CN220783906U - 一种圆钢备料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种圆钢备料装置，包括备料平台、顶升装置、位控装置等装置，其中，备料平台包括若干个并列设置的备料面板，备料面板表面设置有朝着第一方向倾斜的备料坡面一，以及朝着第二方向倾斜的备料坡面二，备料坡面一以及备料坡面二之间形成备料缺口；圆钢位于备料面板表面，若干个并列设置的备料面板能够从多个点位对圆钢进行支撑，备料坡面一的长度大于备料坡面二的长度，备料坡面二位于靠近下料的一端，常态下，多个圆钢能够并列设置于二者的上端。本实用新型其能够控制备料状态下的圆钢单体自动下料，提高了备料下料的效率，保证了圆钢备料过程以及下料过程中的稳定。

Description

一种圆钢备料装置

技术领域

本实用新型涉及钢材加工技术领域，尤其涉及一种圆钢备料装置。

背景技术

在金属加工以及金属冶炼等车间内，需要对圆钢进行步进加热或者圆钢坯料的切割加工。

车间内会设置备料架对圆钢进行限位，以实现存储备料的功能，车间内现有的备料装置是通过角钢简单搭建形成的，结构简单，在边缘两侧设置凸起的挡板能够对圆钢进行限位；在备料装置一侧缺少相应的下料状态，需要人工在两侧通过行车对圆钢进行吊装下料，这个过程中需要两组人员协同配合，自动化效率低，圆钢下料会发生摆动，稳定性较差，存在一定的安全隐患。

实用新型内容

本实用新型的目的是解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种圆钢备料装置，其能够控制备料状态下的圆钢单体自动下料，提高了备料下料的效率，保证了圆钢备料过程以及下料过程中的稳定。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种圆钢备料装置，包括：

备料平台，包括若干个并列设置的备料面板，所述备料面板表面设置有朝着第一方向倾斜的备料坡面一，以及朝着第二方向倾斜的备料坡面二，所述备料坡面一以及备料坡面二之间形成备料缺口；

顶升装置，设置于备料缺口一侧，与备料面板滑动连接；

位控装置，包括位控杆，所述位控杆中间位置通过位控转轴与备料面板转动连接，所述位控杆第一端设置有伸缩组件，第二端位于顶升装置移动路径上，所述位控杆第二端固定连接有下料装置。

优选地，所述顶升装置包括U型的顶升架，所述顶升架底部侧壁固定连接有顶升杆，所述顶升杆位于位控杆的移动路径上。

优选地，所述顶升架顶部安装有定位杆，所述定位杆外套设有定位环，所述备料缺口截面尺寸大于定位环截面尺寸。

优选地，所述顶升装置还包括定位面板，所述定位面板表面开有与顶升架相适配的顶升滑槽，所述定位面板与备料面板表面可拆卸地固定连接。

优选地，所述下料装置包括下料主体，所述下料主体上端两侧分别固定连接有第一下料杆以及第二下料杆，所述下料主体与位控杆可拆卸地固定连接。

优选地，所述第一下料杆朝着内侧倾斜设置，第二下料杆朝着外侧倾斜设置。

本实用新型与现有技术相比，其有益效果为：

通过多个并列设置的备料面板能够同时对多个圆钢进行承载备料，通过交叉设置的备料坡面二以及备料坡面一能够保证备料状态下圆钢的稳定，设置备料缺口能够进一步保证圆钢的稳定；同时通过设置顶升装置、位控装置、下料装置等装置能够对备料状态下的圆钢进行单体自动下料，与传统人工通过行车调运相比，圆钢备料下料自动进行，效率得到了提高，同时能够通过末端的下料装置对下料状态下的圆钢进行承接，保证其下料过程的稳定以及最终位置的准确，实现自动备料下料，降低了安全风险。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种圆钢备料装置的立体结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种圆钢备料装置的俯视结构示意图；

图3为本实用新型提出的一种圆钢备料装置的A-A线剖视结构示意图；

图4为本实用新型提出的一种圆钢备料装置的备料面板立体结构示意图；

图5为本实用新型提出的一种圆钢备料装置的B处放大结构示意图。

图中：100、圆钢；200、备料平台；210、备料面板；211、备料坡面一；212、备料坡面二；213、备料缺口；300、下料装置；310、第一下料杆；320、下料主体；330、第二下料杆；400、位控装置；410、伸缩组件；420、位控杆；430、位控转轴；500、顶升装置；510、定位面板；520、顶升架；521、定位环；522、顶升杆。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其他方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施的限制。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

参照附图1-附图5，一种圆钢备料装置，包括备料平台200、顶升装置500、位控装置400等装置，其中，备料平台200包括若干个并列设置的备料面板210，备料面板210表面设置有朝着第一方向倾斜的备料坡面一211，以及朝着第二方向倾斜的备料坡面二212，备料坡面一211以及备料坡面二212之间形成备料缺口213；圆钢100位于备料面板210表面，若干个并列设置的备料面板210能够从多个点位对圆钢100进行支撑，备料坡面一211的长度大于备料坡面二212的长度，备料坡面二212位于靠近下料的一端，常态下，多个圆钢100能够并列设置于二者的上端，备料坡面二212能够对末端的圆钢100进行限位，避免其滚落，在末端的备料坡面二212下料后，备料坡面一211表面的圆钢100在重力的作用下自由朝着备料坡面二212方向滚动，实现圆钢100的自动下料备料过程。

顶升装置500设置于备料缺口213一侧，与备料面板210滑动连接，通过设置顶升装置500能够从底部对备料坡面二212表面的圆钢100进行抵紧，从底部对其施加力的作用，能够推动其完成自动下料过程。

