CN220021565U - 一种电池盖板组件及电池 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种电池盖板组件及电池，其包括盖板、密封胶钉及密封铝片，盖板上设置有注液孔及与注液孔相连通的密封槽，密封胶钉设置于注液孔中，密封铝片设置于密封槽中，密封胶钉包括相互连接的密封部和插入部，插入部的直径小于密封部的直径；注液孔内壁具有上下设置的第一连接段和第二连接段，第一连接段与密封部过盈配合，第二连接段上设置有用于和密封部之间形成通道的配合结构；密封铝片上设置有下压部，下压部用于驱使密封胶钉沿注液孔向下移动，以使密封部移动至第二连接段。本实用新型公开的电池盖板组件，在密封铝片与密封槽焊接质量存在缺陷时，氦气能够通过通道排出而被检测到，从而能够保证氦检设备检测的准确性。

Description

一种电池盖板组件及电池

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池盖板组件及电池。

背景技术

动力电池制造过程中，在完成二次注液工序以后，需要将盖板上的注液孔进行密封，以防止电解液的溢出，现有的技术中，如公开号为CN209786066U的专利公开了一种电池的密封钉、盖板组件和电池，其是采用传统的密封胶钉先插入注液孔中，负压充入氦气，再将密封铝片与注液孔进行激光焊接后采用氦检设备检测焊接效果，当检测氦气无泄漏即测定电池不漏液。

注液孔的密封，存在二层密封，第一层是密封胶钉和注液孔的过盈配合，但后期由于密封胶钉老化，这道密封不是永久可靠密封；第二层是密封铝片和注液孔的激光焊密封，这层是决定永久密封可靠的关键。

为防止氦气和电解液漏出，在密封铝片与注液孔密封前，必须采用密封胶钉与注液孔进行首道密封，若密封铝片和注液孔的激光焊接存在焊接质量不合格的现象，回氦工序由于密封胶钉与注液孔过盈配合氦气无法渗出，会导致密封铝片的焊接坏品无法通过回氦检出，通过氦检设备检测均判定为合格电池，当焊接质量不合格时，随着电池后期的使用，密封胶钉老化松动，会出现严重的漏液安全隐患。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提出了一种电池盖板组件及电池，在保证密封胶钉密封注液孔的同时，保证氦检设备能够准确的检测出密封铝片与注液孔焊接质量是否合格。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

一方面，本实用新型提供了一种电池盖板组件，其包括盖板、密封胶钉及密封铝片，所述盖板上设置有注液孔，所述密封胶钉设置于所述注液孔中，所述盖板上还设有与所述注液孔相通的密封槽，所述密封铝片设置于所述密封槽中；

所示密封胶钉包括相互连接的密封部和插入部，所述插入部的直径小于密封部的直径；

所述注液孔内壁具有上下设置的第一连接段和第二连接段，所述第一连接段与密封部过盈配合，所述第二连接段上设置有用于和密封部之间形成通道的配合结构；

所述密封铝片上设置有下压部，所述下压部用于驱使密封胶钉沿注液孔向下移动，以使密封部移动至第二连接段。

作为一种实施方式，所述配合结构为设置在第二连接段内表面的外螺纹，所述外螺纹的长度大于密封部的长度。

作为另一种实施方式，所述配合结构为至少两个设置在第二连接段内表面的竖直凸起，至少两个所述竖直凸起绕注液孔轴心线等间距设置，所述竖直凸起的长度大于密封部的长度。

作为其他实施方式，所述配合结构为至少一个设置在第二连接段内表面的竖直凹槽，所述竖直凹槽的下端贯穿注液孔底端，所述竖直凹槽的长度大于密封部的长度。

在上述技术方案的基础上，优选的，所述密封铝片具有与密封槽内底面相连接的连接面，所述下压部固定设置于密封铝片中心，下压部延伸出连接面的长度大于第一连接段的长度。

进一步，优选的，所述密封部远离插入部的一端中心处设置有与下压部相连接的第一定位孔，所述密封铝片远离连接面的一面中心处设置有第二定位孔。

在上述技术方案的基础上，优选的，所述插入部侧壁开设有多个竖直切面，所述插入部远离密封部的一端设置有导向部，所述导向部远离插入部的一端直径小于导向部与插入部相连接的一端直径。

