CN220698428U - 一种用于小孔交叉孔毛刺高效去除的刀具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于小孔交叉孔毛刺高效去除的刀具，包括依次连接的刀柄、避空杆、刀头，所述刀头为圆柱形状，所述刀头的底面是平整的，并沿所述刀头的外周设置有排屑槽，所述排屑槽自所述刀头的底面向上沿螺旋线延伸，所述刀头和避空杆之间采用圆弧过渡。本实用新型针对传统的刀具无法去除孔内毛刺的缺陷，提高生产去毛刺效率，且增加了刀具圆弧倒角过渡，避免了刀具极易磨损的特点。

Description

一种用于小孔交叉孔毛刺高效去除的刀具

技术领域

本实用新型涉及机械加工技术领域，尤其涉及一种用于小孔交叉孔毛刺高效去除的刀具。

背景技术

随着工业技术的不断发展，机械加工产品在工业设备、航天航空、交通设备(如飞机、火车、汽车)、生命科学仪器等上面应用也越来越多，然而在机械加工过程中，工件外形、外圆螺纹孔与内孔交叉孔加工时易出现毛刺，由于毛刺的出现，尤其是腔体内部交叉孔毛刺由于机械设备的局限性，特别是金属材料在加工后，内孔的交叉孔毛刺对产品的影响更大，去除毛刺工具受到目前设备和工具的局限性，往往不能达到令人满意的效果。

因此，本领域的技术人员致力于开发一种用于小孔交叉孔毛刺高效去除的刀具，可以在加工过程中，对工件内孔交叉孔毛刺进行修除起到很好的效果；使工件在加工后，工件内孔装配效果更佳，工件内孔的毛刺可以达到顾客满意的要求，对产品的加工质量有大幅度提高，对原来的加工效率也有很大提升。

实用新型内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是现有技术不能很好解决机械加工中内孔交叉孔毛刺达到理想要求的局限性。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种用于小孔交叉孔毛刺高效去除的刀具，包括依次连接的刀柄、避空杆、刀头，所述刀头为圆柱形状，所述刀头的底面是平整的，并沿所述刀头的外周设置有排屑槽，所述排屑槽自所述刀头的底面向上沿螺旋线延伸，所述刀头和避空杆之间采用圆弧过渡。

进一步地，所述刀柄、避空杆、刀头为同轴设置。

进一步地，所述排屑槽的数量为两条，所述排屑槽关于轴线中心对称设置。

进一步地，所述排屑槽自所述刀头的底面向上深度逐渐变小。

进一步地，所述螺旋线与所述刀头的底面之间的夹角在30°到50°之间。

进一步地，所述避空杆的直径比所述刀头的底面直径小0.4 mm。

进一步地，所述刀柄与所述避空杆之间设置有连接部，所述连接部为倒圆台形状。

进一步地，所述连接部的顶部直径与所述刀柄的直径一致，所述连接部的底部直径与所述避空杆的直径一致。

进一步地，所述排屑槽的底部为圆弧形状。

进一步地，所述排屑槽在所述刀头和避空杆之间的圆弧过渡处形成圆弧倒角刃。

本实用新型的有益效果是：针对传统的刀具无法去除孔内毛刺的缺陷，提高生产去毛刺效率，且增加了刀具圆弧倒角过渡，避免了刀具极易磨损的特点。

以下将结合附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本实用新型的目的、特征和效果。

附图说明

图1是本实用新型的一个较佳实施例的结构示意图；

图2是本实用新型的一个较佳实施例的主视图；

图3是本实用新型的一个较佳实施例的刀头的局部放大图；

图4是本实用新型的一个较佳实施例的加工示意图。

其中，10-刀具，11-刀头，12-避空杆，13-刀柄，14-排屑槽，15-连接部，16-圆弧倒角刃。

具体实施方式

以下参考说明书附图介绍本实用新型的多个优选实施例，使其技术内容更加清楚和便于理解。本实用新型可以通过许多不同形式的实施例来得以体现，本实用新型的保护范围并非仅限于文中提到的实施例。

在附图中，结构相同的部件以相同数字标号表示，各处结构或功能相似的组件以相似数字标号表示。附图所示的每一组件的尺寸和厚度是任意示出的，本实用新型并没有限定每个组件的尺寸和厚度。为了使图示更清晰，附图中有些地方适当夸大了部件的厚度。

实施例1

本实施例提供了一种用于小孔交叉孔毛刺高效去除的刀具，在加工时，或加工后对内孔交叉口毛刺进行去除，从而使得产品内部交叉口毛刺可以有效去除，解决产品内部因毛刺问题而影响使用的目的，为机械加工行业提升了效率和品质。

用于小孔交叉孔毛刺高效去除的刀具可以对产品内部常规刀具无法去除的毛刺进行去除，其结构如图1–3所示。

刀具10包括刀头11、避空杆12、刀柄13三部分组成，刀头11后端切削使用圆弧R过渡，一是可以对交叉孔进行倒角，二是增加了刀具10圆弧设计，增加了刀具10刚性，避免刀头11容易崩刃的情况发生。

