CN220662258U - 一种后置消声器总成及车辆 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种后置消声器总成及车辆，涉及车辆零部件技术领域，可解决占用车身长度方向空间大及周边零部件热害风险高的问题。该后置消声器总成包括消声器筒体，消声器筒体用于安装在车辆的后地板下方，且消声器筒体的横截面被配置成沿车身高度方向上的最大尺寸大于沿车身长度方向上的最大尺寸。本申请的后置消声器总成设置在车辆的后地板下方。

Description

一种后置消声器总成及车辆

技术领域

本申请涉及车辆零部件技术领域，尤其涉及一种后置消声器总成及车辆。

背景技术

随着电动车时代到来，其市场份额不断扩增。尽管充电基础设施的建设得到了普及，但是对于庞大的用户群体，充电难的问题严重影响用户体验，故增程式电动汽车作为燃油车与纯电车的结合，充分发挥两者的优势，诸如，可以通过加油来解决临时不好充电的顾虑，可晚上在车位充电以解决白天通勤需求。

为了迎合年轻客户的需求，后保险杠更趋向于运动风格，同时整车高度也比之前的燃油车低，以通过更低的风阻系数来实现续航里程增加，但伴随产生的是后消筒体在车身长度方向上的有效布置空间缩小，以至于传统的后消筒体布设方案难以在有限的布置空间内满足布设要求。因此，亟需一种新型的后消筒体布设方式来合理利用车身长度方向上有限的后消筒体布置空间，并同时规避后消筒体周边零部件热害风险。

实用新型内容

本申请提供了一种后置消声器总成及车辆，具有在车身长度方向上占用空间小，可规避周边零部件热害风险的优点。

第一方面，本申请实施例提供了一种后置消声器总成，该后置消声器总成包括消声器筒体。消声器筒体用于安装在车辆的后地板下方，消声器筒体相对后地板倾斜布置，且消声器筒体的横截面被配置成沿车身高度方向上的最大尺寸大于沿车身长度方向上的最大尺寸。

在消声器筒体的横截面被配置成沿车身高度方向上的最大尺寸大于所述沿车身长度方向上的最大尺寸的情况下，这其中，消声器筒体的横截面可呈长方形、椭圆形、圆形及其它多边形等，又或是变横截面的消声器筒体，具体不作限定。例如，对于横截面呈椭圆形的消声器筒体，因椭圆形具有相互垂直的长轴和短轴，以下消声器筒体的长轴可具体指椭圆形的长轴。相关技术中，消声器筒体的布置方式是将消声器筒体的长轴与水平面平行设置，并安装在车辆的后地板的下方，也即消声器筒体的长轴是平行于后地板所在平面的，而因横截面为椭圆形的消声器筒体其长轴方向是消声器筒体横截面尺寸中的最大尺寸所在方向，消声器筒体的长轴平行于后地板所在平面布设时，其相较于本申请中消声器筒体的长轴与后地板具有倾斜角时，即消声器筒体相对于后地板倾斜布置时，显然本申请中消声器筒体占车身长度方向上的空间较小。通常消声器筒体在车身长度方向上布设时，消声器筒体是设置在后车架的后横梁与后保险杠总成之间的，显然本申请中消声器筒体的长轴与后地板所在平面具有倾斜角的设置更能适应因后横梁与后保险杠总成之间的布置空间缩减而带来的布置空间受限的问题。另外，当消声器筒体相对于后地板倾斜设置时，消声器筒体与其周边具有热害风险的零部件之间的距离较大(尤其是离车身后地板上方的零部件较远)，从而可规避消声器筒体周边零部件的热害风险。

在本申请的一种可能的实现方式中，消声器筒体的横截面为等截面的椭圆形截面。这其中，需要说明的是，消声器筒体的横截面为椭圆形并不一定是绝对的一种椭圆形，也可以是类椭圆形。

在本申请的一种可能的实现方式中，后置消声器总成包括固定于消声器筒体内侧的吸声组件，吸声组件包括第一消音管、第二消音管和第三消音管，在沿第一方向上，第一消音管、第二消音管、第三消音管顺次间隔设置，且第一消音管、第二消音管、第三消音管的延伸方向均与消声器筒体的中心轴线平行，其中，所述第一方向平行于所述椭圆形截面的长轴。如此，可避免消音管杂乱无序排列造成占用消声器筒体过大的内部空间。