优选的，所述密封槽上端的直径大于密封槽下端的直径，所述密封铝片侧壁与密封槽内侧壁过盈配合。

另一方面，本实用新型还公开了一种电池，包括所述的电池盖板组件。

本实用新型相对于现有技术具有以下有益效果：

(1)本实用新型公开的电池盖板组件，通过在注液孔内壁上下设置第一连接段和第二连接段，同时在第二连接段内壁上设置可以和密封部之间形成通道的配合结构，当二次注液完成并负压充入氦气后，将密封胶钉插入到注液孔中，并使密封部与第一连接段过盈配合，此时密封胶钉和注液孔可靠密封，通过在密封铝片底面设置下压部，将密封铝片安装在密封槽过程中，通过对密封铝片施加向下压力，下压部驱使密封胶钉沿注液孔向下移动，使密封部移动至第二连接段，此时密封部通过配合结构与第二连接段之间建立气流通道，若密封铝片与密封槽激光焊接存在质量缺陷时，氦气能够通过气流通道排出而被检测到，从而能够保证氦检设备准确的检测出密封铝片焊接质量是否合格；

(2)通过使配合结构的长度大于密封部的长度，可以使密封部处于第二连接段位置时，配合结构能够在密封部和第二连接段之间建立的气流通道大于密封部的长度，从而保证氦气能够可靠的从气流通道中排出，从而被氦检设备所检测到，提高氦检设备检测的准确性；

(3)通过使下压部延伸出连接面的长度大于第一连接段的长度，可以保证密封部受到下压部向下按压后，能够完全处于第二连接段位置，从而保证配合结构能够在密封部和第二连接段之间建立的有效的气流通道。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型公开的电池盖板组件的分解示意图；

图2为本实用新型公开的配合结构的第一种实施方式示意图；

图3为本实用新型公开的配合结构的第二种实施方式示意图；

图4为本实用新型公开的配合结构的第三种实施方式示意图；

图5为本实用新型公开的密封胶钉的立体结构示意图；

图6为本实用新型公开的密封铝片的立体结构示意图；

图7为本实用新型公开的电池盖板组件的俯视图；

图8为图7中A-A处平面剖视图；

附图标记：

1、盖板；2、密封胶钉；3、密封铝片；11、注液孔；12、密封槽；21、密封部；22、插入部；111、第一连接段；112、第二连接段；S、配合结构；S1、外螺纹；S2、竖直凸起；S3、竖直凹槽；31、连接面；32、下压部；211、第一定位孔；33、第二定位孔；221、竖直切面；23、导向部。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施方式，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，结合图2-8，本实用新型实施例公开了一种电池盖板组件，电池盖板1组件包括盖板1、密封胶钉2及密封铝片3。

本实施例的盖板1可以为方形电池盖板，也可以为圆柱形电池盖板，以下，以圆柱电池的盖板作为本实施例的解释示例。

盖板1上设置有注液孔11，作为优选的，注液孔11为圆形孔，密封胶钉2设置于注液孔11中，用于避免电解液和氦气泄露，盖板1上还设有与注液孔11相通的密封槽12，密封铝片3设置于密封槽12中，在后端装配过程中，密封铝片3需要和密封槽12实施焊接密封，从而避免氦气和电解液泄露。密封槽12可以为方形或圆形，在本实施例中，密封槽12优选为圆形槽，且密封槽12与注液孔11同轴心。

密封胶钉2为橡胶材质，密封胶钉2包括相互连接的密封部21和插入部22，插入部22位于密封部21下端，密封部21和插入部22为一体化成型，插入部22的直径小于密封部21的直径，由此一来，方便通过插入部22将密封胶钉2沿注液孔11开口端插入，并通密封部21来实现和注液孔11密封连接。

作为现有技术而言，为了实现密封胶钉2与注液孔11可靠性密封，密封部21通常和注液孔11保持过盈配合，这样一来，密封胶钉2和注液孔11的过盈配合后，一定时间内会处于可靠性密封，若密封铝片3和密封槽12的焊接存在焊接质量不合格的现象，回氦工序由于密封胶钉2与注液孔11过盈配合氦气无法渗出，会导致密封铝片3的焊接坏品无法通过回氦检出，通过氦检设备检测均判定为合格电池，当焊接质量不合格时，随着电池后期的使用，密封胶钉2老化松动，会出现严重的漏液安全隐患。

为此，本实施例为了解决上述问题，对注液孔11进行了结构设置，具体的，注液孔11内壁具有上下设置的第一连接段111和第二连接段112，第一连接段111与密封部21过盈配合，第一连接段111和第二连接段112均为光滑内壁，第二连接段112的内壁上设置有用于和密封部21之间形成通道的配合结构S。

