CN220744632U - 机壳上料贴标机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了机壳上料贴标机，包括：工作台；上料机构，上料机构设于工作台上，上料机构可切换至托举状态或顶升状态；下料机构，下料机构与上料机构相对设置，下料机构沿垂直方向可移动，以将上料后的托盘进行顶升；移载机构，移载机构的一端间隔设于上料机构的底部，另一端间隔设于下料机构的底部；取料机构，取料机构设于上料机构与下料架构之间，且沿工作台的宽度方向可移动；矫正机构，矫正机构设于工作台上，取料机构以将工件放在矫正机构内；测量机构，测量机构与矫正机构间隔设置；贴标机构，贴标机构与上料机构间隔设置，贴标机构以对测量后的工件进行贴标签。

Description

机壳上料贴标机

技术领域

本实用新型涉及电机加工技术领域，具体涉及机壳上料贴标机。

背景技术

在电机外壳加工的过程中，电机的外壳需要进行测量内部的高度是否符合安装的标准，测量完成后的电机外壳需要进行贴标签，以使每个电机外壳都有专属的标号。

目前市场上的电机外壳标签粘贴方式是通过人工进行粘贴，需要工作人员将标签一个一个的粘贴在电机外壳上，粘贴的过程中难免会造成粘贴位置有所偏移，而人工粘贴的方式也耗费大量人力和时间，导致生产成本提高，生产效率较低。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种机壳上料贴标机，包括：

工作台；

上料机构，所述上料机构设于所述工作台上，所述上料机构可切换至托举状态或顶升状态，当切换至托举状态时，所述上料机构的两端朝中部移动，以将托盘进行托举，当切换至所述顶升状态时，所述上料机构的中部朝向所述托盘移动，以使上料机构的中部与托盘抵靠，并带动托盘在工作台上沿垂直方向可移动，且托盘内放置有工件；

下料机构，所述下料机构与所述上料机构相对设置，所述下料机构沿垂直方向可移动，以将上料后的托盘进行顶升，所述下料机构的两端朝上转动，以将托盘堆叠在所述下料机构内；

移载机构，所述移载机构的一端间隔设于所述上料机构的底部，另一端间隔设于所述下料机构的底部，所述移载机构沿所述工作台的长度方向可移动，以将托盘从所述上料机构运送至所述下料机构；

取料机构，所述取料机构设于所述上料机构与所述下料机构之间，且沿所述工作台的宽度方向可移动，以对托盘内的工件进行取件；

矫正机构，所述矫正机构设于所述工作台上，并设于所述取料机构的移动路径上，所述取料机构以将工件放在所述矫正机构内，所述矫正机构以对工件转动矫正；

测量机构，所述测量机构与所述矫正机构间隔设置，以对矫正后的工件进行取件并测量数据；

贴标机构，所述贴标机构与所述上料机构间隔设置，所述贴标机构以对测量后的工件进行贴标签；

扫码机构，所述扫码机构设于所述矫正机构的侧壁，贴标完成后的工件，所述测量机构以将工件放置在矫正机构上，以使所述取料机构取件并将工件移动至所述扫码机构内进行扫码识别。

