CN220690603U - 一种立式钢板试件氧化铁处理设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种立式钢板试件氧化铁处理设备，包括安装机架和安装在安装机架上的设备组件，设备组件包括支撑机构、夹紧机构、旋转车削机构以及旋转驱动机构，支撑机构支撑于钢板试件的底部，夹紧机构夹持于钢板试件的侧边，旋转车削机构绕竖直方向旋转以车削去除钢板试件的上表面的氧化铁，旋转驱动机构带动旋转车削机构绕竖直方向旋转。本实用新型通过设置支撑机构、夹紧机构、旋转车削机构以及旋转驱动机构，通过旋转驱动机构带动旋转车削机构将钢板上表面边缘的氧化铁车削去除，不需要人工铲除氧化铁，一定程度上节省了人力。

Description

一种立式钢板试件氧化铁处理设备

技术领域

本实用新型涉及钢板切割技术领域，尤其是涉及一种立式钢板试件氧化铁处理设备。

背景技术

钢板，是船舶、桥梁、起重机等大型结构件制作不可或缺的材料。因为钢板在结构件中要承受巨大的拉力或压力，因而，其钢板的抗拉及抗压强度是衡量其钢板性能是否符合结构件设计要求的重要指标。在结构件制作过程中，为了能够做到万无一失，都要在钢板正式投入使用前取样进行拉力(或压力)测试，以确定某一张钢板(或某一批次钢板)的实际抗拉及抗压强度状况。取样操作步骤如下：步骤一：在所选取取样钢板的一侧(或一端)以徒手火焰切割的方式切割下一块长、宽约为250mm—300mm左右的“钢板试件”(如图1所示)；步骤二：去除掉附着在“钢板试件”切割边缘部位的氧化铁；步骤三：将多件去除氧化铁后的“钢板试件”摞放在一起并固定到锯床上，步骤四：通过锯床将摞放在一起的“钢板试件”锯成大小不一、规格不等的“坯料”(坯料规格大小根据设计确定)；步骤五：通过车床并结合设计要求将这些“坯料”加工成可供做拉力试验或压力试验的“试件”(如图2和图3所示)。

针对“钢板试件边缘氧化铁”去除，一般采用的是人工处理模式。在操作过程中，施工人员会一手持铁锤一首持扁铲而一点点的将其氧化铁从“钢板试件”上剔除掉或敲击掉。此操作模式的缺点是：不专业，劳动强度高、工作效率低，并且还存在有一定程度的不安全性。在施工过程中的一时马虎或粗心大意，往往会使施工人员的肢体受到伤害。

实用新型内容

为此，本实用新型所要解决的技术问题在于如何提高钢板试件边缘的氧化铁去除的自动化程度。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种立式钢板试件氧化铁处理设备，包括安装机架和安装在所述安装机架上的设备组件，所述设备组件包括：

支撑机构，所述支撑机构支撑于钢板试件的底部；

夹紧机构，所述夹紧机构夹持于钢板试件的侧边；

旋转车削机构，所述旋转车削机构绕竖直方向旋转以车削去除钢板试件的上表面的氧化铁；

旋转驱动机构，所述旋转驱动机构带动所述旋转车削机构绕竖直方向旋转。

在本实用新型的一个实施例中，所述设备组件还包括：

旋转传动机构，所述旋转传动机构安装于所述安装机架上，所述旋转传动机构包括绕竖直方向可旋转的上段传动轴；

升降导向机构，所述升降导向机构包括导向座、升降座以及中段传动轴，所述导向座安装在所述安装机架上，所述升降座可升降的连接于所述导向座上，所述中段传动轴绕竖直方向可转动的连接于所述升降座上；

所述旋转驱动机构安装在所述安装机架上，所述上段传动轴的上端传动所述旋转驱动机构，所述中段传动轴的下端传动连接所述旋转车削机构，所述上段传动轴的下端和所述中段传动轴的上端相互套设，二者沿轴向可相对滑移并且可相互传动。