同时，本实施例对密封铝片3进行了结构改进，具体的，在密封铝片3上设置有下压部32，下压部32用于驱使密封胶钉2沿注液孔11向下移动，以使密封部21移动至第二连接段112。

采用上述技术方案，通过在注液孔11内壁上下设置第一连接段111和第二连接段112，同时在第二连接段112内壁上设置可以和密封部21之间形成通道的配合结构S，当二次注液完成并负压充入氦气后，将密封胶钉2插入到注液孔11中，并使密封部21与第一连接段111过盈配合，此时密封胶钉2和注液孔11可靠密封，通过在密封铝片3底面设置下压部32，将密封铝片3安装在密封槽12过程中，通过对密封铝片3施加向下压力，下压部32驱使密封胶钉2沿注液孔11向下移动，使密封部21移动至第二连接段112，此时密封部21通过配合结构S与第二连接段112之间建立气流通道，若密封铝片3与密封槽12激光焊接存在漏气缺陷时，氦气能够通过气流通道排出而被检测到，从而能够保证氦检设备准确的检测出密封铝片3焊接质量是否合格。

为了使密封部21和第二连接段112之间通过配合结构S建立气流通道，本实施例示出了配合结构S一些较佳实施方式。

如下，参照附图2所示，作为第一种实施方式，配合结构S为设置在第二连接段112内表面的外螺纹S1，由此设置，密封部21受到向下挤压力，移动到第二连接段112位置时，外螺纹S1可以将密封部21侧壁与第二连接段112内壁之间建立螺旋气流通道，从而可以使电池壳体内充入的氦气通过螺旋气流通道泄出，从而方便被氦检设备所检测到。

另外，外螺纹S1的长度大于密封部21的长度，由此设置，外螺纹S1能够在密封部21和第二连接段112之间建立的螺旋气流通道大于密封部21的长度，从而保证氦气能够可靠的从螺旋气流通道中排出。

作为第二种实施方式，参照附图3所示，配合结构S为至少两个设置在第二连接段112内表面的竖直凸起S2，至少两个竖直凸起S2绕注液孔11轴心线等间距设置。由此设置，竖直凸起S2可以将密封部21侧壁与第二连接段112内壁之间建立间隙气流通道，从而可以使电池壳体内充入的氦气通过间隙气流通道泄出，从而方便被氦检设备所检测到。

竖直凸起S2的长度大于密封部21的长度，由此设置，竖直凸起S2能够在密封部21和第二连接段112之间建立的间隙气流通道大于密封部21的长度，从而保证氦气能够可靠的从间隙气流通道中排出。

作为第三种实施方式，参照附图4所示，配合结构S为至少一个设置在第二连接段112内表面的竖直凹槽S3，竖直凹槽S3的下端贯穿注液孔11底端。由此设置，竖直凹槽S3与密封部21外壁之间形成气流通道，氦气从竖直凹槽S3底端进入，并从上端泄出，从而方便被氦检设备所检测到。

竖直凹槽S3的长度大于密封部21的长度，由此设置，竖直凹槽S3能够在密封部21和第二连接段112之间建立的气流通道大于密封部21的长度，从而保证氦气能够可靠的从气流通道中排出。

作为优选实施方式，密封铝片3具有与密封槽12内底面相连接的连接面31，当密封铝片3完全安装在密封槽12内后，密封铝片3的连接面31和密封槽12的内底面紧密贴合。在密封铝片3和密封槽12焊接后，可以提高密封铝片3和密封槽12的密封性。

作为一些较佳实施方式，参照附图6所示，下压部32固定设置于密封铝片3中心，下压部32延伸出连接面31的长度大于第一连接段111的长度。由此设置，可以保证密封部21受到下压部32向下按压后，能够完全处于第二连接段112位置，从而保证配合结构S能够在密封部21和第二连接段112之间建立的有效的气流通道。

优选的，密封部21远离插入部22的一端中心处设置有与下压部32相连接的第一定位孔211，通过第一定位孔211，可以使下压部32与第一定位孔211配合，实现对密封部21中心进行向下挤压，保证密封胶钉2沿注液孔11轴心线方向下沉，避免挤压力偏心，导致挤压不顺畅。密封铝片3远离连接面31的一面中心处设置有第二定位孔33。通过第二定位孔33的设置，方便对密封铝片3中心进行挤压，保证密封铝片3受力均匀，同时保证密封铝片3能够和密封槽12同轴装配。