优选的，所述上料机构包括：

第一支架；

第一气缸，所述气缸设于所述第一支架内，所述第一气缸沿垂直方向移动；

两个第二气缸，两个所述第二气缸分别相对设于所述第一支架的两侧，且朝所述第一支架的中部移动；

两个托板，两个所述托板分别与两个所述第二气缸连接，且两个所述托板均呈“L”型。

优选的，所述下料机构包括：

第二支架；

第三气缸，所述第三气缸设于所述第二支架内，并沿垂直方向移动；

两个固定杆，两个所述固定杆分别相对设于所述第二支架的两侧；

固定柱，所述固定柱与所述第二支架的内侧壁连接，并沿所述固定杆的长度方向设置，且与所述固定杆间隔设置；

限位块，所述限位块一端套设于所述固定杆上，另一端设于所述固定柱上；

弹簧，所述弹簧一端与所述限位块远离所述固定杆的一端连接，所述弹簧的另一端与所述固定柱连接。

优选的，所述移载机构包括：

第一丝杆模组，所述第一丝杆模组一端设于间隔设于所述上料机构的底部，另一端间隔设于所述下料机构的底部；

运输架，所述运输架与所述第一丝杆模组连接。

优选的，所述取料机构包括：

第二丝杆模组，所述第二丝杆模组沿所述工作台的宽度方向设置；

第三丝杆模组，所述第三丝杆模组垂直设置并与所述第二丝杆模组连接；

移动架，所述移动架与所述第三丝杆模组连接；

第一气杆，所述第一气杆垂直设于所述移动架上；

第一滑轨，所述第一滑轨垂直设于所述第三丝杆模组上；

第一滑板，所述第一滑板滑动设于所述第一滑轨上，且所述第一气杆的传动端与所述第一滑板连接；

第一夹爪，所述第一夹爪与所述第一滑板连接。

优选的，所述矫正机构包括：

第三支架；

电机，所述电机设于所述第三支架的底部，且所述电机的传动轴延伸至所述第三支架的顶部；

工位座，所述工位座设于所述第三支架的顶部，并与所述电机的传动轴连接；

第四气缸，所述第四气缸设于所述第三支架的边缘处，并朝所述工位座的方向移动；

探针，所述探针与所述第四气缸的传动端连接。

优选的，所述测量机构包括:

支撑杆,所述支撑杆垂直设于所述工作台上；

第四丝杆模组，所述第四丝杆模组设于所述支撑杆上；

连接架，所述连接架与所述第四丝杆模组连接；

第二气杆，所述第二气杆垂直设于所述连接架的顶部，且所述第二气杆的传动端贯通延伸至所述连接架内；

第二滑轨，所述第二滑轨垂直设于所述连接架上；

第二滑板，所述第二滑板滑动设于所述第二滑轨上，且所述第二气杆的传动端与所述第二滑板连接；

第二夹爪，所述第二夹爪设于所述第二滑板的底部。

优选的，所述贴标机构包括：

标签机：

第五丝杆模组，所述第五丝杆模组与所述标签机间隔设置；

第三滑板，所述第三滑板与所述第五丝杆模组连接；

安装架，所述安装架垂直设于所述第三滑板上；

第三滑轨，所述第三滑轨垂直设于所述安装架内；

第四滑板，所述第四滑板滑动设于所述第三滑轨上；

第五气缸，所述第五气缸垂直设于所述第四滑板上，并与所述安装架间隔设置，且所述第五气缸的传动端与所述第四滑板连接。

优选的，所述贴标机构还包括：

第一翻转气缸，所述第一翻转气缸设于所述第四滑板上；

第二翻转气缸，所述第二翻转气缸与所述第一翻转气缸连接；

连接杆，所述连接杆的一端与所述第二翻转气缸连接；

吸盘，所述吸盘与所述连接杆的另一端连接。

优选的，所述工作台上设有传送带和NG料盒，所述传送带沿所述工作台的长度方向设置，所述NG料盒与所述贴标机构间隔设置。

本实用新型的上述方案至少包括以下有益效果：

托盘可通过人工或外壳设备将托盘放在上料机构上，上料机构的两端切换至托举状态并将托盘托举，当开始工作时，上料机构的中部切换至顶升状态，直至上料机构的中部与托盘相抵靠，并带动托盘沿垂直方向向下移动，同时上料机构的两端朝远离托盘的方向移动，以使托盘能够放在移载机构上，并且当上料机构切换至顶升状态带走最底层的托盘时，当倒数第二层的托盘移动至上料机构的两端平行的高度时，此时倒数第二层的托盘则成为最低层托盘，上料机构在切换至托举状态，再将成为最底层的托盘托举；