在本实用新型的一个实施例中，所述设备组件还包括：

配重机构，所述配重机构包括定滑轮、绳索以及配重块，所述定滑轮安装于所述安装机架上，所述绳索的两端朝下并绕过所述定滑轮的上方，所述配重块连接所述绳索的其中一自由端，所述升降座连接所述绳索的另一自由端，所述升降座上安装有牵引把手，无外力时，所述升降座上升到高位，所述旋转车削机构与钢板试件的上表面间隔一定距离，人力向下拖拉所述升降座时，所述升降座下降到低位，所述旋转车削机构与钢板试件的上表面接触。

在本实用新型的一个实施例中，所述旋转车削机构包括刀盘、车刀、下段传动轴以及多条自适应伸缩杆，所述车刀安装于所述刀盘的底部，所述下段传动轴通过万向球接头连接于所述刀盘的顶部，所述自适应伸缩杆两端分别连接所述下段传动轴和所述刀盘的顶部，所述自适应伸缩杆可自适应调节长短及与所述刀盘和/或所述下段传动轴之间的夹角。

在本实用新型的一个实施例中，所述设备组件还包括：

防护罩，所述防护罩罩在所述旋转车削机构的外侧并可升降的连接所述升降座，所述升降座下行时，所述防护罩先与钢板试件接触时，所述旋转车削机构可继续下行并后与钢板试件接触，所述升降座上行时，所述旋转车削机构先上行离开所述钢板试件，所述防护罩后上行离开所述钢板试件。

在本实用新型的一个实施例中，所述自适应伸缩杆包括第一杆段、第二杆段以及弹簧，所述第一杆段设有伸缩腔，所述第二杆段限位连接所述伸缩腔，所述弹簧设于所述伸缩腔内，所述弹簧的弹性复位力驱动所述第二杆段伸出所述伸缩腔，所述第一杆段的自由端铰接连接所述下段传动轴，所述第二杆段的自由端连接所述刀盘。

在本实用新型的一个实施例中，所述刀盘的底部设有十字型的刀槽，所述车刀安装于所述刀槽中。

在本实用新型的一个实施例中，所述旋转驱动机构包括电机，所述旋转传动机构还包括主动齿轮和从动齿轮，所述主动齿轮安装在所述电机转轴上，所述从动齿轮安装在所述上段传动轴上，所述主动齿轮与所述从动齿轮相互啮合。

在本实用新型的一个实施例中，所述支撑机构为无动力滚筒支撑机构。

在本实用新型的一个实施例中，所述夹紧机构包括安装座、可转动的连接于所述安装座上的双向丝杆、螺纹连接于所述双向丝杆上并且相向运动和相背运动的两夹紧块以及与所述双向丝杆的一端连接的转动把手，所述安装座横穿过所述支撑机构，所述两夹紧块分别位于所述支撑机构的两侧。

本实用新型的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：

1)本实用新型所述的立式钢板试件氧化铁处理设备，通过设置支撑机构、夹紧机构、旋转车削机构以及旋转驱动机构，通过旋转驱动机构带动旋转车削机构将钢板上表面边缘的氧化铁车削去除，不需要人工铲除氧化铁，一定程度上节省了人力；

2)本实用新型所述的立式钢板试件氧化铁处理设备，通过设置旋转传动机构和升降导向机构，由于旋转驱动机构位置固定的安装在安装机架上，当人力实现旋转车削机构升降时，旋转驱动机构不需要一起升降，既节省了升降驱动机构，也尽可能的节省了人力；

3)本实用新型所述的立式钢板试件氧化铁处理设备，通过设置配重机构，配重机构的重量略大于旋转车削机构、升降座及中段传动轴的总重量，当没有外力时，在配重机构的作用下，不需要其他外力，旋转车削机构、升降座及中段传动轴就会上升到高位，当旋转车削机构、升降座及中段传动轴需要下降到低位时，只需施加较小的人力，使旋转车削机构、升降座及中段传动轴的总重量和人力的总和略大于配重机构的重量，就可以使旋转车削机构、升降座及中段传动轴下降到低位；