在本申请的一种可能的实现方式中，后置消声器总成包括进气管和出气管，进气管的一端与车辆排出的气体连通，另一端与吸声组件连通；出气管为两个，两个出气管分别为第一出气管和第二出气管；消声器筒体沿自身延伸方向具有两个相对的端面板，分别为第一端面板和第二端面板；其中，第一出气管的第一端与第三消音管连通，第二端延伸至第一端面板的外部；第二出气管的第一端与第二消音管连通，第二端延伸至第二端面板的外部。这里，两个出气管相比较于设置一个出气管而言一方面可满足大排量车辆的需求，以尽量避免废气不能完全排出的可能；另一方面可更大程度上降低整车的噪音。

在本申请的一种可能的实现方式中，第一出气管的第二端的弯曲方向垂直于第一方向且朝向消声器筒体远离后地板的一侧；第二出气管的第二端的弯曲方向与第一出气管的弯曲方向相同。

在本申请的一种可能的实现方式中，进气管的一端伸出于消声器筒体，用于与车辆排出的气体连通，进气管的另一端与第三消音管的连通。

在本申请的一种可能的实现方式中，消声器筒体相对于后地板所在平面的倾斜角为70度。这里，倾斜角为70度仅是一种较优选的方案，由于消声器筒体的下方通常设置有后部下护板，而后部下护板在沿车身长方度方向且由车头朝向车尾延伸过程中，后部下护板并不是与水平面平行的，而是背离水平面向上倾斜其倾斜角大致在20～40度之间，也即倾斜面会越来越靠近消声器筒体，因此，优选的，可将消声器筒体向车头方向倾斜，且倾斜角大致呈70度时可最大程度远离后部下护板的倾斜部分，且向车头方向倾斜时，是向后副车架的后横梁靠近，而后横梁一般为金属件，即使后消筒体温度较高时，后横梁受热影响较小，而底部下护板通常为塑胶件，可尽可能远离底部下护板以减少底部下护板的热害风险。

在本申请的一种可能的实现方式中，第一消音管与第二消音管的间距和第三消音管与第二消音管的间距相等。

在本申请的一种可能的实现方式中，第一消音管的外壁与消声器筒体的内壁之间的最小间隙为第一间隙，第二消音管的外壁与消声器筒体的内壁之间的最小间隙为第二间隙，第三消音管的外壁与消声器筒体的内壁之间的最小间隙为第三间隙，第一间隙、第二间隙、第三间隙均相等。

第二方面，本申请还提供了一种车辆，该车辆包括后保险杠总成、后横梁、后地板和第一方面中任一项的后置消声器总成。其中，后保险杠总成设置在车辆的后部；后横梁连接在后副车架上；后地板设置在后横梁的上方；消声器筒体设置在后地板的下方，且消声器筒体位于后横梁和后保险杠总成之间。由于该车辆具有第一方面中任一项的消声器筒体，因此，具有相同的技术效果，即具有后消筒体所需布置空间较小，可规避周边零部件热害风险的优点。

附图说明

图1为本申请实施例提供的一种后置消声器总成的截面图；

图2为本申请实施例提供的一种后置消声器总成的左45度侧视图；

图3为本申请实施例提供的一种后置消声器总成的俯视图；

图4为本申请实施例提供的一种后置消声器总成的周边布置情况的侧视图。

附图标记：

1-消声器筒体；11-第一端面板；12-第二端面板；13-壳体；14-第一隔板；15-第二隔板；16-第三隔板；17-第四隔板；2-吸声组件；21-第一消音管；22-第二消音管；23-第三消音管；3-进气管；4-出气管；41-第一出气管；42-第二出气管；5-后保险杠总成；6-后横梁；7-后储物箱；8-后部下护板；D1-第一间距；D2-第二间距；d1-第一间隙；d2-第二间隙；d3-第三间隙。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请的具体技术方案做进一步详细描述。以下实施例用于说明本申请，但不用来限制本申请的范围。

在本申请实施例中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请实施例的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

此外，在本申请实施例中，“上”、“下”、“左”以及“右”等方位术语是相对于附图中的部件示意置放的方位来定义的，应当理解到，这些方向性术语是相对的概念，它们用于相对于的描述和澄清，其可以根据附图中部件所放置的方位的变化而相应地发生变化。

