CN220576981U - 一种防气密层破裂的新型轮胎过渡层贴合构造 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及轮胎制造技术领域，尤其公开了一种防气密层破裂的新型轮胎过渡层贴合构造，包括轮胎，所述轮胎内部设有胎体帘布，所述胎体帘布的内侧设有气密层，所述气密层与胎体帘布之间设有内衬过渡层，所述内衬过渡层位于轮胎的胎肩处，所述轮胎的胎肩处设有固定层，所述固定层位于气密层的内侧，与传统技术相比，本技术方案提高了气密层的抗变形能力，防止其因变形过大导致破裂，在不增加胎肩处气密层厚度的前提下提高了气密层的使用寿命，节省了气密层的材料，避免材料浪费。

Description

一种防气密层破裂的新型轮胎过渡层贴合构造

技术领域

本实用新型涉及轮胎制造技术领域，尤其涉及一种防气密层破裂的新型轮胎过渡层贴合构造。

背景技术

内衬内衬过渡层位于气密层上侧，胎体帘布下侧，对于半钢子午线轮胎来说,内衬内衬过渡层具有辅助气密层贴合、稳定气密层胶料的作用。

传统的轮胎的构造采用整层内衬内衬过渡层贴合在气密层的上方，但依据轮胎的充气膨胀拉伸作用、构造应力特点及实物确认等综合分析研究，硫化后的轮胎其气密层仅仅会在轮胎的胎肩部位（即轮胎的胎面与轮胎的侧面交接处）出现厚度不均、比其他部位气密层薄的现象，胎肩部位的气密层较为脆弱。为了防止胎肩部位的气密层破裂，需要加厚气密层来保证胎肩部位气密层的结构强度，受制造工艺限制，气密层选择加厚即是各个部位同时加厚，不能做到只加厚轮胎的胎肩处的气密层，因此，此种制造轮胎的方法会导致轮胎其他部位的气密层用料过多，造成资源的浪费。

因此，有必要提出一种防气密层破裂的新型轮胎过渡层贴合构造，以在保证胎肩部位气密层结构强度的同时避免气密层材料的浪费现象。

实用新型内容

本实用新型的目的是解决现有的轮胎为保证胎肩处的气密层结构强度导致气密层的资源浪费的问题，现提供一种防气密层破裂的新型轮胎过渡层贴合构造。

本实用新型的技术方案是：

一种防气密层破裂的新型轮胎过渡层贴合构造，包括轮胎，所述轮胎内部设有胎体帘布，所述胎体帘布的内侧设有气密层，所述气密层与胎体帘布之间设有内衬过渡层，所述内衬过渡层位于轮胎的胎肩处，所述轮胎的胎肩处设有固定层，所述固定层位于气密层的内侧，所述固定层的两端固定连接有底座，所述底座分别与轮胎的顶部和底部固定连接，所述固定层与气密层之间设有加强筋，所述加强筋将固定层与气密层固定。

进一步的，所述轮胎的内部设有冠带层和带束层，所述冠带层和带束层位于胎体帘布的外侧且位于轮胎的顶部。

进一步的，所述固定层为橡胶材质。

进一步的，所述底座为橡胶材质且与气密层为一体成型。

进一步的，所述加强筋为矩形且沿着轮胎的轴线环形分布。

进一步的，所述内衬过渡层厚0.5mm。

进一步的，内衬过渡层宽度为轮胎断面高度的50%。

进一步的，所述胎体帘布上附胶厚度较传统的胎体帘布上附胶厚度增加0.3mm。

进一步的，胎体帘布反包高度增加原高度的3%。

本实用新型的一种防气密层破裂的新型轮胎过渡层贴合构造，通过在气密层与胎体帘布之间增设了内衬过渡层，提高了气密层的抗变性能力，提高了气密层的使用寿命，内衬过渡层是位于胎肩处，主要是提高了胎肩处气密层的抗变形能力，因此胎肩处的气密层即使变形程度较大导致气密层变薄，在内衬过渡层的支撑下也不会产生破裂，不必跟传统技术一样增加轮胎胎肩处气密层的厚度来保证气密层不破裂，从而节省了气密层的材料成本，同时气密层内侧还有固定层，固定层通过加强筋与气密层连接，从而可以配合内衬过渡层一内一外共同支撑气密层，提高其受力抗变形能力，与传统技术相比，本技术方案提高了气密层的抗变形能力，防止其因变形过大导致破裂，在不增加胎肩处气密层厚度的前提下提高了气密层的使用寿命，节省了气密层的材料，避免材料浪费。

附图说明

图1 为本实用新型轮胎截面图；

图2 为本实用新型轮胎截面右半侧放大图。

附图标记：1、轮胎；2、胎体帘布；3、气密层；4、内衬过渡层；5、固定层；6、底座；7、加强筋；8、冠带层；9、带束层。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、技术特征、实用新型目的与技术效果易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。