移载机构带动托盘移动至取料机构的下方，以便于取料机构对托盘内的工件进行取件，取料机构取件完成后将工件放置在矫正机构上，矫正机构对工件转动，以使工件转动至正确的安装角度，工件转动至正确的安装角度后，测量机构则夹起矫正后的工件，并对工件内部高度、直径等参数进行测量，测量合格后，贴标机构再将标签贴在工件的底部或外周面，贴标完成后，测量机构再将工件放回在矫正机构上，而取件机构再对工件进行取件，并把工件夹取放在扫码机构上，扫码机构对刚贴好的标签进行扫码识别，最后再通过取件机构把工件从扫码机构内取件，并将工件送出；

并且当托盘内的工件全部取件完成后，移载机构带动托盘移动至下料机构处，下料机构将托盘顶升，并且托盘的两端只可朝上转动，以使托盘能够架设在下料机构的两端不会掉落；

通过上料机构、下料机构、移载机构、取料机构、矫正机构、测量机构、贴标机构和扫码机构，完成自动化上料、送料、取料、调整工件、测量工件和识别工件等工作，加快了工作效率，并降低了成本。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例中提供机壳上料贴标机的结构示意图；

图2是本实用新型实施例中提供上料机构的结构示意图；

图3是本实用新型实施例中提供第二气缸的结构示意图；

图4是本实用新型实施例中提供下料机构的结构示意图；

图5是图1的A部放大图；

图6是本实用新型实施例中提供移载机构的结构示意图；

图7是本实用新型实施例中提供取料机构的结构示意图；

图8是本实用新型实施例中提供矫正机构的结构示意图；

图9是本实用新型实施例中提供扫码机构的结构示意图；

图10是本实用新型实施例中提供测量机构的结构示意图；

图11是本实用新型实施例中提供贴标机构的结构示意图。

附图标号说明：

1、工作台，2、上料机构，3、下料机构，4、移载机构，5、取料机构，6、矫正机构，7、测量机构，8、贴标机构，9、扫码机构，10、传送带，11、NG料盒；

201、第一支架，202、第一气缸，203、第二气缸，204、托板；

301、第二支架，302、第三气缸，303、固定杆，304、固定柱，305、限位块，306、弹簧；

401、第一丝杆模组，402、运输架；

501、第二丝杆模组，502、第三丝杆模组，503、移动架，504、第一气杆，505、第一滑轨，506、第一滑板，507、第一夹爪；

601、第三支架，602、电机，603、工位座，604、第四气缸，605、探针；

701、支撑杆，702、第四丝杆模组，703、连接架，704、第二气杆，705、第二滑轨，706、第二滑板，707、第二夹爪；

801、标签机，802、第五丝杆模组，803、第三滑板，804、安装架，805、第三滑轨，806、第四滑板，807、第五气缸，808、第一翻转气缸，809、第二翻转气缸，810、连接杆，811、吸盘。

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”“轴向”、“周向”、“径向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面参照附图详细描述本实用新型实施例的机壳上料贴标机。

请参阅图1～11，在本实施例中，包括：工作台1；上料机构2，上料机构2设于工作台1上，上料机构2可切换至托举状态或顶升状态，当切换至托举状态时，上料机构2的两端朝中部移动，以将托盘进行托举，当切换至顶升状态时，上料机构2的中部朝向托盘移动，以使上料机构2的中部与托盘抵靠，并带动托盘在工作台1上沿垂直方向可移动，且托盘内放置有工件；下料机构3，下料机构3与上料机构2相对设置，下料机构3沿垂直方向可移动，以将上料后的托盘进行顶升，下料机构3的两端朝上转动，以将托盘堆叠在下料机构3内；移载机构4，移载机构4的一端间隔设于上料机构2的底部，另一端间隔设于下料机构3的底部，移载机构4沿工作台1的长度方向可移动，以将托盘从上料机构2运送至下料机构3；取料机构5，取料机构5设于上料机构2与下料机构之间，且沿工作台1的宽度方向可移动，以对托盘内的工件进行取件；矫正机构6，矫正机构6设于工作台1上，并设于取料机构5的移动路径上，取料机构5以将工件放在矫正机构6内，矫正机构6以对工件转动矫正；测量机构7，测量机构7与矫正机构6间隔设置，以对矫正后的工件进行取件并测量数据；贴标机构8，贴标机构8与上料机构2间隔设置，贴标机构8以对测量后的工件进行贴标签；扫码机构9，扫码机构9设于矫正机构6的侧壁，贴标完成后的工件，测量机构7以将工件放置在矫正机构6上，以使取料机构5取件并将工件移动至扫码机构9内进行扫码识别。