在本申请实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”应做广义理解，例如，“连接”可以是连接固定，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。

在本申请实施例中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。

在本申请实施例中，“示例性的”或者“例如”等词用于表示作例子、例证或说明。本申请实施例中被描述为“示例性的”或者“例如”的任何实施例或设计方案不应被解释为比其他实施例或设计方案更优选或更具优势。确切而言，使用“示例性的”或者“例如”等词旨在以具体方式呈现相关概念。

本申请实施例提供一种车辆，本申请中的车辆可以指大型汽车、小型汽车、专用汽车等等，示例性的，按照动力来源来分，可以是纯燃油车，也可以是增程式电动汽车(燃油动力和电动力的结合)。

随着电动车时代到来，其市场份额不断扩增。尽管充电基础设施的建设得到很大普及，但是对于庞大的用户群体，充电难的问题严重影响用户体验，故增程式电动汽车作为燃油车与纯电车的结合，充分发挥两者的优势，例如，用户可以通过加油来解决临时不好充电的顾虑，晚上在车位充电以解决白天通勤需求。但对于增程式汽车，由于部件繁杂，对空间和载荷布置提出了越来越高的要求。如此，各汽车生产厂家在增程式轿车的造型上下了十足的功夫，为了迎合年轻客户的需求，后保险杠更趋向于运动风格，整车高度也比之前的燃油车低，以为了更低的风阻系数来实现续航里程增加；整车高度低，车身后地板也低，导致后消声器布置位置也低，后副车架及后保险杠总成之间可供后消声器的布置空间也受到了很大限制。如何在有限的布置空间内合理布置后消声器，及有效规壁周边零部件热害，以成为迫切需要解决的问题。

本申请实施例提供了一种车辆，参照图1和图4，该车辆包括后保险杠总成5、后横梁6、后地板和后置消声器总成。其中，后保险杠总成5设置在车辆的后部；后横梁6连接在后副车架上；后地板设置在后横梁6的上方；消声器筒体1设置在后地板的下方，且消声器筒体1位于后横梁6和后保险杠总成之间。该车辆中的后置消声器总成具有所需布置空间较小，可规避周边零部件热害风险的优点。

这其中，后保险杠总成5设置在车辆的后部，也即位于后地板及后置消声器总成的后部，用于起到减轻碰撞力量、降低车辆受到刮擦时的损害等，通常由塑料材质制成；后地板的上方通常安装有后储物箱7、蓄电池等，而下方安装有后置消声器总成、电机控制器等零部件。副车架作为前后车桥的组成部分，具有支撑前后悬架、发动机和转向器等作用，后横梁6是后副车架的一个组成部分，通常为钣金冲压件。而在后横梁6和后保险杠总成5之间设置有用于布置后置消声器总成的空间，这部分空间往往很有限，特别是对于零部件繁多的增程式汽车，需要考虑新的后消筒体布设方式，一方面以适应较狭小布设空间，另一方面由于后置消声器总成发热量大，还要考虑到对其周边零部件，例如，电机控制器、蓄电池等零部件，以及其它易受热出现损害的部件。进一步的，为了保护车辆底部的零部件，诸如蓄电池、电机控制器等，还在车辆的的部的最下方设置有后部下护板8，用于保护其上方的零部件及用于导流散热、降低风阻等，后部下护板8通常为塑胶件，也需要考虑受热可能变形损坏的影响。

本申请实施例还提供一种后置消声器总成，参照图1、图2和图3，该后置消声器总成包括消声器筒体1、吸声组件2、进气管3和出气管4。其中，消声器筒体1安装在车辆的后地板下方，消声器筒体1相对后地板倾斜布置，且消声器筒体1的横截面被配置成沿车身高度方向上的最大尺寸大于沿车身长度方向上的最大尺寸。

具体地，后置消声器总成的消声器筒体1，也指后消声器筒体，其安装在前消声器的后方。消声器筒体1通过固定在消声器筒体1内侧的吸声组件2起消除排气噪音的作用。在消声器筒体1的横截面被配置成沿车身高度方向上的最大尺寸大于所述沿车身长度方向上的最大尺寸的情况下，相较于即消声器筒体1的横截面沿车身长度方向上的最大尺寸大于沿车身高度方向上的最大尺寸而言，可相对减小消声器筒体1占用沿车身长度方向上的空间。这其中，消声器筒体1的横截面可呈长方形、椭圆形、圆形及其它多边形等，又或是变横截面的消声器筒体1，具体不作限定。

