CN220564977U - 用于石油天然气钻井井场的场面板及装配式复合场面 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于石油天然气钻井井场的场面板及装配式复合场面，涉及钻井井场场坪结构技术领域。本实用新型用于石油天然气钻井井场的场面板的四角设置有护角构件，以保护场面板的四角，避免在运输、吊装、使用、拆卸等过程中碰撞破损，所述护角构件固定在场面板的钢筋骨架上，在场面板顶面均匀设置有若干吊钉，在场面板的侧面设置有至少2个吊钉，所述吊钉向场面板内部延伸的一端与场面板的钢筋骨架固定。本实用新型的场面板结构由于增加了护角构件的保护，大大降低了场面板运输、吊装、使用和拆卸过程中的损坏，进而提高了场面板的重复利用率，侧面吊钉的设置有利于在预制场面板时，对场面板进行翻模。

Description

用于石油天然气钻井井场的场面板及装配式复合场面

技术领域

本实用新型涉及钻井井场场坪结构技术领域，更具体地说涉及一种用于石油天然气钻井井场的场面板及装配式复合场面。

背景技术

石油天然气开采任务重，而钻前工程是为保障钻井作业有序开展的临时性土建工程，是勘探开发链上重要一环，直接影响天然气开采进度，其保质、按时完成是基本要求。一方面，川渝地区钻前工程建设面临地形地貌复杂、雨季长、降雨量较大等问题，传统场面通常采用混凝土，按传统施工工艺要支模、绑扎钢筋、浇筑、振捣混凝土以及养护、切块等，不仅工种、机具、设备、工序较多，且作业面交叉多，工期一般较长，工程质量与工期的矛盾较为突出。另一方面，根据2019年7月16日自然资源部第2次部务会议《自然资源部关于第一批废止和修改的部门规章的决定》修正中《土地复垦条例实施办法》明文规定“生产建设活动损毁的土地，按照‘谁损毁，谁复垦’的原则，由生产建设单位或者个人负责复垦”。

常规混凝土场面在钻井工程完成后复垦拆除的过程中，会产生大量的建筑废渣，其拆除、运输及处置都是不可避免的。据统计，川渝地区每年大约有150个井场，每个井场现浇混凝土面积大约5000平方左右，厚200mm，由此粗略估计，每年产生的建筑废渣大约有150000方，带来了一定的环保治理问题。如何又快又好的提供优质的钻井作业场地，绿色环保的保障川渝地区油气勘探开发，降低作业成本是目前面临的一大难题。

如公开日为2020年10月13日，公开号为CN111764216A，名称为“一种装配式混凝土道路板施工方法及应用”的发明专利申请，通过混凝土道路板的预制、地基基层施工、铺设防水层及砂垫层、道路板安装、处理板缝和土路肩及附属工程施工六个步骤，快速、整洁的完成道路施工。本发明的道路板采用工厂化预制生产，受露天天气制约小，工期易以保证，该发明的道路板采用统一标准尺寸，模具制作简易及砼浇筑方便，可适用于具有一定承载力的各种路基，不仅适用于临时运输道路及存放场坪，也非常适用于抢险救灾的道路施工。该发明各工序衔接顺畅，施工设备集中，拼接时废弃物较少且可以集中处理，现场安装对环境影响非常小。

上述现有的混凝土道路板的施工，未考虑道路板的拆卸和重复利用，导致道路板在拆卸时，易造成损伤，重复利用率低。

实用新型内容

为了克服上述现有技术中存在的缺陷和不足，本实用新型提供了一种用于石油天然气钻井井场的场面板及装配式复合场面，本实用新型的发明目的在于解决现有场面板结构安装拆卸过程中易造成四周边角的破损，造成场面板的损伤，进一步导致场面板拆卸后重复利用率低的问题。本实用新型用于石油天然气钻井井场的场面板的四角设置有护角构件，以保护场面板的四角，避免在运输、吊装、使用、拆卸等过程中碰撞破损，所述护角构件固定在场面板的钢筋骨架上，在场面板顶面均匀设置有若干吊钉，在场面板的侧面设置有至少2个吊钉，所述吊钉向场面板内部延伸的一端与场面板的钢筋骨架固定。本实用新型的场面板结构由于增加了护角构件的保护，大大降低了场面板运输、吊装、使用和拆卸过程中的损坏，进而提高了场面板的重复利用率，侧面吊钉的设置有利于在预制场面板时，对场面板进行翻模。