4)本实用新型所述的立式钢板试件氧化铁处理设备，通过设置万向球接头和自适应伸缩杆，旋转车削机构可以自适应调节角度，适用于对有形差的钢板试件进行切削。

附图说明

为了使本实用新型的内容更容易被清楚的理解，下面根据本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明。

图1为钢板试件的示意图；

图2为拉力试件的示意图；

图3为压力试件的示意图；

图4为立式钢板试件氧化铁处理设备的整体示意图；

图5为旋转驱动机构和旋转传动机构的连接示意图；

图6为旋转车削机构和升降导向机构的连接示意图；

图7为配重机构的连接示意图；

图8为配重机构的工作示意图；

图9为旋转车削机构上升到高位的示意图；

图10为旋转车削机构下降到低位的示意图

图11为旋转车削机构的示意图；

图12为刀盘底部的示意图；

图13为自适应伸缩杆的示意图；

图14为万向球接头的示意图；

图15为旋转车削机构倾斜一定角度的示意图；

图16为旋转车削机构平放的示意图；

图17为支撑机构的示意图；

图18为夹紧机构的示意图；

图19为将钢板试件放置到支撑机构上的状态示意图；

图20为将钢板试件被夹紧机构夹紧的状态示意图；

图21为旋转车削机构对钢板时间进行车削的状态示意图。

说明书附图标记说明:1、安装机架；2、支撑机构；21、滚轮支架；22、滚轮组件；3、夹紧机构；31、安装座；32、双向丝杆；33、夹紧块；34、转动把手；4、旋转车削机构；41、刀盘；42、车刀；43、下段传动轴；44、自适应伸缩杆；441、第一杆段；442、第二杆段；443、弹簧；45、万向球接头；5、旋转驱动机构；6、旋转传动机构；61、上段传动轴；62、主动齿轮；63、从动齿轮；7、升降导向机构；71、导向座；72、升降座；73、中段传动轴；74、牵引把手；8、配重机构；81、定滑轮；82、绳索；83、配重块。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型并能予以实施，但所举实施例不作为对本实用新型的限定。

参见图1至图21，如其中的图例所示：

一种立式钢板试件氧化铁处理设备，包括安装机架1和安装在上述安装机架1上的设备组件，上述设备组件包括：

支撑机构2，上述支撑机构2支撑于钢板试件的底部；

夹紧机构3，上述夹紧机构3夹持于钢板试件的侧边；

旋转车削机构4，上述旋转车削机构4绕竖直方向旋转以车削去除钢板试件的上表面的氧化铁；

旋转驱动机构5，上述旋转驱动机构5带动上述旋转车削机构绕竖直方向旋转。

上述安装机架的作用是安装及承载所有与其安装机架相关的机构零部件；上述支撑机构的作用是支撑需要进行氧化铁处理的钢板试件，上述旋转车削机构的作用是在旋转驱动机构的驱动作用下而对钢板试件切割边缘部位的氧化铁进行车削处理，上述旋转驱动机构是为旋转车削机构提供旋转驱动力。

上文中，在进行氧化铁处理时，首先将钢板试件放置在支撑机构2上，然后通过夹紧机构3夹紧钢板试件的侧边，接着旋转车削机构由高位下降至低位并与钢板试件的上表面接触，旋转驱动机构带动旋转车削机构绕竖直方向旋转，将钢板试件上表面的氧化铁车削去除。由于不需要人工铲掉氧化铁，而是通过旋转驱动机构提供动力，一定程度上节省解放了人力。

本实施例中优选的实施方式，上述设备组件还包括：

旋转传动机构6，上述旋转传动机构6安装于上述安装机架1上，上述旋转传动机构6包括绕竖直方向可旋转的上段传动轴61；

升降导向机构7，上述升降导向机构7包括导向座71、升降座72以及中段传动轴73，上述导向座71安装在上述安装机架1上，上述升降座72可升降的连接于上述导向座71上，上述中段传动轴73绕竖直方向可转动的连接于上述升降座72上；

