CN220759196U - 硫酸烷基化循环线 - Google Patents
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- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
本实用新型公开了硫酸烷基化循环线，包括并联的反应器，反应器的输入设置冷却循环管线和烯烃/异丁烷输入线，反应器通过硫酸管线连通混酸罐，混酸罐设置有浓酸输入管线和回收酸管线，所述反应器通过废酸输出线连通废酸沉降罐，废酸沉降罐分离出的可回收酸通过管道送入回收酸管线，废酸通过废酸循环线送入酸烃分离罐，所述反应器通过闪蒸传输线送入闪蒸取热罐，闪蒸取热罐分别设置有冷却循环系统线。该硫酸烷基化循环线，回收酸管线会回收回来各个工段所回收回来的酸，酸经过脱烃等处理，将有价值的酸回收与浓酸在混酸罐内混合配制，达到95‑‑96m%硫酸，通过泵输入到并联的反应器中，实现硫酸浓度统一稳定的效果，降低工业酸耗。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种硫酸烷基化循环线。
背景技术
硫酸烷基化是硫酸作为催化剂，实现烯烃烷基化，有阶梯式和管壳式两种，为了使反应保持在较低的温度下进行，前者采用反应物本身部分蒸发吸热降温，后者采用反应后的流出物节流膨胀制冷的方法，管壳式硫酸法烷基化反应器，反应后的酸－烃乳状液进入沉降器，分离出来的硫酸循环回反应器重复使用，而从沉积器分离出来的反应流出物则经过压力控制阀流经反应器的取热管，部分气化吸收反应热，以保持反处于较低的温度，反应器内设有叶轮搅拌器，使硫酸和烃类在内部高速循环，形成乳状液。
硫酸作为烷基化反应的催化剂，其浓度对反应的影响很大，当硫酸的浓度高于99m%时，SO3将会与异丁烷直接反应，增加酸耗当浓度低于85m%时，催化剂的活性大大降低，同时对设备的腐蚀也趋于严重，因此适宜的硫酸浓度为95--96m%，工业上通常加入反应器的新鲜硫酸浓度为98--99m%，由于原料中含水以及副反应生产的水的稀释，以及硫酸酯和酸溶性聚合物的生成，都会使硫酸浓度在运转过程中逐渐降低，为了保证硫酸烷基化油的质量，同时避免硫酸对设备的腐蚀，当酸浓度降低至88--90m%时，即需要作为废酸排出，废酸经过回收可再利用，而由于废酸的浓度不稳定，如何将不同段回收不同浓度的酸进行回收利用，减少工业酸耗，是本技术领域一直希望能够突破的。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种硫酸烷基化循环线，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
硫酸烷基化循环线，包括并联的反应器，反应器的输入设置冷却循环管线和烯烃/异丁烷输入线，反应器通过硫酸管线连通混酸罐，混酸罐设置有浓酸输入管线和回收酸管线。
作为本实用新型再进一步的方案：所述反应器通过废酸输出线连通废酸沉降罐，废酸沉降罐分离出的可回收酸通过管道送入回收酸管线，废酸通过废酸循环线送入酸烃分离罐。
作为本实用新型再进一步的方案：所述反应器通过闪蒸传输线送入闪蒸取热罐，闪蒸取热罐分别设置有冷却循环系统线、与酸烃分离罐连通的废酸处理线。
作为本实用新型再进一步的方案：所述闪蒸取热罐与回收酸管线相连通，可直接回收酸通过管道送入回收酸管线，酸烃分离罐分离出的其它组分通过集结器回收脱异丁烷。
作为本实用新型再进一步的方案：所述酸烃分离罐分离出来的可直接回收酸通过管道送入回收酸管线，废酸送入废酸脱烃装置，废酸送入废酸脱烃装置脱出的废酸输入排酸罐，分离出的组分通过烃循环线送回闪蒸取热罐。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
该硫酸烷基化循环线，回收酸管线会回收回来各个工段所回收回来的酸，酸经过脱烃等处理，将有价值的酸回收与浓酸在混酸罐内混合配制，达到95--96m%硫酸，通过泵输入到并联的反应器中，实现硫酸浓度统一稳定的效果，降低工业酸耗。
附图说明
图1为一种硫酸烷基化循环线的工艺图。