为了解决上述现有技术中存在的问题，本实用新型是通过下述技术方案实现的。

本实用新型第一方面提供了一种用于石油天然气钻井井场的场面板，该场面板四角设置有护角构件，护角构件上设置有向场面板内部延伸的连接件，该连接件与场面板的钢筋骨架固定；所述场面板的顶面均匀设置有若干吊钉，所述场面的侧面设置有至少2个吊钉，所述吊钉向场面板内部延伸的一端与场面板的钢筋骨架固定。

进一步优选的，所述场面板包括耐磨层和浇筑结构层，耐磨层位于浇筑结构层的上方，且所述钢筋骨架位于所述浇筑结构层中；在浇筑结构层的底部设置有防滑结构。

更进一步优选的，所述防滑结构是在浇筑结构层的混凝土初凝后采用专用工具沿短边拉条所形成的。

进一步优选的，所述场面板上对应吊钉的位置设置有半球形凹槽，所述吊钉位于所述半球形凹槽内，且吊钉的顶端不凸出于场面板的表面。

更进一步优选的，所述钢筋骨架上与吊钉连接的位置处，设置有吊钉加强筋，吊钉与吊钉加强筋和钢筋骨架固定在一起。

进一步优选的，所述场面板的长宽比为1:1。

进一步优选的，所述场面板的长宽比为1:2。

本实用新型第二方面提供了一种用于石油天然气钻井井场的装配式复合场面，本实用新型的装配式复合场面，结构简单，施工周期短，可避免钻井井场油污、钻井液等渗入到场面板下放的基层中造成土壤的污染。

本实用新型提供了一种用于石油天然气钻井井场的装配式复合场面，由下而上依次包括粘土石化基层、防渗层、缓冲层和由若干本实用新型第一方面所述的场面板拼接而成的场面板层。

进一步优选的，所述防渗层是由若干毛毡土工布（400g规格）焊接在一起形成的，搭接处设置双焊缝，焊缝双缝宽度不小于2mm×10mm；采用丁字交错焊接形式；横向焊缝间错位应大于或等于500mm。

进一步优选的，所述缓冲层是由干拌橡胶粒砂浆（水泥：砂：橡胶粒1:(2.5~4.5):1）铺装而成的。

与现有技术相比，本实用新型所带来的有益的技术效果表现在：

1、本实用新型的场面板结构由于增加了护角构件的保护，大大降低了场面板运输、吊装、使用和拆卸过程中的损坏，进而提高了场面板的重复利用率，侧面吊钉的设置有利于在预制场面板时，对场面板进行翻模。

2、本实用新型将护角构件与钢筋骨架固定，将吊钉与钢筋骨架固定，提高了护角构件的结构稳定性，同时也提高了护角构件对场面板的防护能力。吊钉与钢筋骨架固定，避免吊装时吊钉脱漏而造成场面板的破损，提高了吊装的安全性和结构稳定性。

3、本实用新型的场面板包括耐磨层和浇筑结构层，其中耐磨层可满足钻井过程中钻杆等对场面的摩擦，场面沾染油污后工人行走防滑，增加了场面板的耐磨性能。同时还在浇筑结构层的底面设置防滑结构，提高了场面板的防滑性能，避免铺装后场面板发生位移，提高场面板装配稳定性。

4、本实用新型在场面板上安装吊钉的位置设置半球形凹槽，吊钉置于该凹槽内，使得吊钉不凸出于场面板的表面，在场面板顺利吊装的前提下，吊钉不会对场面板上运输车辆、人员等造成危害，同时也不影响场面板之间的拼装，确保了场面板表面的平整。

5、本实用新型在钢筋骨架上设置吊钉加强筋，增加了吊钉的承载能力和结构稳定性，避免吊钉在吊装时脱落而造成对场面板的损坏或其他安全事故。

6、本实用新型的场面板满足搬家安装过程中石油特种重型车辆（部分车辆达到或超过公路工程技术标准汽超20级标准）通行，防止酸化、压裂过程中产生的酸碱腐蚀等，通过承载力、装配速度、稳定性等试验确定面板的最佳尺寸（长宽比为1：1~1：2）。