为了方便向注液孔11内注入氦气，本实施例在插入部22侧壁开设有多个竖直切面221，参照附图5所示，由此设置，保证氦气经过竖直切面221和注液孔11之间的间隙快速进入电池壳体内。

优选的，插入部22远离密封部21的一端设置有导向部23，导向部23远离插入部22的一端直径小于导向部23与插入部22相连接的一端直径。作为一些优选实施方式，导向部23为上大下小的锥台形，通过导向部23能够使密封胶钉2更容易塞入注液孔11。

优选的，密封槽12上端的直径大于密封槽12下端的直径，密封铝片3侧壁与密封槽12内侧壁过盈配合。采用上述结构设置，一方面，方便密封铝片3与密封槽12进行装配，另一方面，可以实现二者紧密配合，从而提高焊接后，二者的密封性。

本实用新型还公开了一种电池，参照附图7和8所示，包括电池盖板组件。电池可以是圆柱电池，也可以是方形电池。由于电池使用了上述电池盖板组件，若密封铝片3与密封槽12激光焊接存在漏气缺陷时，氦气能够通过气流通道排出而被检测到，从而能够保证氦检设备能够准确的检测出密封铝片3焊接质量不符合要求的电池，从而提高电池的安全性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施方式而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种电池盖板组件，其包括盖板(1)、密封胶钉(2)及密封铝片(3)，所述盖板(1)上设置有注液孔(11)及与所述注液孔(11)相通的密封槽(12)，所述密封胶钉(2)设置于所述注液孔(11)中，所述密封铝片(3)设置于所述密封槽(12)中；

其特征在于：所示密封胶钉(2)包括相互连接的密封部(21)和插入部(22)，所述插入部(22)的直径小于密封部(21)的直径；

所述注液孔(11)内壁具有上下设置的第一连接段(111)和第二连接段(112)，所述第一连接段(111)与密封部(21)过盈配合，所述第二连接段(112)上设置有用于和密封部(21)之间形成通道的配合结构(S)；

所述密封铝片(3)上设置有下压部(32)，所述下压部(32)用于驱使密封胶钉(2)沿注液孔(11)向下移动，以使密封部(21)移动至第二连接段(112)。

2.如权利要求1所述的电池盖板组件，其特征在于：所述配合结构(S)为设置在第二连接段(112)内表面的外螺纹(S1)，所述外螺纹(S1)的长度大于等于密封部(21)的长度。

3.如权利要求1所述的电池盖板组件，其特征在于：所述配合结构(S)为至少两个设置在第二连接段(112)内表面的竖直凸起(S2)，至少两个所述竖直凸起(S2)绕注液孔(11)轴心线等间距设置，所述竖直凸起(S2)的长度大于密封部(21)的长度。

4.如权利要求1所述的电池盖板组件，其特征在于：所述配合结构(S)为至少一个设置在第二连接段(112)内表面的竖直凹槽(S3)，所述竖直凹槽(S3)的下端贯穿注液孔(11)底端，所述竖直凹槽(S3)的长度大于密封部(21)的长度。

5.如权利要求1所述的电池盖板组件，其特征在于：所述密封铝片(3)具有与密封槽(12)内底面相连接的连接面(31)，所述下压部(32)固定设置于密封铝片(3)中心，下压部(32)延伸出连接面(31)的长度大于第一连接段(111)的长度。

6.如权利要求5所述的电池盖板组件，其特征在于：所述密封部(21)远离插入部(22)的一端中心处设置有与下压部(32)相连接的第一定位孔(211)，所述密封铝片(3)远离连接面(31)的一面中心处设置有第二定位孔(33)。

7.如权利要求1所述的电池盖板组件，其特征在于：所述插入部(22)侧壁开设有多个竖直切面(221)，所述插入部(22)远离密封部(21)的一端设置有导向部(23)，所述导向部(23)远离插入部(22)的一端直径小于导向部(23)与插入部(22)相连接的一端直径。

8.如权利要求1所述的电池盖板组件，其特征在于：所述密封槽(12)上端的直径大于密封槽(12)下端的直径，所述密封铝片(3)侧壁与密封槽(12)内侧壁过盈配合。

9.一种电池，其特征在于，包括如权利要求1至8中任一项所述的电池盖板组件。