优选地，在一些实施例中，参照图1，消声器筒体的横截面为等截面的椭圆形截面。例如，对于横截面呈椭圆形的消声器筒体1，因椭圆形具有相互垂直的长轴和短轴，以下消声器筒体的长轴可具体指椭圆形的长轴。

相关技术中，消声器筒体1的横截面为椭圆形时，消声器筒体1的布置方式是将消声器筒体1的长轴与水平面平行设置，并安装在车辆的后地板的下方，也即消声器筒体1的长轴是平行于后地板所在平面的，而因横截面为椭圆形的消声器筒体1其长轴方向自然是消声器筒体1横截面尺寸中的最大尺寸所在方向，其相较于本申请中将消声器筒体1倾斜于后地板布设而言，显然本申请中消声器筒体1占车身长度方向上的空间较小。而通常消声器筒体1在车身长度方向上布设时，消声器筒体1是设置在后车架的后横梁6与后保险杠总成5之间的，显然本申请中消声器筒体1的长轴与后地板所在平面具有倾斜角的设置，即消声器筒体相对于后地板倾斜布置时，更能适应因后横梁6与后保险杠总成5之间的布置空间缩减而带来的布置空间受限的问题。另外，当消声器筒体1与后地板倾斜设置时，消声器筒体1与其周边具有热害风险的零部件之间的距离较大(尤其时离车身后地板上方的零部件较远)，从而可规避消声器筒体1周边零部件热害风险。

需要说明的是，消声器筒体1的横截面为椭圆形并不一定是绝对的一种椭圆形，也可以是类椭圆形。另外，吸声组件2的具体形式不作限定，诸如吸音组件由多个消音管组成，且在消音管内设置吸音棉、多孔材料等；又或吸声组件2为直接填充在消声器筒体1腔体内的隔音毡或玻璃纤维、石棉等等；再或者吸声组件2为利用不同的消声原理组合来设计。进气管3远离消声器筒体1的一端用于与车辆的前消声器的排气端接通，另一端伸入消声器筒体1内并与吸声组件2接通，以将车辆的排气接通至吸声组件2，通过吸声组件2处理后的排气再由出气管4排出至消声器筒体1外。

在一些实施例中，参照图1、图2和图3，消声器筒体1沿自身延伸方向具有两个相对的端面板，分别为第一端面板11和第二端面板12；吸声组件2固定于消声器筒体1的内侧，用于降低排气的噪声；进气管3的一端与车辆排出的气体连通，另一端与吸声组件2连通；出气管4的一端与吸声组件2连通，另一端延伸至消声器筒体1的外部；其中，消声器筒体1的长轴为椭圆形的长轴，这里，需要说明的是，第一方向平行于椭圆形截面的长轴，因消声器筒体1的横截面为椭圆形，也即消声器筒体1的长轴为椭圆形的长轴。

壳体13的横截面为等截面的椭圆形截面。其中，壳体13的材质不作限定，可以是铝合金、不锈钢材质等。优选的，例如，壳体13通过不锈钢板采用卷筒工艺制作而成卷筒状的壳体13。第一端面板11和第二端面板12设置在壳体13中心轴线相对的两端，且第一端面板11和第二端面板12均与壳体13采用锁缝连接的方式。这里，优选的，第一端面板11和第二端面板12选用刚度较大，成本较低的不锈钢板，且第一端面板11和第二端面板12的表面均采用拉深工艺加工成向外凸起的凸腔。

继续地，参照图2和图3，吸声组件2包括第一消音管21、第二消音管22和第三消音管23，在沿第一方向上，第一消音管21、第二消音管22、第三消音管23顺次间隔设置，且第一消音管21、第二消音管22、第三消音管23的延伸方向均与消声器筒体1的中心轴线平行。如此，可避免消音管杂乱无序排列造成占用消声器筒体1过大的内部空间。

这其中，由于沿消声器筒体1的长轴方向上，第一消音管21、第二消音管22、第三消音管23顺次设置，可以理解的，第二消音管22位于第一消音管21和第三消音管23之间。由于消声器筒体1的内腔空间是固定不变的，若第一消音管21离第二消音管22较近，两个消音管之间的彼此热量传递量大，可能使第一消音管21和第二消音管22内部温度过高。