7、本实用新型的复合场面结构简单，施工周期短，可避免钻井井场油污、钻井液等渗入到场面板下放的基层中造成土壤的污染。

8、本实用新型的复合场面设置粘土石化基层，减少传统场面在钻井过程中油污下渗容易产生的环保问题。且该粘土石化基层在后续的使用过程中，会被越压越实，逐渐岩石化，避免了场面板基层出现空鼓现象，避免场面板被压断的情况出现。

9、场面板在一个井场使用完成后，可拆除运输到另一个井场继续使用，解决传统现浇混凝土面层破除产生大量建筑废渣处理难题。装配式复合结构替代现浇混凝土结构，解决钻井完成后土地复垦难题，使土体恢复原有的耕种能力，达到节约资源，保护生态环境的效果。保证质量，装配式场面板可在工厂预制，解决现场浇筑时质量、养护不易控制等问题。提高井场场面施工速度，装配式场面板较现浇混凝土能提前工期3-5天，不受下雨等天气影响，且不需要养护，还可节约7-14天养护时间。

附图说明

图1为本实用新型场面板的立体结构示意图；

图2为本实用新型场面板的层状结构示意图；

图3为本实用新型场面板的钢筋骨架结果示意图；

图4为本实用新型场面板上吊钉装配结构示意图；

图5为本实用新型复合场面的层状结构示意图；

图6为本实用新型复合场面多块场面板拼接后的结构示意图；

附图标记：1、场面板，2、粘土石化基层，3、防渗层，4、缓冲层，5、板缝，6、钢筋骨架，7、吊钉，8、护角构件，9、耐磨层，10、浇筑结构层，11吊钉加强筋。

具体实施方式

下面将结合具体实施例，对本实用新型做详细说明。本实用新型例举在致密性油气层区域、较深气层区域、页岩气层区域等川渝各天然气区域钻井井场中实施，以下实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

作为本实用新型一较佳实施例，参照说明书附图1和附图3所示，本实施例公开了一种用于石油天然气钻井井场的场面板，该场面板四角设置有护角构件，护角构件上设置有向场面板内部延伸的连接件，该连接件与场面板的钢筋骨架固定；所述场面板的顶面均匀设置有若干吊钉，所述场面的侧面设置有至少2个吊钉，所述吊钉向场面板内部延伸的一端与场面板的钢筋骨架固定。

在本实施例中，采用倒置法制造装配式场面板，先在模板内撒布耐磨材料，浇筑水泥浆，水泥浆初凝后形成耐磨层，然后放置钢筋骨架、浇筑混凝土形成浇筑结构层，振捣提浆收面，混凝土初凝后采用专用工具沿短边拉条，作为铺装的防滑结构。为方便脱模及装卸车，在板的侧面设置2枚吊钉；为方便安装，在板的顶面设置4枚安装吊钉。吊钉如图4所示。为减少装配式场面板在运输、吊装、使用等过程中碰撞破损，在板的四角设有角钢加以保护，如图1和图3所示。

实施例2

作为本实用新型又一较佳实施例，本实施例是在上述实施例1的基础上，对本实用新型的技术方案做出的进一步详细的补充和阐述，参照说明书附图2所示，所述场面板包括耐磨层和浇筑结构层，耐磨层位于浇筑结构层的上方，且所述钢筋骨架位于所述浇筑结构层中；在浇筑结构层的底部设置有防滑结构。采用倒置法制造装配式场面板，先在模板内撒布耐磨材料，浇筑水泥浆，水泥浆初凝后形成耐磨层，然后放置钢筋骨架、浇筑混凝土形成浇筑结构层，振捣提浆收面，混凝土初凝后采用专用工具沿短边拉条，作为铺装的防滑结构。

实施例3

作为本实用新型又一较佳实施例，本实施例是在上述实施例1或实施例2的基础上，对本实用新型的技术方案做出的进一步详细的阐述和补充。参照说明书附图4所示，场面板上对应吊钉的位置设置有半球形凹槽，所述吊钉位于所述半球形凹槽内，且吊钉的顶端不凸出于场面板的表面。所述钢筋骨架上与吊钉连接的位置处，设置有吊钉加强筋，吊钉与吊钉加强筋和钢筋骨架固定在一起。