在本实施例中，托盘可通过人工或外壳设备将托盘放在上料机构2上，上料机构2的两端切换至托举状态并将托盘托举，当开始工作时，上料机构2的中部切换至顶升状态，直至上料机构2的中部与托盘相抵靠，并带动托盘沿垂直方向向下移动，同时上料机构2的两端朝远离托盘的方向移动，以使托盘能够放在移载机构4上，并且当上料机构2切换至顶升状态带走最底层的托盘时，当倒数第二层的托盘移动至上料机构2的两端平行的高度时，此时倒数第二层的托盘则成为最低层托盘，上料机构2在切换至托举状态，再将成为最底层的托盘托举；

移载机构4带动托盘移动至取料机构5的下方，以便于取料机构5对托盘内的工件进行取件，取料机构5取件完成后将工件放置在矫正机构6上，矫正机构6对工件转动，以使工件转动至正确的安装角度，工件转动至正确的安装角度后，测量机构7则夹起矫正后的工件，并对工件内部高度、直径等参数进行测量，测量合格后，贴标机构8再将标签贴在工件的底部或外周面，贴标完成后，测量机构7再将工件放回在矫正机构6上，而取件机构再对工件进行取件，并把工件夹取放在扫码机构9上，扫码机构9对刚贴好的标签进行扫码识别，最后再通过取件机构把工件从扫码机构9内取件，并将工件送出；

并且当托盘内的工件全部取件完成后，移载机构4带动托盘移动至下料机构3处，下料机构3将托盘顶升，并且托盘的两端只可朝上转动，以使托盘能够架设在下料机构3的两端不会掉落；

通过上料机构2、下料机构3、移载机构4、取料机构5、矫正机构6、测量机构7、贴标机构8和扫码机构9，完成自动化上料、送料、取料、调整工件、测量工件和识别工件等工作，加快了工作效率，并降低了成本。

请参阅图2～3，在本实施例中，上料机构2包括：第一支架201；第一气缸202，气缸设于第一支架201内，第一气缸202沿垂直方向移动；两个第二气缸203，两个第二气缸203分别相对设于第一支架201的两侧，且朝第一支架201的中部移动；两个托板204，两个托板204分别与两个第二气缸203连接，且两个托板204均呈“L”型；当人工或外部机械设备将托盘放在上料机构2时，两个第二气缸203切换至托举状态，两个第二气缸203分别带动两个托板204朝中部移动，以使托盘能够放在托板204上，当开始工作时第一气缸202切换至顶升状态，第一气缸202朝托盘移动直至与托盘抵靠，而此时两个第二气缸203则进行复位，以使第一气缸202将最底层的托盘取出，当倒数第二层的托盘到达托板204的高度时，第二气缸203再切换至托举状态，以将倒数第二层的托盘进行托举。

请参阅图4～5，在本实施例中，下料机构3包括：第二支架301；第三气缸302，第三气缸302设于第二支架301内，并沿垂直方向移动；两个固定杆303，两个固定杆分别相对设于第二支架301的两侧；固定柱304，固定柱304与第二支架301的内侧壁连接，并沿固定杆303的长度方向设置，且与固定杆303间隔设置；限位块305，限位块305一端套设于固定杆303上，另一端设于固定柱304上；弹簧306，弹簧306一端与限位块305远离固定杆303的一端连接，弹簧306的另一端与固定柱304连接；当移载机构4将取件完成后的托盘运送至下料机构3时，第三气缸302将托盘顶升，而当托盘上升到限位块305的高度时，限位块305则在托盘的作用力朝上转动，而限位块305下设有固定柱304，以使限位块305只能朝上转动，从而使得托盘能够放在限位块305上而不掉落，固定杆303、固定柱304、限位块305和弹簧306组成一个单向限位的作用。