刀头11为圆柱形状，刀头11的底面是平整的，并沿刀头11的外周设置有排屑槽14，排屑槽14自底面向上沿螺旋线延伸，刀头11和避空杆12之间采用圆弧R过渡。

刀柄13、避空杆12、刀头11为同轴设置。排屑槽14的数量为两条，排屑槽14关于轴线中心对称设置。排屑槽14的底部为圆弧形状。排屑槽14在刀头11和避空杆12之间的圆弧R过渡处形成圆弧倒角刃。

优选地，排屑槽14自刀头11的底面向上深度逐渐变小。螺旋线14与刀头11的底面之间的夹角在30°到50°之间。

优选地，避空杆12的直径比刀头11的底面直径小0.4 mm。

优选地，刀柄13与避空杆12之间设置有连接部15，连接部15为倒圆台形状。连接部15的顶部直径与刀柄13的直径一致，连接部15的底部直径与避空杆12的直径一致。

本实施例中，刀具10的加工材质采用钨钢。刀柄13直径为4 mm，避空杆12直径为1mm，刀头11的底面直径为1.4 mm。刀头11的长度为1 mm，刀头11和避空杆12的整体长度为5mm，刀具10的整体长度为50 mm。连接部15的倒圆台形状的锥形角为40°。

实施例2

本实施例提供了一种用于小孔交叉孔毛刺高效去除的刀具的具体加工方法。

图4为待加工工件的图纸，内孔21为Φ4.2 mm，外圆上4个Φ1.5 mm小孔22，材料为不锈钢，内孔交叉孔23如果没有倒角极容易产生毛刺，手工去毛刺非常不容易。根据工件形状，经过多次试验，开发出一款适应小孔22可以在机床上去毛刺的刀具10(如实施例1)，利用现有的设备，并利用3D模型和编程软件进行内孔3D倒角，对内孔交叉孔23毛刺去除，在40倍放大镜观察无毛刺。具体加工方法如下：

第一步，设计一款专用刀具(如实施例1)。

第二步，机床加工内孔21和小孔22。

第三步，专用倒角刀具10从径向Φ1.5 mm处下刀。

第四步，对工件内孔交叉孔23进行倒角。

第五步，按上述方法加工其余几个内孔交叉孔23，保证工件尺寸。

第六步，使用40倍放大镜检查内孔交叉孔23有无毛刺。

利用本实用新型可以很好地解决了手工去毛刺不方便的及去毛刺效率低，工人劳动强度大的问题。本实用新型可适用于工件内腔、工件外形、圆柱外表面、孔周边等，尤其是在腔体内部、交叉孔等去毛刺困难的位置，效果尤为显著。

以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (10)

1.一种用于小孔交叉孔毛刺高效去除的刀具，其特征在于，包括依次连接的刀柄、避空杆、刀头，所述刀头为圆柱形状，所述刀头的底面是平整的，并沿所述刀头的外周设置有排屑槽，所述排屑槽自所述刀头的底面向上沿螺旋线延伸，所述刀头和避空杆之间采用圆弧过渡。

2.如权利要求1所述的用于小孔交叉孔毛刺高效去除的刀具，其特征在于，所述刀柄、避空杆、刀头为同轴设置。

3.如权利要求2所述的用于小孔交叉孔毛刺高效去除的刀具，其特征在于，所述排屑槽的数量为两条，所述排屑槽关于轴线中心对称设置。

4.如权利要求1所述的用于小孔交叉孔毛刺高效去除的刀具，其特征在于，所述排屑槽自所述刀头的底面向上深度逐渐变小。

5.如权利要求1所述的用于小孔交叉孔毛刺高效去除的刀具，其特征在于，所述螺旋线与所述刀头的底面之间的夹角在30°到50°之间。

6.如权利要求1所述的用于小孔交叉孔毛刺高效去除的刀具，其特征在于，所述避空杆的直径比所述刀头的底面直径小0.4mm。

7.如权利要求1所述的用于小孔交叉孔毛刺高效去除的刀具，其特征在于，所述刀柄与所述避空杆之间设置有连接部，所述连接部为倒圆台形状。

8.如权利要求7所述的用于小孔交叉孔毛刺高效去除的刀具，其特征在于，所述连接部的顶部直径与所述刀柄的直径一致，所述连接部的底部直径与所述避空杆的直径一致。

9.如权利要求1所述的用于小孔交叉孔毛刺高效去除的刀具，其特征在于，所述排屑槽的底部为圆弧形状。

10.如权利要求1所述的用于小孔交叉孔毛刺高效去除的刀具，其特征在于，所述排屑槽在所述刀头和避空杆之间的圆弧过渡处形成圆弧倒角刃。