CN220646742U - 堵盖结构及具有其的车用钣金件 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种堵盖结构及具有其的车用钣金件，适用于固定至汽车钣金件的开孔上，通过将堵盖主体设计为中心轴对称结构，堵盖主体包括密封盘以及一体成型制成的塞冠和塞颈，塞颈为圆筒形结构，塞冠为环状唇边结构，塞冠的内侧顶部与塞颈的顶部连接，密封盘设置在塞颈的底部，并将堵盖主体的底部密封，塞颈的外侧设置有加强凸棱，且加强凸棱与塞颈一体成型制成，能够提升堵盖主体与汽车钣金件的摩擦力，使安装更牢固。根据本申请的各方面的性能能够在保证车辆整体密封性，起到防尘防水隔音作用的同时，减小堵盖厚度，更好的节省车身内部空间。

Description

堵盖结构及具有其的车用钣金件

技术领域

本申请涉及堵塞工艺孔领域，尤其涉及一种堵盖结构及具有其的车用钣金件。

背景技术

在汽车的生产过程中，为了满足焊接、涂装和总装工艺的需求，会在车身钣金上开一些必要的工艺孔，但是这些钣金上的工艺孔在汽车使用过程中是无用甚至是有害的，因此要在某一个适当的生产阶段用堵盖将其完全封堵上。汽车堵盖就是用于封堵汽车底盘与车身上工艺孔上的零件，起到防尘防水隔音的作用。随着现代汽车工业的发展，汽车的功能越来越多，有更多的零部件需要安装在车身空间内，有些空间间隙非常小，又需要堵盖进行密封。

实用新型内容

有鉴于此，本申请提出了一种堵盖结构及具有其的车用钣金件，在保证密封性，起到防尘防水隔音作用的同时，减小堵盖厚度，更好的节省车身内部空间。

根据本申请的一方面，提供了一种堵盖结构，适用于固定至汽车钣金件的开孔上。

堵盖主体为中心轴对称结构，朝向中心轴线的一侧为内侧；所述堵盖主体包括：密封盘以及一体成型制成的塞冠和塞颈，所述塞颈为圆筒形结构，所述塞冠呈环状唇边结构，所述塞冠的内侧与所述塞颈的顶部相连，所述密封盘与所述塞颈的内侧密封连接；所述塞颈的外侧凸出设置有加强凸棱，所述加强凸棱为条状结构，竖直设置在所述塞颈外侧，且所述加强凸棱与所述塞颈一体成型制成；所述堵盖主体的顶部到所述塞冠底部的距离为h₁，所述h₁的取值范围为：4.6mm≤h₁≤6.6mm。

在一种可能实现的方式中，所述堵盖主体为双层且内部空心的结构。

在一种可能实现的方式中，所述塞冠的内侧设置有加强圈，所述加强圈为环状，贴附在所述塞冠的内侧；所述加强圈与所述塞冠连接位置设置有直角凸起形状的直角圈，所述直角圈的数量有两个，其直角一侧朝向向所述塞冠方向凸起。

在一种可能实现的方式中，所述塞颈的底部向外侧延伸设置有防跳环，所述防跳环呈环状结构，其形状为从内向外的厚度逐渐减小，并朝向顶部倾斜，所述防跳环与水平面所呈夹角预设角度α，所述预设角度α的取值范围为：15°≤α≤45°。

在一种可能实现的方式中，所述加强凸棱的数量为两个及以上，等间隔排列在所述塞颈外侧壁上。

在一种可能实现的方式中，当所述密封盘与所述塞颈的底部密封连接时，所述密封盘的中部向顶部凸起，其凸起形状为圆台状；当所述密封盘与所述塞颈的顶部密封连接时，所述密封盘的中部向下凹陷，所述凹陷形状为半圆状。

在一种可能实现的方式中，所述堵盖主体表面设置有防滑的凸起结构和倒角。

在一种可能实现的方式中，所述堵盖主体的最长直径为d₁，所述d₁的取值范围为：15mm≤d₁≤65mm。

在一种可能实现的方式中，所述堵盖主体热熔后，顶部到所述加强圈底部的距离为h₂，所述h₂的取值范围为：3.7mm≤h₂≤4.3mm，所述堵盖主体顶部到底部的距离为h₃，所述h₃的取值范围为：5.4mm≤h₃≤7.4mm。

