CN220578435U - 一种称重式匣钵粉料智能装填装置 - Google Patents
一种称重式匣钵粉料智能装填装置 Download PDFInfo
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Abstract
本实用新型公开了一种称重式匣钵粉料智能装填装置，包括填料机构及填料机构转运系统，填料机构包括导料管、顶板、称重传感器、缓存料斗、上气动蝶阀、下气动蝶阀、防尘罩及吸尘系统，顶板固定于导料管底部，缓存料斗通过多组称重传感器吊装于顶板下方，用于承接从导料管出来的粉料，上气动蝶阀和下气动蝶阀分别用于控制导料管和缓存料斗出料口的开闭，防尘罩用于包裹顶板和缓存料斗之间的开口间隙，防止粉尘外溢，吸尘系统用于回收填料过程中溅起的粉尘，填料机构转运系统用于驱动填料机构沿X轴、Y轴及Z轴方向自由移动。该智能装填装置采用称重的方式进行装填，能够精准控制每次的装填量，替代人工操作，装填效率高。
Description
技术领域
本实用新型涉及隧道窑焙烧技术领域，尤其是一种称重式匣钵粉料智能装填装置。
背景技术
采用隧道窑焙烧粉料时，传统生产工艺是将粉料人工填装到匣钵里，再将匣钵一层一层码装在窑车上。所有工作都是人工操作，工人劳动强度大，效率低，操作过程中还会产生较大的粉尘，不但会造成物料损失，而且严重影响工人的身体健康。匣钵需要拆垛、码垛及来回搬运，破损率较高，增加生产成本。匣钵重量占物料比例较大，焙烧时单位成品的能耗较大。
实用新型内容
针对上述技术问题，本实用新型提出了一种称重式匣钵粉料智能装填装置，该智能装填装置采用称重的方式进行装填，能够精准控制每次的装填量，替代人工操作，装填效率高。
一种称重式匣钵粉料智能装填装置，包括填料机构及填料机构转运系统，
所述填料机构包括导料管、顶板、称重传感器、缓存料斗、上气动蝶阀、下气动蝶阀、防尘罩及吸尘系统，所述顶板固定于所述导料管底部，所述缓存料斗通过多组称重传感器吊装于顶板下方，用于承接从所述导料管出来的粉料，所述上气动蝶阀和下气动蝶阀分别用于控制导料管和缓存料斗出料口的开闭，所述防尘罩用于包裹所述顶板和缓存料斗之间的开口间隙，防止粉尘外溢，所述吸尘系统用于回收填料过程中溅起的粉尘，
所述填料机构转运系统用于驱动填料机构沿X轴、Y轴及Z轴方向自由移动。
作为上述技术方案的优选，所述填料机构转运系统包括定位架、滑动架、滑动座、升降杆，所述滑动架通过直线滑轨副一安装于定位架上，沿所述定位架X轴方向移动，所述滑动座通过直线滑轨副二安装于滑动架上，沿所述定位架Y轴方向移动，所述升降杆通过直线滑轨副三安装于滑动座上，沿所述定位架Z轴方向移动，所述滑动架与所述定位架之间、所述滑动座与所述滑动架之间及所述升降杆与所述滑动座之间均通过齿轮齿条组啮合传动，所述导料管平行固定于所述升降杆上
作为上述技术方案的优选，所述吸尘系统包括吸尘罩、抽吸管道及风机，所述吸尘罩包裹在所述缓存料斗的末端，缓存料斗插入匣钵时，所述吸尘罩罩设在匣钵上，所述吸尘罩内产生的扬尘通过所述风机和抽吸管道配合回收利用。
作为上述技术方案的优选，所述称重传感器设有三组，三组所述称重传感器沿顶板圆周均匀分布。
作为上述技术方案的优选，所述缓存料斗的容积大于匣钵容积。
作为上述技术方案的优选，所述导料管通过上下两组定位座固于所述升降杆上。
本实用新型的有益效果在于：
1、全程无人值守，自动操作，缩短了粉料装填时间，极大的减少了操作人员数量，极大的减轻了工人的劳动强度，显著的提高了工作效率。
2、物料封闭传送，避免了二次污染，保证了粉料纯度，极大的提高了产品品质。
3、大大减轻了操作空间的扬尘问题，改善了工作环境；闭环收尘再利用，提高了产品的产出率。
4、每一个匣钵装载重量均按设定重量自动装填，匣钵装填均匀充分，这样既提高了产量；也保证焙烧温度稳定，从而保证了产品品质。
5、匣钵始终固定安装在窑车上，不需要来回搬运，这样降低了匣钵的破损率，节约了生产成本。
附图说明
图1为填料机构的结构示意图。
图2为本实用新型的结构示意图。
附图标记如下：1-导料管、2-顶板、3-称重传感器、4-缓存料斗、5-上气动蝶阀、6-下气动蝶阀、7-定位架、8-滑动架、9-滑动座、10-升降杆、11-直线滑轨副一、12-直线滑轨副二、13-直线滑轨副三、14-定位座。
具体实施方式
下面结合本实用新型的附图，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整的描述。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1、图2所示的一种称重式匣钵粉料智能装填装置，包括填料机构及填料机构转运系统，