上述旋转驱动机构5安装在上述安装机架1上，上述上段传动轴61的上端传动上述旋转驱动机构5，上述中段传动轴73的下端传动连接上述旋转车削机构4，上述上段传动轴61的下端和上述中段传动轴73的上端相互套设，二者沿轴向可相对滑移并且可相互传动。

上述导向座的作用是对旋转车削机构进行定位，以使旋转车削机构既能做沿轨道的竖向线性运动，却又不能侧向移动或无序摆动。上述升降座的作用有多个：1)安装旋转车削机构；2)接收来自旋转驱动机构的旋转驱动力，并将其旋转驱动力同步传递给旋转车削机构，而驱动旋转车削机构做绕轴的径向旋转，以带动旋转车削机构底端部的车刀对钢板试件切割边缘处的的氧化铁进行车削处理。

具体的，上述导向座由导向座、间隙调整衬板、间隙调整螺丝及螺母、旋转车削机构下行限位挡板、挡板紧固螺丝等组成。而以此方式来进一步保证旋转车削机构的车削稳定性及钢板试件氧化铁的车削质量完美性

上述升降座由压盖紧固螺丝、前轴承压盖、深沟球轴承、滑动支座、牵引把手、把手紧固螺丝、推力球轴承、传动轴连接键、传动轴、后轴承压盖等组成。

上述上段传动轴为方孔套，由法兰盘、圆柱体、方孔等组成。采用铜材质金属制作。作用有多个：1)穿插升降座上的中段传动轴；2)方孔套通过方孔与中段传动轴的方形轴头的共同作用，而将来自旋转驱动机构的旋转动能同步传递给旋转车削机构，而使旋转车削机构同步做绕轴的径向旋转；3)其中的方孔套筒对于中段传动轴的方形轴头而言，还起着滑轨导向作用，使旋转车削机构在做绕轴径向旋转的同时，还能同步做竖向的线性往复运动(在人力向下方拖拉上文中，仅通过人力实现旋转车削机构的升降，一定程度上节省了设备，且升降所需人力也可以尽可能减小。

本实施例中优选的实施方式，上述设备组件还包括：

配重机构8，上述配重机构8包括定滑轮81、绳索82以及配重块83，上述定滑轮81安装于上述安装机架1上，上述绳索82的两端朝下并绕过上述定滑轮81的上方，上述配重块83连接上述绳索82的其中一自由端，上述升降座72连接上述绳索82的另一自由端，上述升降座72上安装有牵引把手74，无外力时，上述升降座72上升到高位，上述旋转车削机构4与钢板试件的上表面间隔一定距离，人力向下拖拉上述升降座72时，上述升降座72下降到低位，上述旋转车削机构4与钢板试件的上表面接触。

上述配重机构的作用是平衡旋转车削机构的下坠重力，降低旋转车削机构在进行竖向线性运动时的运行阻力。最终目的是降低工人在向下方拖拉旋转车削机构时所需使用的力度。

机构布局：将钢板试件装夹到夹紧机构(台虎钳)上后，钢板试件上平面距离旋转车削机构的刃口的距离约为50mm--100mm(在非车削状态下。此距离值由不同的钢板试件板厚决定。板厚值越大，其距离越小。板厚值越小，其距离越大)。

旋转切割装置下行操作：当需要对钢板试件边缘部位的氧化铁进行车削处理时，可手持牵引把手向下方缓缓拖拉旋转车削机构(下行距离约为50mm--100mm),而使旋转车削机构底端部的刃口能够接触到氧化铁，并继而对其氧化铁进行车削。

旋转切割装置上行操作：当将钢板试件边缘部位的氧化铁车削完毕后(用时约为1秒)，即可缓缓卸去所给予牵引把手向下方的拖拉力度，而使旋转车削机构在配重铁所给予的拉力作用下而自动上行复位(严禁猛然松手，以避免对设备造成撞击损坏)。