图中：1、反应器；2、废酸沉降罐；3、闪蒸取热罐；4、酸烃分离罐；5、废酸脱烃装置；6、烯烃/异丁烷输入线；7、冷却循环管线；8、闪蒸传输线；9、硫酸管线；10、混酸罐；11、浓酸输入管线；12、回收酸管线；13、废酸循环线；14、废酸输出线；15、废酸处理线；16、烃循环线。
具体实施方式
请参阅图1，本实用新型实施例中，硫酸烷基化循环线，包括并联的反应器1，反应器1的输入设置冷却循环管线7和烯烃/异丁烷输入线6，反应器1通过硫酸管线9连通混酸罐10，混酸罐10设置有浓酸输入管线11和回收酸管线12，浓酸输入管线11和回收酸管线12回收回来的稀硫酸统一通过送入混酸罐10，混酸罐10可配制硫酸浓度在线检测仪，硫酸浓度在线检测仪检测混酸罐10内的硫酸浓度，回收回来的稀硫酸浓度不一致，因此通过统一混入混酸罐10后加入浓硫酸的方式，将硫酸提升到95--96m%，回收酸管线12上可配制一个中转罐，利用中转罐储存多余的稀硫酸，同时还能够起到混合从各个段回收回来的稀硫酸作用，经过配比的95--96m%硫酸通过泵输入到并联的反应器1中，实现硫酸浓度统一稳定的效果，降低工业酸耗。
在一个优选的实施方式中，所述反应器1通过废酸输出线14连通废酸沉降罐2，废酸沉降罐2分离出的可回收酸通过管道送入回收酸管线12，废酸通过废酸循环线13送入酸烃分离罐4，酸烃混合物在酸沉降罐中沉降酸烃分离，酸内含有烃时，酸烃则会被送至酸烃分离罐4进行酸烃分离，减少回收酸中的烃组分含量。
在一个优选的实施方式中，所述反应器1通过闪蒸传输线8送入闪蒸取热罐3，闪蒸取热罐3分别设置有冷却循环系统线、与酸烃分离罐4连通的废酸处理线15，烷基化冷剂的冷却大量应用闪蒸冷却的冷却方式，冷剂在闪蒸罐中迅速沸腾汽化，并进行两相分离，汽化相送入制冷系统，酸烃输入到废酸处理线15内进行酸烃分离处理。
在一个优选的实施方式中，所述闪蒸取热罐3与回收酸管线12相连通，可直接回收酸通过管道送入回收酸管线12，酸烃分离罐4分离出的其它组分通过集结器回收脱异丁烷，经过脱异丁烷塔分离为异丁烷、正丁烷以及烷基化油，分离出的酸送入回收酸管线12回收。
在一个优选的实施方式中，所述酸烃分离罐4分离出来的可直接回收酸通过管道送入回收酸管线12，废酸送入废酸脱烃装置5，废酸送入废酸脱烃装置5脱出的废酸输入排酸罐，分离出的组分通过烃循环线16送回闪蒸取热罐3进行循环。
需要说明的是，以上各实施例均属于同一实用新型构思，各实施例的描述各有侧重，在个别实施例中描述未详尽之处，可参考其他实施例中的描述。
以上所述实施例仅表达了本实用新型的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (5)
1.硫酸烷基化循环线，其特征在于，包括并联的反应器（1），反应器（1）的输入设置冷却循环管线（7）和烯烃/异丁烷输入线（6），反应器（1）通过硫酸管线（9）连通混酸罐（10），混酸罐（10）设置有浓酸输入管线（11）和回收酸管线（12）。
2.根据权利要求1所述的硫酸烷基化循环线，其特征在于，所述反应器（1）通过废酸输出线（14）连通废酸沉降罐（2），废酸沉降罐（2）分离出的可回收酸通过管道送入回收酸管线（12），废酸通过废酸循环线（13）送入酸烃分离罐（4）。
3.根据权利要求1所述的硫酸烷基化循环线，其特征在于，所述反应器（1）通过闪蒸传输线（8）送入闪蒸取热罐（3），闪蒸取热罐（3）分别设置有冷却循环系统线、与酸烃分离罐（4）连通的废酸处理线（15）。
4.根据权利要求3所述的硫酸烷基化循环线，其特征在于，所述闪蒸取热罐（3）与回收酸管线（12）相连通，可直接回收酸通过管道送入回收酸管线（12），酸烃分离罐（4）分离出的其它组分通过集结器回收脱异丁烷。
5.根据权利要求2或3所述的硫酸烷基化循环线，其特征在于，所述酸烃分离罐（4）分离出来的可直接回收酸通过管道送入回收酸管线（12），废酸送入废酸脱烃装置（5），废酸送入废酸脱烃装置（5）脱出的废酸输入排酸罐，分离出的组分通过烃循环线（16）送回闪蒸取热罐（3）。
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