所述填料机构包括导料管1、顶板2、称重传感器3、缓存料斗4、上气动蝶阀5、下气动蝶阀6、防尘罩及吸尘系统，所述顶板2固定于所述导料管1底部，所述缓存料斗4通过多组称重传感器3吊装于顶板2下方，用于承接从所述导料管1出来的粉料，所述上气动蝶阀5和下气动蝶阀6分别用于控制导料管1和缓存料斗4出料口的开闭，所述防尘罩用于包裹所述顶板2和缓存料斗4之间的开口间隙，防止粉尘外溢，所述吸尘系统用于回收填料过程中溅起的粉尘，
所述填料机构转运系统用于驱动填料机构沿X轴、Y轴及Z轴方向自由移动。
在本实施例中，所述填料机构转运系统包括定位架7、滑动架8、滑动座9、升降杆10，所述滑动架8通过直线滑轨副一11安装于定位架8上，沿所述定位架7X轴方向移动，所述滑动座9通过直线滑轨副二12安装于滑动架8上，沿所述定位架7Y轴方向移动，所述升降杆10通过直线滑轨副三13安装于滑动座9上，沿所述定位架7Z轴方向移动，所述滑动架8与所述定位架7之间、所述滑动座9与所述滑动架8之间及所述升降杆10与所述滑动座9之间均通过齿轮齿条组啮合传动，所述导料管14平行固定于所述升降杆10上。
在本实施例中，所述吸尘系统包括吸尘罩、抽吸管道及风机，所述吸尘罩包裹在所述缓存料斗4的末端，缓存料斗4插入匣钵时，所述吸尘罩罩设在匣钵上，所述吸尘罩内产生的扬尘通过所述风机和抽吸管道配合回收利用。
在本实施例中，所述称重传感器3设有三组，三组所述称重传感器3沿顶板2圆周均匀分布。
在本实施例中，所述缓存料斗4的容积大于匣钵容积。
在本实施例中，所述导料管1通过上下两组定位座14固于所述升降杆10上。
本实施例的工作流程如下：
1、如果上、下游允许均为真时，用于驱动窑车的步进机做往复运动将窑车往前传送，直到窑车就位，定位装置动作，将窑车固定在工作位置上；
2、窑车就位后，视觉模块(视觉模块在附图中未显示，视觉模块一般紧固于滑动架9底部)开始拍照并将待吸料匣钵位置坐标传送到运动控制系统；填料机构按视觉模块给出的位置将导料管1移动到待填料匣钵中心位置，准备填料作业，缓存料斗4开始向下运动到放料工作面，上气动蝶阀5打开，开始储料，储料完成后上气动蝶阀5关闭，下气动蝶阀6打开装料，装料完成后下气动蝶阀6关闭；在此过程中，防尘罩防止粉尘外溢，吸尘系统用于回收填料过程中溅起的粉尘，其中，防尘罩和吸尘系统在附图中均为显示。
3、第一个匣钵装料完成后，进行第二个匣钵装料，依此类推；
4、按以上流程直到完成整辆窑车所有匣钵装料作业，关闭装料使能，打开下游使能，填料机构回到初始位置待机，用于驱动窑车的步进机定位装置解除定位，下游使能打开，准备由下游设备将窑车传送到下游。
以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种称重式匣钵粉料智能装填装置，其特征在于：包括填料机构及填料机构转运系统，
所述填料机构包括导料管、顶板、称重传感器、缓存料斗、上气动蝶阀、下气动蝶阀、防尘罩及吸尘系统，所述顶板固定于所述导料管底部，所述缓存料斗通过多组称重传感器吊装于顶板下方，用于承接从所述导料管出来的粉料，所述上气动蝶阀和下气动蝶阀分别用于控制导料管和缓存料斗出料口的开闭，所述防尘罩用于包裹所述顶板和缓存料斗之间的开口间隙，防止粉尘外溢，所述吸尘系统用于回收填料过程中溅起的粉尘，
所述填料机构转运系统用于驱动填料机构沿X轴、Y轴及Z轴方向自由移动。
2.根据权利要求1所述的称重式匣钵粉料智能装填装置，其特征在于：所述填料机构转运系统包括定位架、滑动架、滑动座、升降杆，所述滑动架通过直线滑轨副一安装于定位架上，沿所述定位架X轴方向移动，所述滑动座通过直线滑轨副二安装于滑动架上，沿所述定位架Y轴方向移动，所述升降杆通过直线滑轨副三安装于滑动座上，沿所述定位架Z轴方向移动，所述滑动架与所述定位架之间、所述滑动座与所述滑动架之间及所述升降杆与所述滑动座之间均通过齿轮齿条组啮合传动，所述导料管平行固定于所述升降杆上。
3.根据权利要求1所述的称重式匣钵粉料智能装填装置，其特征在于：所述吸尘系统包括吸尘罩、抽吸管道及风机，所述吸尘罩包裹在所述缓存料斗的末端，缓存料斗插入匣钵时，所述吸尘罩罩设在匣钵上，所述吸尘罩内产生的扬尘通过所述风机和抽吸管道配合回收利用。
4.根据权利要求1所述的称重式匣钵粉料智能装填装置，其特征在于：所述称重传感器设有三组，三组所述称重传感器沿顶板圆周均匀分布。
5.根据权利要求1所述的称重式匣钵粉料智能装填装置，其特征在于：所述缓存料斗的容积大于匣钵容积。
6.根据权利要求2所述的称重式匣钵粉料智能装填装置，其特征在于：所述导料管通过上下两组定位座固于所述升降杆上。
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