另外，消声器筒体1的内腔在沿其延伸方向上依次分布有与第一端面板11和第二端面板12分别平行的第一隔板14、第二隔板15、第三隔板16和第四隔板17，由于壳体13的横截面不变，第一隔板14、第二隔板15、第三隔板16与第四隔板17的形状和大小均相等，优选的，每相邻的两个隔板之间的间距相等。第一隔板14、第二隔板15、第三隔板16、第四隔板17与壳体13的内壁可点焊固定；或在壳体13的内壁上分别设有用于与第一隔板14、第二隔板15、第三隔板16、第四隔板17与卡接的多个卡槽以将第一隔板14、第二隔板15、第三隔板16、第四隔板17卡接固定于壳体13的内壁。第一隔板14、第二隔板15、第三隔板16、第四隔板17用于将消声器筒体1的内腔沿消声器筒体1的延伸方向上依次划分为第一腔体、第二腔体、第三腔体、第四腔体和第五腔体，这其中，第一隔板14、第二隔板15、第三隔板16、第四隔板17上均各自设置有三个通孔，且沿消声器筒体1的延伸方向上每个隔板上的通孔对应设置，且相应的通孔的孔径与第一消音管21、第二消音管22、第三消音管23的口径相适配，以使第一消音管21、第二消音管22、第三消音管23分别穿过通孔后被支撑在消声器筒体1内。这里，各个隔板及各个消音管均能可有效的降低噪音。

在一些实施例中，参照图2和图3，出气管4为两个，两个出气管4分别为第一出气管41和第二出气管42；其中，第一出气管41的第一端与第三消音管23连通，第一出气管41的第二端延伸至第一端面板11的外部；第二出气管42的第一端与第二消音管22连通，第二出气管42的第二端延伸至第二端面板12的外部。这里，两个出气管4相比较于设置一个排气管而言一方面可满足大排量车辆的需求，以尽量避免废气不能完全排出的可能；另一方面可更大程度上降低整车的噪音。另外，第三消音管23和第二消音管22均位于第一消音管21的下方，如此，两个出气管4分别与第三消音管23和第二消音管22相接通，也即两个出气管4距离后地板较远，可易使两个出气管4第二端伸出车身外从而便于排气。

进一步地，参照图2，第一出气管41的第二端的弯曲方向垂直于消声器筒体1的长轴且朝向消声器筒体1远离后地板的一侧；第二出气管42的第二端的弯曲方向与第一出气管41的弯曲方向相同。如此设计，在使第一出气管41的第二端和第二出气管42的第二端伸出车身外便于排气的同时，还可使经消声器筒体1排出的气体出气方向尽可能远离周边零部件。

在一些实施例中，参照图2，进气管的一端伸出于消声器筒体1，用于与车辆排出的气体连通，进气管3的另一端与第三消音管23的连通。

参照图1、图2和图4，消声器筒体1相对于后地板所在平面的倾斜角的为70度。这里，倾斜角为70度仅是一种较优选的方案，由于消声器筒体1的下方通常设置有后部下护板8，而后部下护板8在沿车身长方度方向且由车头朝向车尾延伸过程中，后部下护板8并不是与水平面平行的，而是背离水平面向上倾斜其倾斜角大致在20～40度之间，也即倾斜面会越来越靠近消声器筒体1。因此，优选的，可将消声器筒体1向车头方向倾斜，且倾斜角大致呈70度时可最大程度远离后部下护板8的倾斜部分；由于向车头方向倾斜时，消声器筒体1是向后副车架的后横梁6靠近，而后横梁6一般为金属件，即使消声器筒体1温度较高时，后横梁6受热影响也较小，而底部下护板通常为塑胶件，可远离底部下护板8，以减少底部下护板8的热害风险。

在一些实施例中，参照图1和图2，第一消音管21与第二消音管22的间距和第三消音管23与第二消音管22的间距相等。参照图1，第一消音管21、第二消音管22、第三消音管23自上而下依次布设，即第二消音管22位于第一消音管21和第三消音管23之间，诸如，三根消音管的管径均为45mm，在消声器筒体1尺寸不变的情况下，若第一消音管21或第二消音管22与第二消音管22的距离太近，易使温度较高的消音管之间散热较慢，局部温度过高，这里，为了便于说明第一消音管21与第二消音管22的间距为第一间距D1，第三消音管23与第二消音管22的间距为第二间距D2，优选的，第一间距D1与第二间距D2相等且均为25mm。

