CN220708617U - 一种金属膜片高共膜压差传感器 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种金属膜片高共膜压差传感器，包括壳体，所述壳体的底壁上固设有底盖，所述壳体与底盖之间构成有检测腔，所述检测腔内嵌设有扩散硅压力传感器，所述底盖的底壁两侧均设置有采集口，两个所述采集口的上方分别设有与扩散硅压力传感器底部两侧感压面相连通的压力腔。本装置采用扩散硅压力传感器来采集废气的压差值，扩散硅压力传感器整体采用的为不锈钢隔离膜片，可满足带水汽及腐蚀性介质的废气的检测，能够提高整体的检测质量和检测寿命；同时检测部分采用的是扩散硅压力传感器，在同一个平面可实现同时测量2路不同的压力，并计算压力差值，内部结构更加简单，整体尺寸可以设计的更小。
Description
技术领域
本实用新型属于压差测量技术领域，具体为一种金属膜片高共膜压差传感器。
背景技术
尾气后处理系统是“国六”标准关注的重点，增加了一系列传感器、执行器和控制策略来进一步降低排放，提高燃烧效率。HCM(压差传感器)安装于EGR文丘里管上，测量文丘里管两端压差，与EGRT、EGRP传感器配合计算EGR废气流量，发动机通过控制废气流量从而精确控制EGR废气率，继而抑制NOx的产生和排放。
目前市面上常规的压差传感器产品需要两路不同进压管路进压，然后通过内部的MEMS传感器来监测压力差压值，目前MEMS传感器表面是通过涂胶来实现监测废气的压差值，而汽车应用环境决定其废气中带有各种潜在的水汽及腐蚀性成分，在测试的过程中，导致MEMS传感器容易受环境的腐蚀而损坏，影响到整体的测量质量。
鉴于此，提出了一种金属膜片高共膜压差传感器。
实用新型内容
本实用新型的目的在于：为了解决上述提出的问题，提供一种金属膜片高共膜压差传感器。
本实用新型采用的技术方案如下：一种金属膜片高共膜压差传感器，包括壳体，所述壳体的底壁上固设有底盖，所述壳体与底盖之间构成有检测腔，所述检测腔内嵌设有扩散硅压力传感器，所述底盖的底壁两侧均设置有采集口；
两个所述采集口的上方分别设有与扩散硅压力传感器底部两侧感压面相连通的压力腔；
两个所述压力腔的上方均在壳体顶壁上嵌设有密封圈，所述压力腔与扩散硅压力传感器之间通过密封圈过盈密封。
在一优选的实施方式中，所述扩散硅压力传感器的上方在检测腔内设有与扩散硅压力传感器电连接的PCB主板，所述PCB主板与壳体的连接处均匀填充有密封胶。
在一优选的实施方式中，所述底盖的顶壁与扩散硅压力传感器底壁相贴合，所述壳体与底盖的连接处均匀填充有第二密封胶。
在一优选的实施方式中，所述壳体的上端一侧设有接插口，所述接插口内带有的引脚一段电连接有导线，所述PCB主板上焊接有弹簧，所述导线与弹簧电连接在一起。
在一优选的实施方式中，所述壳体的两侧固设有若干个安装环，所述安装环作为嵌件在模具中与壳体一体注塑成型。
在一优选的实施方式中，所述采集口的上端内壁均嵌设有第二密封圈。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：
1、本实用新型中，检测部分采用的是扩散硅压力传感器，在同一个平面可实现同时测量2路不同的压力，并计算压力差值，内部结构更加简单，整体尺寸可以设计的更小。
2、本实用新型中，采用扩散硅压力传感器来采集废气的压差值，扩散硅压力传感器整体采用的为不锈钢隔离膜片，可满足带水汽及腐蚀性介质的废气的检测，能够提高整体的检测质量和检测寿命。
附图说明
图1为本实用新型整体的剖视平面结构示意图；
图2为图1中A处的放大结构示意简图；
图3为本实用新型整体的立体结构示意简图。
图中标记：1-壳体、2-导线、3-引脚、4-接插口、5-PCB主板、6-扩散硅压力传感器、7-安装环、8-底盖、9-采集口、10-第二密封胶、11-弹簧、12-压力腔、13-第二密封圈。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
参照图1-3，一种金属膜片高共膜压差传感器，包括壳体1，壳体1的底壁上固设有底盖8，壳体1与底盖8之间构成有检测腔，检测腔内嵌设有扩散硅压力传感器6，采用扩散硅压力传感器6来采集废气的压差值，扩散硅压力传感器6整体采用的为不锈钢隔离膜片(加充油芯体)，可满足带水汽及腐蚀性介质的废气的检测，能够提高整体的检测质量和检测寿命。