旋转车削机构上行复位原理：从结构而言，旋转车削机构是通过钢丝绳索而与配重铁串联在一起的，并且钢丝绳索是悬挂在多组滑轮上的(支点)。从重量而言，配重铁的重量是大于“旋转车削机构”重量的(二者的重量差约为10KG)。当不再向旋转车削机构施加向下方的拖拉力时，配重铁就会拖拽着旋转车削机构而使其上行(此时配重铁处于下行状态)，从而使旋转车削机构达到上行复位目的(待机状态)。

配重铁与旋转车削机构相对运动规律1：当配重铁处于下行状态时，旋转车削机构则同步上行；配重铁与旋转车削机构相对运动规律2：当配重铁处于上行状态时，旋转车削机构则同步下行。

本实施例中优选的实施方式，所述设备组件还包括：

防护罩9，所述防护罩9罩在上述旋转车削机构4的外侧并可升降的连接上述升降座72，上述升降座72下行时，上述防护罩9先与钢板试件接触时，上述旋转车削机构4可继续下行并后与钢板试件接触，上述升降座72上行时，上述旋转车削机构4先上行离开上述钢板试件，上述防护罩9后上行离开上述钢板试件。

上述防护罩具备多个功能：1)防护功能。此功能能够使操作人员免于因操作失误而造成的肢体伤害；2)竖向窜动功能。此功能针对不同厚度的钢板试件氧化铁处理而设置。能够使旋转车削机构不管是对厚钢板试件进行氧化铁车削处理，还是对薄钢板试件进行氧化铁车削处理，皆能通过其防护罩进行有效的安全防护，而充分保障操作人员的作业安全；

1)非车削状态时(待机状态)，防护罩是处于自由状态(在推力作用下，能够进行竖向有序窜动)的，并且是呈悬挂状态的(悬挂在滑动轴承上)。此时，防护罩底端部会低于车刀刃口约20mm左右。而以此模式来确保工人在处理设备处于待机状态(旋转车削机构处于高速旋转状态，但没有对钢板试件氧化铁进行车削处理，仅是空转状态)时的操作安全性；

在旋转车削机构下行过程中，防护罩底端面会首先顶触到夹紧机构上而不再随旋转车削机构的下行而下行。旋转车削机构则会继续下行，直至其车刀能够缓缓对钢板试件氧化铁进行车削。

具体的，防护罩主要由分离式罩壳、罩壳紧固螺丝、罩壳夹板、滑动轴承、导向杆等组成。

本实施例中优选的实施方式，上述旋转车削机构4包括刀盘41、车刀42、下段传动轴43以及多条自适应伸缩杆44，上述车刀42安装于上述刀盘41的底部，上述下段传动轴43通过万向球接头45连接于上述刀盘41的顶部，上述自适应伸缩杆44两端分别连接上述下段传动轴43和上述刀盘41的顶部，上述自适应伸缩杆44可自适应调节长短及与上述刀盘41和/或上述下段传动轴43之间的夹角。

上述下段传动轴能够相对刀盘随意摆动，上述下段传动轴为套筒，通过键槽与中段传动轴的下端连接固定。上述旋转车削机构的车刀刃口都能够与钢板试件表面贴合，而将附着在钢板试件表面的氧化铁完全车削掉。在对钢板试件氧化铁车削过程中，要想将钢板试件切割边缘部位的氧化铁全部车除，在设备功能方面就必须要保证车刀刃口能够与钢板车削表面完全贴合。出于上述功能需求，旋转车削机构采用了万向自适应设计模式。在来自旋转车削机构上方的压力作用下。其旋转车削机构会自动调整其车刀刃口与钢板试件车削面相对状态，而直至其车刀刃口能够与钢板试件车削面完全平行、贴合(车刀刃口与钢板试件车削面完全贴合的那一刻，也是其钢板试件氧化铁被完全车除的那一刻)。