进一步地，参照图1和图2，第一消音管21的外壁与壳体13的内壁之间的最小间隙为第一间隙，第二消音管22的外壁与壳体13的内壁之间的最小间隙为第二间隙，第三消音管23的外壁与壳体13的内壁之间的最小间隙为第三间隙，第一间隙d1、第二间隙d1、第三间隙d1均相等。这里，参照图1，为了便于说明图1中第一间隙用d1表示，第二间隙用d2表示，第三间隙用d3表示，优选的，第一间隙d1、第二间隙用d2、第三间隙用d3均相等，例如均为25mm。如此设计，使得三根消音管散出的热量对消声器筒体1的壳体13的内壁影响大体一致，避免其中一个消音管离壳体13过近，使得壳体13局部温度过高。

上述本申请实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。以上仅为本申请的优选实施例，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种后置消声器总成，其特征在于，包括

消声器筒体，用于安装在车辆的后地板下方，所述消声器筒体相对所述后地板倾斜布置，且所述消声器筒体的横截面被配置成沿车身高度方向上的最大尺寸大于沿车身长度方向上的最大尺寸。

2.根据权利要求1所述的后置消声器总成，其特征在于，所述消声器筒体的横截面为等截面的椭圆形截面。

3.根据权利要求2所述的后置消声器总成，其特征在于，所述后置消声器总成包括固定于所述消声器筒体内侧的吸声组件，所述吸声组件包括第一消音管、第二消音管和第三消音管，在沿第一方向上，所述第一消音管、所述第二消音管、所述第三消音管顺次间隔设置，且所述第一消音管、所述第二消音管、所述第三消音管的延伸方向均与所述消声器筒体的中心轴线平行；

其中，所述第一方向平行于所述椭圆形截面的长轴。

4.根据权利要求3所述的后置消声器总成，其特征在于，所述后置消声器总成包括进气管和出气管，所述进气管的一端与车辆排出的气体连通，另一端与所述吸声组件连通；所述出气管为两个，两个所述出气管分别为第一出气管和第二出气管；所述消声器筒体沿自身延伸方向具有两个相对的端面板，分别为第一端面板和第二端面板；

其中，所述第一出气管的第一端与所述第三消音管连通，所述第一出气管第二端延伸至所述第一端面板的外部；所述第二出气管的第一端与所述第二消音管连通，所述第二出气管的第二端延伸至所述第二端面板的外部。

5.根据权利要求4所述的后置消声器总成，其特征在于，所述第一出气管的第二端的弯曲方向垂直于所述第一方向且朝向所述消声器筒体远离所述后地板的一侧；所述第二出气管的第二端的弯曲方向与所述第一出气管的弯曲方向相同。

6.根据权利要求4所述的后置消声器总成，其特征在于，所述进气管的一端伸出于所述消声器筒体，用于与车辆排出的气体连通，所述进气管的另一端与所述第三消音管的连通。

7.根据权利要求3所述的后置消声器总成，其特征在于，所述消声器筒体相对于所述后地板所在平面的倾斜角为70度。

8.根据权利要求3所述的后置消声器总成，其特征在于，所述第一消音管与所述第二消音管的间距和所述第三消音管与所述第二消音管的间距相等。

9.根据权利要求3所述的后置消声器总成，其特征在于，所述第一消音管的外壁与所述消声器筒体的内壁之间的最小间隙为第一间隙，所述第二消音管的外壁与所述消声器筒体的内壁之间的最小间隙为第二间隙，所述第三消音管的外壁与所述消声器筒体的内壁之间的最小间隙为第三间隙，所述第一间隙、所述第二间隙、所述第三间隙均相等。

10.一种车辆，其特征在于，包括：

后保险杠总成，设置在车辆的后部；

后横梁，连接在后副车架上；

后地板，设置在所述后横梁的上方；

权利要求1～9中任一项所述的后置消声器总成，所述消声器筒体设置在所述后地板的下方，且所述消声器筒体位于所述后横梁和所述后保险杠总成之间。