实施例一：

如图1及图2所示，一种防气密层破裂的新型轮胎过渡层贴合构造，包括轮胎1，所述轮胎1内部设有胎体帘布2，所述胎体帘布2的内侧设有气密层3，所述气密层3与胎体帘布2之间设有内衬过渡层4，所述内衬过渡层4位于轮胎1的胎肩处，所述轮胎1的胎肩处设有固定层5，所述固定层5位于气密层3的内侧，所述固定层5的两端固定连接有底座6，所述底座6分别与轮胎1的顶部和底部固定连接，所述固定层5与气密层3之间设有加强筋7，所述加强筋7将固定层5与气密层3固定。

优选的，所述轮胎1的内部设有冠带层8和带束层9，所述冠带层8和带束层9位于胎体帘布2的外侧且位于轮胎1的顶部。

优选的，所述固定层5为橡胶材质，加强筋7也为橡胶材质，且加强筋7的形状为片状，固定层5为长条形，长条形的一端的底座6连接轮胎1顶部，另一端的底座6连接轮胎1的底部，底座6材质也为橡胶，底座6以及加强筋7通过热塑成型或者强力胶粘接的方式实现与气密层3的连接固定。

优选的，所述底座6为橡胶材质且与气密层3为一体成型。

优选的，所述加强筋7为矩形且沿着轮胎1的轴线环形分布。

优选的，所述内衬过渡层4厚0.5mm。

优选的，内衬过渡层4宽度为轮胎1断面高度的50%。

优选的，所述胎体帘布2上附胶厚度较传统的胎体帘布2上附胶厚度增加0.3mm。

优选的，胎体帘布2反包高度增加原高度的3%。

工作时，通过在气密层3与胎体帘布2之间增设了内衬过渡层4，提高了气密层3的抗变性能力，提高了气密层3的使用寿命，内衬过渡层4是位于胎肩处，主要是提高了胎肩处气密层3的抗变形能力，因此胎肩处的气密层3即使变形程度较大导致气密层3变薄，在内衬过渡层4的支撑下也不会产生破裂，不必跟传统技术一样增加轮胎1胎肩处气密层3的厚度来保证气密层3不破裂，从而节省了气密层3的材料成本，同时气密层3内侧还有固定层5，固定层5通过加强筋7与气密层3连接，从而可以配合内衬过渡层4一内一外共同支撑气密层3，提高其受力抗变形能力，与传统技术相比，本技术方案提高了气密层3的抗变形能力，防止其因变形过大导致破裂，在不增加胎肩处气密层3厚度的前提下提高了气密层3的使用寿命，节省了气密层3的材料，避免材料浪费。

综上所述仅为本实用新型较佳的实施例，并非用来限定本实用新型的实施范围。即凡依本实用新型申请专利范围的内容所作的等效变化及修饰，皆应属于本实用新型的技术范畴。

Claims (9)

1.一种防气密层破裂的新型轮胎过渡层贴合构造，其特征在于：包括轮胎（1），所述轮胎（1）内部设有胎体帘布（2），所述胎体帘布（2）的内侧设有气密层（3），所述气密层（3）与胎体帘布（2）之间设有内衬过渡层（4），所述内衬过渡层（4）位于轮胎（1）的胎肩处；

所述轮胎（1）的胎肩处设有固定层（5），所述固定层（5）位于气密层（3）的内侧，所述固定层（5）的两端固定连接有底座（6），所述底座（6）分别与轮胎（1）的顶部和底部固定连接，所述固定层（5）与气密层（3）之间设有加强筋（7），所述加强筋（7）将固定层（5）与气密层（3）固定。

2.根据权利要求1所述的一种防气密层破裂的新型轮胎过渡层贴合构造，其特征在于：所述轮胎（1）的内部设有冠带层（8）和带束层（9），所述冠带层（8）和带束层（9）位于胎体帘布（2）的外侧且位于轮胎（1）的顶部。

3.根据权利要求1所述的一种防气密层破裂的新型轮胎过渡层贴合构造，其特征在于：所述固定层（5）为橡胶材质。

4.根据权利要求1所述的一种防气密层破裂的新型轮胎过渡层贴合构造，其特征在于：所述底座（6）为橡胶材质且与气密层（3）为一体成型。

5.根据权利要求1所述的一种防气密层破裂的新型轮胎过渡层贴合构造，其特征在于：所述加强筋（7）为矩形且沿着轮胎（1）的轴线环形分布。

6.根据权利要求1所述的一种防气密层破裂的新型轮胎过渡层贴合构造，其特征在于：所述内衬过渡层（4）厚0.5mm。

7.根据权利要求1所述的一种防气密层破裂的新型轮胎过渡层贴合构造，其特征在于：内衬过渡层（4）宽度为轮胎（1）断面高度的50%。

8.根据权利要求1所述的一种防气密层破裂的新型轮胎过渡层贴合构造，其特征在于：所述胎体帘布（2）上附胶厚度较传统的胎体帘布（2）上附胶厚度增加0.3mm。

9.根据权利要求1所述的一种防气密层破裂的新型轮胎过渡层贴合构造，其特征在于：胎体帘布（2）反包高度增加原高度的3%。