图15采用了夸大的示意方式，以形象说明旋转车削机构的车刀刃口在刚接触钢板试件氧化铁时，其旋转车削机构与钢板试件的相对状态。而在现处理设备车削过程中，其旋转车削机构的车刀与钢板试件的相对倾斜角度不会大于0.1°。

本实施例中优选的实施方式，上述自适应伸缩杆44包括第一杆段441、第二杆段442以及弹簧443，上述第一杆段441设有伸缩腔，上述第二杆段442限位连接上述伸缩腔，上述弹簧443设于上述伸缩腔内，上述弹簧443的弹性复位力驱动上述第二杆段442伸出上述伸缩腔，上述第一杆段441的自由端铰接连接上述下段传动轴43，上述第二杆段442的自由端连接上述刀盘41。上述自适应伸缩杆根据受到的外力自适应伸缩，当没有外力时，自适应伸缩杆为伸长的状态，当受到轴向的外力时，自适应伸缩杆会自适应的缩短。以上自适应伸缩杆为现有技术，因此不再对其结构和工作原理进行赘述。

本实施例中优选的实施方式，上述刀盘41的底部设有十字型的刀槽，上述车刀42安装于上述刀槽中。四把车刀均布在刀盘的底部，每把车刀沿刀盘的径向延伸。

本实施例中优选的实施方式，上述旋转驱动机构5为电机，上述旋转传动机构6还包括主动齿轮62和从动齿轮63，上述主动齿轮62传动连接上述电机转轴，上述从动齿轮63传动连接上述上段传动轴61，上述主动齿轮62与上述从动齿轮63相互啮合。

电机转轴旋转带动主动齿轮62旋转，主动齿轮带动从动齿轮旋转，从动齿轮带动下段传动轴旋转。以上齿轮传动为现有技术，因此不再对其结构和工作原理进行赘述。

本实施例中优选的实施方式，上述支撑机构2为无动力滚筒支撑机构。上述无动力滚筒支撑机构主要由滚轮支架21、滚轮组件22等组成。滚筒组件包括多条滚轮，滚轮可自转的安装在滚轮支架上，滚轮与钢板试件滚动接触。滚轮支架的中间位置能够使安装座横穿，从而便于安装滚轮支架。无动力滚筒支撑机构不但可以支撑钢板试件，而且可以起到辅助搬运钢板试件的目的，将钢板试件放在滚筒组件上，人力推动钢板试件移动至旋转车削机构的下方，既便于调节钢板试件的位置，而且可以省力。以上无动力滚筒支撑机构为现有技术，因此不再对其结构和工作原理进行赘述。

本实施例中优选的实施方式，上述夹紧机构3包括安装座31、可转动的连接于上述安装座31上的双向丝杆32、螺纹连接于上述双向丝杆32上并且相向运动和相背运动的两夹紧块33以及与上述双向丝杆32的一端连接的转动把手34，上述安装座31横穿过上述支撑机构2，上述两夹紧块33分别位于上述支撑机构2的两侧。当正向旋转转动把手时，两夹紧块相互靠近，此时可夹紧两夹紧块之间的钢板试件，当反向旋转转动把手时，两夹紧块相互远离，此时可松开两夹紧块之间的钢板时间，由于安装座横穿过支撑机构，因此，夹紧机构不会影响支撑机构的正常工作。上述夹紧机构的功能及工作原理同台虎钳。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种立式钢板试件氧化铁处理设备，其特征在于，包括安装机架和安装在所述安装机架上的设备组件，所述设备组件包括：

支撑机构，所述支撑机构支撑于钢板试件的底部；

夹紧机构，所述夹紧机构夹持于钢板试件的侧边；

旋转车削机构，所述旋转车削机构绕竖直方向旋转以车削去除钢板试件的上表面的氧化铁；

旋转驱动机构，所述旋转驱动机构带动所述旋转车削机构绕竖直方向旋转。

2.根据权利要求1所述的立式钢板试件氧化铁处理设备，其特征在于，所述设备组件还包括：

旋转传动机构，所述旋转传动机构安装于所述安装机架上，所述旋转传动机构包括绕竖直方向可旋转的上段传动轴；

升降导向机构，所述升降导向机构包括导向座、升降座以及中段传动轴，所述导向座安装在所述安装机架上，所述升降座可升降的连接于所述导向座上，所述中段传动轴绕竖直方向可转动的连接于所述升降座上；