本实施例中，底盖8的底壁两侧均设置有采集口9，两个采集口9的上方分别设有与扩散硅压力传感器6底部两侧感压面相连通的压力腔12，以上设计后，通过两个采集口9采集前后通道的尾气压力差，然后介质进入压力腔12与扩散硅压力传感器6相接触，同一个平面可实现同时测量2路不同的压力，并计算压力差值，内部结构更加简单，整体尺寸可以设计的更小。
其中，扩散硅压力传感器6中组合的惠斯通电桥中的两个电阻条分别位于两侧感压面内。
需要说明的是，两个采集口9分别与文丘里管两侧采集端相连(图中未示出)。
本实施例中，两个压力腔12的上方均在壳体1顶壁上嵌设有密封圈14，压力腔12与扩散硅压力传感器6之间通过密封圈14过盈密封，通过带有的密封圈14能够对扩散硅压力传感器6与压力腔12的接触面进行密封，可以保证两侧的压力腔12之间互相不干扰。
本实施例中，扩散硅压力传感器6的上方在检测腔内设有与扩散硅压力传感器6电连接的PCB主板5，PCB主板5与壳体1的连接处均匀填充有密封胶。
本实施例中，底盖8的顶壁与扩散硅压力传感器6底壁相贴合，壳体1与底盖8的连接处均匀填充有第二密封胶10，带有的底盖8可以对检测腔进行密封操作，通过增设的第二密封胶10可以保证底盖8与壳体1连接处的密封性，隔离外界污染。
本实施例中，壳体1的上端一侧设有接插口4，通过接插口4与外接的控制端相连，接插口4内带有的引脚3一段电连接有导线2，PCB主板5上焊接有弹簧11，导线2与弹簧11电连接在一起，通过弹簧11将电路转化后的标准信号连接传输到内部引脚3，通过引脚3把电信号传输给外界控制端(ECU端)。
本实施例中，壳体1的两侧固设有若干个安装环7，安装环7作为嵌件在模具中与壳体1一体注塑成型，通过安装环7可以方便将传感器安装在在车辆上(优选通过螺丝进行固定)。
本实施例中，采集口9的上端内壁均嵌设有第二密封圈13，在采集口9与文丘里管两侧采集端相连时，通过带有的第二密封圈13能够保证采集口9与采集端连接处的密封性，以降低出现跑气的现象。
本装置采用扩散硅压力传感器6来采集废气的压差值，扩散硅压力传感器6整体采用的为不锈钢隔离膜片，可满足带水汽及腐蚀性介质的废气的检测，能够提高整体的检测质量和检测寿命。
同时由于检测部分采用的是扩散硅压力传感器6，在同一个平面可实现同时测量2路不同的压力，并计算压力差值，内部结构更加简单，整体尺寸可以设计的更小。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种金属膜片高共膜压差传感器，包括壳体(1)，其特征在于：所述壳体(1)的底壁上固设有底盖(8)，所述壳体(1)与底盖(8)之间构成有检测腔，所述检测腔内嵌设有扩散硅压力传感器(6)，所述底盖(8)的底壁两侧均设置有采集口(9)；
两个所述采集口(9)的上方分别设有与扩散硅压力传感器(6)底部两侧感压面相连通的压力腔(12)；
两个所述压力腔(12)的上方均在壳体(1)顶壁上嵌设有密封圈(14)，所述压力腔(12)与扩散硅压力传感器(6)之间通过密封圈(14)过盈密封。
2.如权利要求1所述的一种金属膜片高共膜压差传感器，其特征在于：所述扩散硅压力传感器(6)的上方在检测腔内设有与扩散硅压力传感器(6)电连接的PCB主板(5)，所述PCB主板(5)与壳体(1)的连接处均匀填充有密封胶。
3.如权利要求1所述的一种金属膜片高共膜压差传感器，其特征在于：所述底盖(8)的顶壁与扩散硅压力传感器(6)底壁相贴合，所述壳体(1)与底盖(8)的连接处均匀填充有第二密封胶(10)。
4.如权利要求2所述的一种金属膜片高共膜压差传感器，其特征在于：所述壳体(1)的上端一侧设有接插口(4)，所述接插口(4)内带有的引脚(3)一段电连接有导线(2)，所述PCB主板(5)上焊接有弹簧(11)，所述导线(2)与弹簧(11)电连接在一起。
5.如权利要求1所述的一种金属膜片高共膜压差传感器，其特征在于：所述壳体(1)的两侧固设有若干个安装环(7)，所述安装环(7)作为嵌件在模具中与壳体(1)一体注塑成型。
6.如权利要求1所述的一种金属膜片高共膜压差传感器，其特征在于：所述采集口(9)的上端内壁均嵌设有第二密封圈(13)。
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