请参阅图6，在本实施例中，移载机构4包括：第一丝杆模组401，第一丝杆模组401一端设于间隔设于上料机构2的底部，另一端间隔设于下料机构3的底部；运输架402，运输架402与第一丝杆模组401连接；当上料机构2将托盘表放置在运输架402上时，第一丝杆模组401带动运输架402伤的托盘移动至取料机构5的下方，当取料完成后第一丝杆模组401再带动运输架402上的托盘移动至下料机构3处。

请参阅图7，在本实施例中，取料机构5包括：第二丝杆模组501，第二丝杆模组501沿工作台1的宽度方向设置；第三丝杆模组502，第三丝杆模组502垂直设置并与第二丝杆模组501连接；移动架503，移动架503与第三丝杆模组502连接；第一气杆504，第一气杆504垂直设于移动架503上；第一滑轨505，第一滑轨505垂直设于第三丝杆模组502上；第一滑板506，第一滑板506滑动设于第一滑轨505上，且第一气杆504的传动端与第一滑板506连接；第一夹爪507，第一夹爪507与第一滑板506连接；移载机构4带动托盘移动至取料机构5的下方时，第二丝杆模组501带动第三丝杆模组502移动至托盘的上方，第三丝杆模组502带动移动架503朝托盘的方向移动，而第一气杆504则驱动第一滑板506在第一滑轨505上移动，当第一夹爪507移动至托盘的位置至，第一夹爪507则夹取工件并放在矫正机构6上。

请参阅图8～9，在本实施例中，矫正机构6包括：第三支架601；电机602，电机602设于第三支架601的底部，且电机602的传动轴延伸至第三支架601的顶部；工位座603，工位座603设于第三支架601的顶部，并与电机602的传动轴连接；第四气缸604，第四气缸604设于第三支架601的边缘处，并朝工位座603的方向移动；探针605，探针605与第四气缸604的传动端连接；取料机构5将工件放在工位座603上，电机602则带动工位座603转动，而工位座603内的工件也跟随转动，工件的侧面具有一个定位槽或定位点，工件转动的同时第四气缸604带动探针605朝工件的方向移动，并且移动至能够探测的距离，当定位槽或定位点转动至与探针605处同一直线位置时，则电机602停止转动，工位座603内的工件则已转动至待检测和安装的角度。

请参阅图10，在本实施例中，测量机构7包括:支撑杆701,支撑杆701垂直设于工作台1上；第四丝杆模组702，第四丝杆模组702设于支撑杆701上；连接架703，连接架703与第四丝杆模组702连接；第二气杆704，第二气杆704垂直设于连接架703的顶部，且第二气杆704的传动端贯通延伸至连接架703内；第二滑轨705，第二滑轨705垂直设于连接架703上；第二滑板706，第二滑板706滑动设于第二滑轨705上，且第二气杆704的传动端与第二滑板706连接；第二夹爪707，第二夹爪707设于第二滑板706的底部；当工件矫正完成后，第四气杆模组带动第二夹爪707朝工件的方向移动，当第二夹爪707移动至工件的上方时，第二气杆704带动第二滑板706在第二滑轨705上移动，并且第二夹爪707也跟随移动，第二夹爪707则将工件夹起，而第二夹爪707上具有测量的传感器，传感器和第二夹爪707对工件的内部的直径、高度等数据进行测量，当测量完成后再将工件放在矫正机构6内。