位控装置400包括位控杆420，位控杆420中间位置通过位控转轴430与备料面板210转动连接，位控杆420第一端设置有伸缩组件410，第二端位于顶升装置500移动路径上，位控杆420第二端固定连接有下料装置300，位于末端的下料装置300能够对末端下料的圆钢100进行承接，让其安装预定的轨迹移动，其安装于位控杆420的末端，能够随着位控杆420摆动同步偏转，同时，在位控杆420第二端朝着圆钢100方向偏转的过程中，能够推动顶升装置500朝着顶部移动，实现对顶升装置500位置的控制，通过顶升装置500能够对备料坡面二212处圆钢100进行顶升，实现下料过程。

综上，通过设置交叉的备料坡面一211以及备料坡面二212在常态下能够对多个圆钢100进行承载备料，能够保证多个圆钢100在备料状态下的稳定；同时通过设置位控装置400、下料装置300、顶升装置500等装置能够实现对圆钢100的自动顶升以及协同接料，实现单体自动下料过程，提高了圆钢100下料的速率，保证了整体加工的效率。

具体参照附图4以及附图5，作为优选的顶升方式，其中顶升装置500包括U型的顶升架520，顶升架520底部侧壁固定连接有顶升杆522，顶升杆522位于位控杆420的移动路径上，U型的顶升架520套设于备料面板210表面能够保证顶升架520在移动顶升过程中的稳定性，同时通过设置朝着外侧突出的顶升杆522能够对顶升架520的位置进行协同控制，在位控杆420偏转的过程中能够同步对顶升装置500进行顶升，实现备料平台200表面圆钢100的自动单体下料。

在顶升架520顶部安装有定位杆，定位杆外套设有定位环521，备料缺口213截面尺寸大于定位环521截面尺寸，定位环521套设于定位杆外侧并且转动设置，通过设置定位环521能够减小其与圆钢100表面之间的摩擦，避免刚性摩擦对圆钢100表面产生划痕损伤，同时能够对相关零件进行保护，延长其顶升工作时间，节约生产成本。

其中，顶升装置500还包括定位面板510，定位面板510表面开有与顶升架520相适配的顶升滑槽，定位面板510与备料面板210表面可拆卸地固定连接，定位面板510、顶升架520之间分体可拆卸，能够根据圆钢100的尺寸型号将顶升装置500安装于适配的位置，同时在定位完毕后，可以更换表面具有不同角度顶升滑槽的定位面板510，以让上方的定位环521能够与备料坡面二212底部侧壁相抵，以保证末端备料坡面二212表面的圆钢100正常单体下料

其中，下料装置300包括下料主体320，下料主体320上端两侧分别固定连接有第一下料杆310以及第二下料杆330，下料主体320与位控杆420可拆卸地固定连接，通过在两侧设置第一下料杆310以及第二下料杆330能够对下料过程中的圆钢100进行限位，保证其下料的稳定；同时优选设置第一下料杆310朝着内侧倾斜设置，第二下料杆330朝着外侧倾斜设置，通过上述设置方式一方面能够对滚动中的圆钢100进行减速缓冲，同样能够合围形成更大的限位区域，实现对不同尺寸圆钢100的下料限位以及后续输送上料。

本实用新型使用时，备料状态下，位控装置400、顶升装置500处于收缩的状态，若干个圆钢100位于多个备料面板210表面并列设置，末端备料坡面二212倾斜设置能够对其表面的圆钢100进行限位，保证其在备料状态下的稳定。

下料状态下，控制位控装置400、顶升装置500处于顶升的状态，通过顶升装置500能够将备料坡面二212表面的圆钢100进行顶升，控制其下料；同时，在这个过程中下料装置300能够同步朝着备料平台200方向偏转，实现对圆钢100的承接，保证其备料过程中下料的稳定。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种圆钢备料装置，其特征在于，包括：

备料平台（200），包括若干个并列设置的备料面板（210），所述备料面板（210）表面设置有朝着第一方向倾斜的备料坡面一（211），以及朝着第二方向倾斜的备料坡面二（212），所述备料坡面一（211）以及备料坡面二（212）之间形成备料缺口（213）；

顶升装置（500），设置于备料缺口（213）一侧，与备料面板（210）滑动连接；

位控装置（400），包括位控杆（420），所述位控杆（420）中间位置通过位控转轴（430）与备料面板（210）转动连接，所述位控杆（420）第一端设置有伸缩组件（410），第二端位于顶升装置（500）移动路径上，所述位控杆（420）第二端固定连接有下料装置（300）。

2.根据权利要求1所述的一种圆钢备料装置，其特征在于，所述顶升装置（500）包括U型的顶升架（520），所述顶升架（520）底部侧壁固定连接有顶升杆（522），所述顶升杆（522）位于位控杆（420）的移动路径上。

3.根据权利要求2所述的一种圆钢备料装置，其特征在于，所述顶升架（520）顶部安装有定位杆，所述定位杆外套设有定位环（521），所述备料缺口（213）截面尺寸大于定位环（521）截面尺寸。

4.根据权利要求2所述的一种圆钢备料装置，其特征在于，所述顶升装置（500）还包括定位面板（510），所述定位面板（510）表面开有与顶升架（520）相适配的顶升滑槽，所述定位面板（510）与备料面板（210）表面可拆卸地固定连接。

5.根据权利要求1所述的一种圆钢备料装置，其特征在于，所述下料装置（300）包括下料主体（320），所述下料主体（320）上端两侧分别固定连接有第一下料杆（310）以及第二下料杆（330），所述下料主体（320）与位控杆（420）可拆卸地固定连接。

6.根据权利要求5所述的一种圆钢备料装置，其特征在于，所述第一下料杆（310）朝着内侧倾斜设置，第二下料杆（330）朝着外侧倾斜设置。