本申请的有益效果：通过将堵盖主体设计为中心轴对称结构，堵盖主体包括密封盘以及一体成型制成的塞冠和塞颈，塞颈为圆筒形结构，塞冠为环状唇边结构，塞冠的内侧顶部与塞颈的顶部连接，密封盘设置在塞颈的底部，并将堵盖主体的底部密封，塞颈的外侧设置有加强凸棱，且加强凸棱与塞颈一体成型制成，能够提升堵盖主体与汽车钣金件的摩擦力，使安装更牢固。根据本申请的各方面的性能能够在保证车辆整体密封性，起到防尘防水隔音作用的同时，减小堵盖厚度，更好的节省车身内部空间。

根据下面参考附图对示例性实施例的详细说明，本申请的其它特征及方面将变得清楚。

附图说明

包含在说明书中并且构成说明书的一部分的附图与说明书一起示出了本申请的示例性实施例、特征和方面，并且用于解释本申请的原理。

图1示出本申请实施例的一种堵盖结构的纵剖图；

图2示出本申请实施例的一种堵盖结构的第一角度主体图；

图3示出本申请实施例的一种堵盖结构的第二角度主体图；

图4示出本申请实施例的一种具有堵盖结构的车用钣金件的安装示意图。

具体实施方式

以下将参考附图详细说明本申请的各种示例性实施例、特征和方面。附图中相同的附图标记表示功能相同或相似的元件。尽管在附图中示出了实施例的各种方面，但是除非特别指出，不必按比例绘制附图。

其中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请或简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在这里专用的词“示例性”意为“用作例子、实施例或说明性”。这里作为“示例性”所说明的任何实施例不必解释为优于或好于其它实施例。

另外，为了更好的说明本申请，在下文的具体实施方式中给出了众多的具体细节。本领域技术人员应当理解，没有某些具体细节，本申请同样可以实施。在一些实例中，对于本领域技术人员熟知的方法、手段、元件和电路未作详细描述，以便于凸显本申请的主旨。

如图1-4所示，一种堵盖结构，适用于固定至汽车钣金件的开孔上。

堵盖主体100为中心轴对称结构，朝向中心轴线的一侧为内侧；堵盖主体100包括：密封盘123以及一体成型制成的塞冠110和塞颈120，塞颈120为圆筒形结构，塞冠110呈环状唇边结构，塞冠110的内侧与塞颈120的顶部相连，密封盘123与塞颈120的内侧密封连接；塞颈120的外侧凸出设置有加强凸棱，加强凸棱为条状结构，竖直设置在塞颈120外侧，且加强凸棱与塞颈120一体成型制成；堵盖主体100的顶部到塞冠110底部的距离为h₁，h₁的取值范围为：4.6mm≤h₁≤6.6mm。

堵盖主体100整体呈中心轴对称结构，即将堵盖主体100沿中心轴线旋转180°后重合，以堵盖主体100的中心轴线为基准，朝向中心轴线的一侧为内侧，反之则为外侧。堵盖主体100为一体成型制成，塞颈120为中心轴对称结构，且塞颈120为圆筒形结构，圆筒结构由下至上的直径逐渐增大。塞冠110为中心轴对称结构，塞冠110整体呈环状唇边结构，其内侧的顶部与塞颈120的顶部连接，且塞冠110与塞颈120连接处的直径相等，塞冠110的环形唇边从上至下直径逐渐增加，且塞冠110的高度小于塞颈120的高度。塞颈120的内侧设置有密封盘123，密封盘123为中心轴对称结构，密封盘123能够设置在塞颈120内侧的任一位置，密封盘123的直径与对应的塞颈120内部的直径相同，用于密封塞颈120。加强凸棱与塞颈120一体成型支撑，其形状为条形，条形的加强凸棱竖直设置在塞颈120的外围侧，且为向外凸出的状态，加强凸棱的长度等于塞颈120的高度，加强凸棱的设置可以让堵盖主体100安装在钣金件200的开孔上后可以增大摩擦力，加大堵盖主体100的强度，使堵盖主体100对钣金件200上开孔的密封更牢固。

另外，因为堵盖主体100常用于汽车钣金件200内，不仅要起到防尘防水的作用，还需要完美适配车内空间，车内空间较小，所以堵盖主体100的厚度也应该做到更薄。堵盖主体100的厚度可以根据实际需要灵活设定各个参数，对于本申请方案，堵盖主体100顶部的高度到塞冠110底部的距离为h₁，h₁的取值范围为：4.6mm≤h₁≤6.6mm。当堵盖主体100安装在钣金件200上时，塞冠110位置在钣金件200的同一侧，且塞冠110的底部位置与钣金件200板面贴合，即h₁也为堵盖主体100的顶部到钣金件200板面的距离。