请参阅图11，在本实施例中，贴标机构8包括：标签机801：第五丝杆模组802，第五丝杆模组802与标签机801间隔设置；第三滑板803，第三滑板803与第五丝杆模组802连接；安装架804，安装架804垂直设于第三滑板803上；第三滑轨805，第三滑轨805垂直设于安装架804内；第四滑板806，第四滑板806滑动设于第三滑轨805上；第五气缸807，第五气缸807垂直设于第四滑板806上，并与安装架804间隔设置，且第五气缸807的传动端与第四滑板806连接；贴标机构8还包括：第一翻转气缸808，第一翻转气缸808设于第四滑板806上；第二翻转气缸809，第二翻转气缸809与第一翻转气缸808连接；连接杆810，连接杆810的一端与第二翻转气缸809连接；吸盘811，吸盘811与连接杆810的另一端连接；测量完成后的工件取料机构5再进行取件，并移动至贴标机构8的高度等待贴标签，标签机801将标签生产出来后，第五丝杆模组802带动第三滑板803上的移动至标签的位置，第五气缸807则带动第四滑板806移动，以使第二翻转气缸809到达标签的高度，而连接杆810上的吸盘811则对标签进行吸附，吸盘811吸附标签后，第一翻转气缸808则转动180度，以将标签朝向工件，第五气缸807再带动第四滑板806向下移动，并移动至工件的高度，最后第二翻转气缸809再转动将标签贴在工件的底部或外周面。

在本实施例中，当工件贴完标签后，取料机构5将工件放在扫码机构9内，以使扫码机构9扫码识别工件的编号。

请参阅图1，在本实施例中，工作台1上设有传送带10和NG料盒11，传送带10沿工作台1的长度方向设置NG料盒11与贴标机构8间隔设置；当测量完成后合格的产品则被取料机构5放置在传送带10上送出，而不合格的产品则放在NG料盒11内等待返修。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.机壳上料贴标机，其特征在于，包括：

工作台；

上料机构，所述上料机构设于所述工作台上，所述上料机构可切换至托举状态或顶升状态，当切换至托举状态时，所述上料机构的两端朝中部移动，以将托盘进行托举，当切换至所述顶升状态时，所述上料机构的中部朝向所述托盘移动，以使上料机构的中部与托盘抵靠，并带动托盘在工作台上沿垂直方向可移动，且托盘内放置有工件；

下料机构，所述下料机构与所述上料机构相对设置，所述下料机构沿垂直方向可移动，以将上料后的托盘进行顶升，并以将托盘堆叠在所述下料机构内；

移载机构，所述移载机构的一端间隔设于所述上料机构的底部，另一端间隔设于所述下料机构的底部，所述移载机构沿所述工作台的长度方向可移动，以将托盘从所述上料机构运送至所述下料机构；

取料机构，所述取料机构设于所述上料机构与所述下料机构之间，且沿所述工作台的宽度方向可移动，以对托盘内的工件进行取件；

矫正机构，所述矫正机构设于所述工作台上，并设于所述取料机构的移动路径上，所述取料机构以将工件放在所述矫正机构内，所述矫正机构以对工件转动矫正；

测量机构，所述测量机构与所述矫正机构间隔设置，以对矫正后的工件进行取件并测量数据；

贴标机构，所述贴标机构与所述上料机构间隔设置，所述贴标机构以对测量后的工件进行贴标签；

扫码机构，所述扫码机构设于所述矫正机构的侧壁，贴标完成后的工件，所述测量机构以将工件放置在矫正机构上，以使所述取料机构取件并将工件移动至所述扫码机构内进行扫码识别。