为满足搬家安装过程中石油特种重型车辆（部分车辆达到或超过公路工程技术标准汽超20级标准）通行，防止酸化、压裂过程中产生的酸碱腐蚀等，通过承载力、装配速度、稳定性等试验确定面板的最佳尺寸（长宽比为1:1~1:2）、合理配置钢筋、耐酸碱抗渗（P6）混凝土。其中1:1为重载场面板，1:2为轻载场面板。

实施例4

作为本实用新型又一较佳实施例，参照说明书附图5和附图6所示，本实施例公开了一种用于石油天然气钻井井场的装配式复合场面，由下而上依次包括粘土石化基层、防渗层、缓冲层和上述实施例1、实施例2或实施例3所述的场面板拼接而成的场面板层。

所述防渗层是由若干毛毡土工布焊接在一起形成的，搭接处设置双焊缝，焊缝双缝宽度不小于2mm×10mm；采用丁字交错焊接形式；横向焊缝间错位应大于或等于500mm。所述缓冲层是由干拌橡胶粒砂浆铺装而成的。

实施例5

作为本实用新型又一较佳实施例，本实施例提供了实施例4所述的复合场面的施工示例，包括混凝土场面板预制、粘土石化基层施工、铺设防渗层、铺设缓冲层、场面板安装和干拌橡胶粒砂浆嵌缝。

其中，粘土石化基层中，粘土石化技术由粉剂、液剂两种有机化学物质组成，粉剂的主要功能是减水，液剂的主要功能是提高土壤的水稳性和抗水化能力。粉剂具备强减水能力，适用于含水量较高的土壤；液剂能提高粘土的抗水化性，经与水稀释后与粘土拌和，适用于较潮湿的地区。

减水增实粉剂既不是作为氧化剂也不是作为粘合剂起作用，而是加速粘土颗粒表面的去水、排气等自然进程，处理土中的水以及使土颗粒密集排布，从而使得工程土能够在短时间内提高物理化学性能投入使用。本产品生态环保可回收。

粘土石化剂液剂通过将附着在粘土颗粒上的水膜阻断隔绝，从而破除其上面所带的电势，因而细小的粘土颗粒产生凝聚作用后不可逆转，使得处理过后的土体能更容易被压实，增大其密度和抗水化性。同时因为阻碍了水的毛细上升以及水的附着，在后续的不断使用中，密度还可以进一步增大，使得粘土越来越岩石化、越来越坚硬。

根据项目施工现场土壤具体情况，通过试验确定可将粉剂和液剂分别单掺使用或组合使用，亦可组合使用后再与其它固化剂交叉使用。其核心优势是对于任意的含水率都能有不同的配方，都能够很好的适应。土壤稳定液剂有YJ-1、YJ-2两种型号，液剂一般按1%~2%掺量进行添加；减水粉剂有FJ-1、FJ-2两种型号，粉剂添加时，一般需降低1.5％的含水率即加入1％左右的减水粉剂，并加入一定比例的水泥（425型号的水泥4％~8％），并进行充分拌合。

采用毛毡土工布作为防渗层。设置50mm厚度的干拌橡胶粒砂浆层作为结构缓冲层，水泥与干砂的比例为1:3~1:5。

装配式场面板，①在装配式场面板的顶层，为满足钻井过程中钻杆等对场面的摩擦，场面沾染油污后工人行走防滑，设置了与花纹钢类似的防滑、耐磨结构层次，以增加装配板的防滑性和耐磨性。

②在装配式场面板设计制造中，为满足搬家安装过程中石油特种重型车辆（部分车辆达到或超过公路工程技术标准汽超20级标准）通行，防止酸化、压裂过程中产生的酸碱腐蚀等，通过承载力、装配速度、稳定性等试验确定面板的最佳尺寸（长宽比为1：1~1：2）、合理配置钢筋、耐酸碱抗渗（P6）混凝土。采用倒置法制造装配式场面板，先在模板内撒布耐磨材料，然后放置钢筋网、浇筑结构层混凝土，振捣提浆收面，混凝土初凝后采用专用工具沿短边拉条，作为铺装的防滑层。为方便脱模及装卸车，在板的侧面设置2枚吊钉；为方便安装，在板的顶面设置4枚安装吊钉。吊钉如图4所示。为减少装配式场面板在运输、吊装、使用等过程中碰撞破损，在板的四角设有角钢加以保护，如图3和图5所示。