在一种可能实现的方式中，堵盖主体100为双层且内部空心的结构。

堵盖主体100为双侧且内部中空的结构，堵盖主体100内部空间密封，塞冠110、塞颈120、密封盘123以及加强凸棱内部连通。

在一种可能实现的方式中，塞冠110的内侧设置有加强圈111，加强圈111为环状，贴附在塞冠110的内侧；加强圈111与塞冠110连接位置设置有直角凸起形状的直角圈，直角圈的数量有两个，其直角一侧朝向向塞冠110方向凸起。

塞冠110的内侧以及底部位置设置有加强圈111，加强圈111为圆环状，其一侧形状与塞冠110内侧壁相同，可以贴附在塞冠110的内侧。同时，加强圈111与塞冠110连接的位置设置有两个直角的凸起，凸起方向朝向塞冠110一侧，即在加强圈111上增设直角圈凸起，凸起可以嵌入塞冠110内，增加加强圈111与塞冠110的连接强度，加强圈111的设置可以使塞冠110的强度更高，使用中不易因为压强大导致堵盖主体100的塞冠110位置塌陷。

在一种可能实现的方式中，塞颈120的底部向外侧延伸设置有防跳环122，防跳环122呈环状结构，其形状为从内向外的厚度逐渐减小，并朝向顶部倾斜，防跳环122与水平面所呈夹角预设角度α，预设角度α的取值范围为：15°≤α≤45°。

塞颈120的底部外圈向外延伸设置有防跳环122，防跳环122与塞颈120一体成型支撑，防跳环122为环状结构，其厚度由内向外、由下至上逐渐减小，防跳环122具有一定倾斜角度，防跳环122与水平面的夹角为预设角度α，预设角度α的取值范围为：15°≤α≤45°，即防跳环122为冲塞颈120的底部向外向上延伸。防跳环122的设置可以在堵盖主体100安装在钣金件200上后，因钣金件200两侧压强不同，导致堵盖主体100向上弹起，防跳环122的作用可以有效防止堵盖主体100因压强变化从钣金件200上弹起。

在一种可能实现的方式中，加强凸棱的数量为两个及以上，等间隔排列在塞颈120外侧壁上。

加强凸棱数量为两个及以上，在塞颈120的外侧壁上均匀排列，如果加强凸棱的数量为两个，则两个加强凸棱之间的间隔为180°，如果加强凸棱的数量为3个，则3个加强凸棱之间的间隔为120°，依次类推。最优的，本申请所述的堵盖主体100上设置的加强凸棱数量为8个，8个加强凸棱在塞颈120的外壁上均匀排列。

更进一步的，加强凸棱的形状为三角形，其底部延伸至防跳环122，顶部延伸至塞颈120与塞冠110的连接位置，加强凸棱的底部与防跳环122角度相匹配，加强凸棱由下至上厚度逐渐减小。

在一种可能实现的方式中，当密封盘123与塞颈120的底部密封连接时，密封盘123的中部向顶部凸起，其凸起形状为圆台状；当密封盘123与塞颈120的顶部密封连接时，密封盘123的中部向下凹陷，凹陷形状为半圆状。

密封盘123能够设置在塞颈120的内侧的任意位置，最优的，当密封盘123设置在塞颈的顶部时，中间向底部凹陷，凹陷的高度不超过堵盖主体100高度的一半；当密封盘123与塞颈120的底部密封连接时，中部向顶部凸起，凸起的形状为圆台形状，凸起的高度不超过堵盖主体100高度的一半，圆台形状的下底与塞颈120底部的内侧大小相同。

在一种可能实现的方式中，堵盖主体100表面设置有防滑的凸起结构和倒角130。

堵盖主体100的表面设置有倒角130，保证堵盖主体100的外表光滑无棱角，然后在其表面增加有防滑的凸起结构，方便安装堵盖主体100。

在一种可能实现的方式中，堵盖主体100的最长直径为d₁，d₁的取值范围为：15mm≤d₁≤65mm。

堵盖主体100的顶部投影为圆形，其顶部投影的直径为d₁，d₁的取值范围为：15mm≤d₁≤65mm。

在一种可能实现的方式中，堵盖主体100热熔后，顶部到加强圈111底部的距离为h₂，h₂的取值范围为：3.7mm≤h₂≤4.3mm，堵盖主体100顶部到底部的距离为h₃，h₃的取值范围为：5.4mm≤h₃≤7.4mm。