2.根据权利要求1所述的机壳上料贴标机，其特征在于，所述上料机构包括：

第一支架；

第一气缸，所述气缸设于所述第一支架内，所述第一气缸沿垂直方向移动；

两个第二气缸，两个所述第二气缸分别相对设于所述第一支架的两侧，且朝所述第一支架的中部移动；

两个托板，两个所述托板分别与两个所述第二气缸连接，且两个所述托板均呈“L”型。

3.根据权利要求1所述的机壳上料贴标机，其特征在于，所述下料机构包括：

第二支架；

第三气缸，所述第三气缸设于所述第二支架内，并沿垂直方向移动；

两个固定杆，两个所述固定杆分别相对设于所述第二支架的两侧；

固定柱，所述固定柱与所述第二支架的内侧壁连接，并沿所述固定杆的长度方向设置，且与所述固定杆间隔设置；

限位块，所述限位块一端套设于所述固定杆上，另一端设于所述固定柱上；

弹簧，所述弹簧一端与所述限位块远离所述固定杆的一端连接，所述弹簧的另一端与所述固定柱连接。

4.根据权利要求1所述的机壳上料贴标机，其特征在于，所述移载机构包括：

第一丝杆模组，所述第一丝杆模组一端设于间隔设于所述上料机构的底部，另一端间隔设于所述下料机构的底部；

运输架，所述运输架与所述第一丝杆模组连接。

5.根据权利要求1所述的机壳上料贴标机，其特征在于，所述取料机构包括：

第二丝杆模组，所述第二丝杆模组沿所述工作台的宽度方向设置；

第三丝杆模组，所述第三丝杆模组垂直设置并与所述第二丝杆模组连接；

移动架，所述移动架与所述第三丝杆模组连接；

第一气杆，所述第一气杆垂直设于所述移动架上；

第一滑轨，所述第一滑轨垂直设于所述第三丝杆模组上；

第一滑板，所述第一滑板滑动设于所述第一滑轨上，且所述第一气杆的传动端与所述第一滑板连接；

第一夹爪，所述第一夹爪与所述第一滑板连接。

6.根据权利要求1所述的机壳上料贴标机，其特征在于，所述矫正机构包括：

第三支架；

电机，所述电机设于所述第三支架的底部，且所述电机的传动轴延伸至所述第三支架的顶部；

工位座，所述工位座设于所述第三支架的顶部，并与所述电机的传动轴连接；

第四气缸，所述第四气缸设于所述第三支架的边缘处，并朝所述工位座的方向移动；

探针，所述探针与所述第四气缸的传动端连接。

7.根据权利要求1所述的机壳上料贴标机，其特征在于，所述测量机构包括:

支撑杆,所述支撑杆垂直设于所述工作台上；

第四丝杆模组，所述第四丝杆模组设于所述支撑杆上；

连接架，所述连接架与所述第四丝杆模组连接；

第二气杆，所述第二气杆垂直设于所述连接架的顶部，且所述第二气杆的传动端贯通延伸至所述连接架内；

第二滑轨，所述第二滑轨垂直设于所述连接架上；

第二滑板，所述第二滑板滑动设于所述第二滑轨上，且所述第二气杆的传动端与所述第二滑板连接；

第二夹爪，所述第二夹爪设于所述第二滑板的底部。

8.根据权利要求1所述的机壳上料贴标机，其特征在于，所述贴标机构包括：

标签机：

第五丝杆模组，所述第五丝杆模组与所述标签机间隔设置；

第三滑板，所述第三滑板与所述第五丝杆模组连接；

安装架，所述安装架垂直设于所述第三滑板上；

第三滑轨，所述第三滑轨垂直设于所述安装架内；

第四滑板，所述第四滑板滑动设于所述第三滑轨上；

第五气缸，所述第五气缸垂直设于所述第四滑板上，并与所述安装架间隔设置，且所述第五气缸的传动端与所述第四滑板连接。

9.根据权利要求8所述的机壳上料贴标机，其特征在于，所述贴标机构还包括：

第一翻转气缸，所述第一翻转气缸设于所述第四滑板上；

第二翻转气缸，所述第二翻转气缸与所述第一翻转气缸连接；

连接杆，所述连接杆的一端与所述第二翻转气缸连接；

吸盘，所述吸盘与所述连接杆的另一端连接。

10.根据权利要求1所述的机壳上料贴标机，其特征在于，所述工作台上设有传送带和NG料盒，所述传送带沿所述工作台的长度方向设置，所述NG料盒与所述贴标机构间隔设置。