所述旋转驱动机构安装在所述安装机架上，所述上段传动轴的上端传动所述旋转驱动机构，所述中段传动轴的下端传动连接所述旋转车削机构，所述上段传动轴的下端和所述中段传动轴的上端相互套设，二者沿轴向可相对滑移并且可相互传动。

3.根据权利要求2所述的立式钢板试件氧化铁处理设备，其特征在于，所述设备组件还包括：

配重机构，所述配重机构包括定滑轮、绳索以及配重块，所述定滑轮安装于所述安装机架上，所述绳索的两端朝下并绕过所述定滑轮的上方，所述配重块连接所述绳索的其中一自由端，所述升降座连接所述绳索的另一自由端，所述升降座上安装有牵引把手，无外力时，所述升降座上升到高位，所述旋转车削机构与钢板试件的上表面间隔一定距离，人力向下拖拉所述升降座时，所述升降座下降到低位，所述旋转车削机构与钢板试件的上表面接触。

4.根据权利要求1所述的立式钢板试件氧化铁处理设备，其特征在于，所述旋转车削机构包括刀盘、车刀、下段传动轴以及多条自适应伸缩杆，所述车刀安装于所述刀盘的底部，所述下段传动轴通过万向球接头连接于所述刀盘的顶部，所述自适应伸缩杆两端分别连接所述下段传动轴和所述刀盘的顶部，所述自适应伸缩杆可自适应调节长短及与所述刀盘和/或所述下段传动轴之间的夹角。

5.根据权利要求4所述的立式钢板试件氧化铁处理设备，其特征在于，所述设备组件还包括：

防护罩，所述防护罩罩在所述旋转车削机构的外侧并可升降的连接所述升降座，所述升降座下行时，所述防护罩先与钢板试件接触时，所述旋转车削机构可继续下行并后与钢板试件接触，所述升降座上行时，所述旋转车削机构先上行离开所述钢板试件，所述防护罩后上行离开所述钢板试件。

6.根据权利要求4所述的立式钢板试件氧化铁处理设备，其特征在于，所述自适应伸缩杆包括第一杆段、第二杆段以及弹簧，所述第一杆段设有伸缩腔，所述第二杆段限位连接所述伸缩腔，所述弹簧设于所述伸缩腔内，所述弹簧的弹性复位力驱动所述第二杆段伸出所述伸缩腔，所述第一杆段的自由端铰接连接所述下段传动轴，所述第二杆段的自由端连接所述刀盘。

7.根据权利要求4所述的立式钢板试件氧化铁处理设备，其特征在于，所述刀盘的底部设有十字型的刀槽，所述车刀安装于所述刀槽中。

8.根据权利要求2所述的立式钢板试件氧化铁处理设备，其特征在于，所述旋转驱动机构包括电机，所述旋转传动机构还包括主动齿轮和从动齿轮，所述主动齿轮安装在所述电机转轴上，所述从动齿轮安装在所述上段传动轴上，所述主动齿轮与所述从动齿轮相互啮合。

9.根据权利要求1所述的立式钢板试件氧化铁处理设备，其特征在于，所述支撑机构为无动力滚筒支撑机构。

10.根据权利要求1所述的立式钢板试件氧化铁处理设备，其特征在于，所述夹紧机构包括安装座、可转动的连接于所述安装座上的双向丝杆、螺纹连接于所述双向丝杆上并且相向运动和相背运动的两夹紧块以及与所述双向丝杆的一端连接的转动把手，所述安装座横穿过所述支撑机构，所述两夹紧块分别位于所述支撑机构的两侧。