堵盖主体100安装到钣金件200上后，需要对堵盖主体100进行热熔，热熔后，堵盖主体100顶部到钣金件200上板面的距离为h₂，h₂的取值范围为：3.7mm≤h₂≤4.3mm，堵盖主体100顶部到堵盖主体100底部的距离，即为堵盖主体100的整体高度为h₃，h₃的取值范围为：5.4mm≤h₃≤7.4mm。

需要说明的是，尽管以上述事例作为示例介绍了一种平板用超薄堵盖如上，但本领域技术人员能够理解，本申请应不限于此。事实上，用户完全可根据个人喜好和/或实际应用场景灵活设定方案，只要设计合理即可。

这样，通过塞冠和塞颈的设计，以及各部件之间连接关系的设计，在塞冠的外圈内侧环设有加强圈，可以提高塞冠的强度，使其在使用过程中的支撑力更好；在塞颈的底部设计有朝向顶部倾斜的防跳环并设置有预设角度，可以使堵盖主体在使用过程中安装更加牢固，不易脱落；同时在塞颈的周向向外设置有突出的加强凸棱，能够提升堵盖主体与汽车钣金件的摩擦力，使安装更牢固。根据本申请上述实施例的各方面的性能能够在保证车辆整体密封性，起到防尘防水隔音作用的同时，减小堵盖厚度，更好的节省车身内部空间。

以上已经描述了本申请的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。本文中所用术语的选择，旨在最好地解释各实施例的原理、实际应用或对市场中的技术的改进，或者使本技术领域的其它普通技术人员能理解本文披露的各实施例。

Claims (8)

1.一种堵盖结构，适用于固定至汽车钣金件的开孔上，其特征在于，堵盖主体为中心轴对称结构，朝向中心轴线的一侧为内侧；

所述堵盖主体包括：密封盘以及一体成型制成的塞冠和塞颈，所述塞颈为圆筒形结构，所述塞冠呈环状唇边结构，所述塞冠的内侧与所述塞颈的顶部相连，所述密封盘与所述塞颈的内侧密封连接；

所述塞颈的外侧凸出设置有加强凸棱，所述加强凸棱为条状结构，竖直设置在所述塞颈外侧，且所述加强凸棱与所述塞颈一体成型制成；

所述堵盖主体的顶部到所述塞冠底部的距离为h₁，所述h₁的取值范围为：4.6mm≤h₁≤6.6mm；

所述塞冠的内侧设置有加强圈，所述加强圈为环状，贴附在所述塞冠的内侧；

所述加强圈与所述塞冠连接位置设置有直角凸起形状的直角圈，所述直角圈的数量有两个，其直角一侧朝向向所述塞冠方向凸起。

2.根据权利要求1所述的堵盖结构，其特征在于，所述堵盖主体为双层且内部空心的结构。

3.根据权利要求1所述的堵盖结构，其特征在于，所述塞颈的底部向外侧延伸设置有防跳环，所述防跳环呈环状结构，其形状为从内向外的厚度逐渐减小，并朝向顶部倾斜，所述防跳环与水平面所呈夹角预设角度α，所述预设角度α的取值范围为：15°≤α≤45°。

4.根据权利要求1所述的堵盖结构，其特征在于，所述加强凸棱的数量为两个及以上，等间隔排列在所述塞颈外侧壁上。

5.根据权利要求1所述的堵盖结构，其特征在于，当所述密封盘与所述塞颈的底部密封连接时，所述密封盘的中部向顶部凸起，其凸起形状为圆台状；

当所述密封盘与所述塞颈的顶部密封连接时，所述密封盘的中部向下凹陷，所述凹陷形状为半圆状。

6.根据权利要求1所述的堵盖结构，其特征在于，所述堵盖主体表面设置有防滑的凸起结构和倒角。

7.根据权利要求1所述的堵盖结构，其特征在于，所述堵盖主体的最长直径为d₁，所述d₁的取值范围为：15mm≤d₁≤65mm。

8.一种具有堵盖结构的车用钣金件，其特征在于，包括权利要求1-7任一所述的堵盖结构，所述堵盖主体热熔后，顶部到所述加强圈底部的距离为h₂，所述h₂的取值范围为：3.7mm≤h₂≤4.3mm，所述堵盖主体顶部到底部的距离为h₃，所述h₃的取值范围为：5.4mm≤h₃≤7.4mm。