③在装配式场面板的底层，采用专用工具沿短边拉条的形式设置了防滑层，以增加板底摩擦力，防止使用过程中产生的位移。

在本实施例中，在进行场面板的拆除时，先慢吊场面板以疏松嵌缝，嵌缝内的干拌橡胶粒砂浆疏松后，清理场面板四周的嵌缝材料，嵌缝材料清理干净后，将场面板吊装到运输车上；然后将缓冲层的干拌橡胶粒砂浆收集成堆，防渗层切割收集成卷，转移至下一项目使用，对井场土地进行还耕处理。

实施例6

作为本实用新型又一较佳实施例，本实施例提供了一种场面板的预制示例，包括制作模具、制作钢筋骨架、预埋吊钉、设置耐磨层、浇筑结构层混凝土、防滑层设置和场面板的养护及养生。

场面板长宽比为1:1和1:2两种规格。板底模板采用有凸纹的钢板，钢板厚度15mm；侧模采用高160mm，厚6.5mm的16#a型槽钢。长侧模设置对拉孔，采用直径14mm的拉杆，固定侧模；重载板长宽比为1:1，轻载板长宽比为1:2。钢筋骨架绑扎采用逐点绑扎，四角焊接护角构件。板花纹面对称预埋四个吊钉。长侧面预埋两个吊钉，便于翻模。吊钉绑扎在钢筋骨架上。采用倒置法，在底模上均匀撒布耐磨材料，浇灌水泥浆，厚度与耐磨骨料厚度一致。待耐磨层水泥浆初凝后，浇筑板结构层混凝土，振捣提浆收面。混凝土初凝后采用专用工具沿短边拉条，作为铺装的防滑结构。浇筑完成后，采用蒸汽连续不间断养护不小于8小时。通过板侧面吊钉，把预制场面板翻板并起吊至运输工具，运至堆场放置养生。

实施例7

作为本实用新型的又一较佳实施例，本实施例提供了一种复合场面的现场施工示例，先对该井场安装部位纸上放样，设计与设备基础的衔接。规划重载区和轻载区，板拼装起止点应相距井场清水沟墙300mm~500mm。沿板的长边两端方向各放置一台激光水平仪，控制板拼装高度。利用吊车或经验证具有吊装功能的挖掘机吊装场面板，起吊板时应水平，保证板就位时平稳放置在安装点。板缝宽度控制在10mm~15mm。如图6所示。井场清水沟处未拼装部分，采用C20混凝土浇筑补齐。干拌橡胶粒砂浆嵌缝，拌制1:(2.5~4.5):5的干拌橡胶粒砂浆，采用人工对板缝进行嵌填，填平板面。用灰刀检测其密实度，以灰刀塞入取出后干拌橡胶粒砂浆不下漏为宜。

当需要拆除场面板时，先用吊车或经验证具有吊装功能的挖掘机慢吊疏松灰缝，采用人工清理四周嵌缝材料，将板吊装至运输车辆。将干砂收集成堆，土工布切割收集成卷，转移至下一项目使用。井场土地还耕处理。

实施例8

本实施例给出了本实用新型的装配式复合场面结构应用在承建的致密性油气层金秋气井区域钻井井场钻前工程场面中于2021年6月开始实施（施工过程为封闭施工，未对外公开），平均每个钻前工程场面板安装工期8.2天，截至目前该区域已周转利用项目4个。

实际应用过程为：混凝土场面板预制，根据钻井井场的现场实际、运输条件、荷载等级及施工现场环境，选用场面板尺寸长宽比1:2；

粘土石化基层施工，致密气区块，采用含水率26%土基层重载区环保装配式复核结构施工，对钻井井场基层填料采用8％土壤减水粉剂和3％土壤稳定液剂进行处治，用挖机翻挖进钻井井场基层基层，深度约为0.6m（包含10cm与土壤稳定液剂拌合形成的基层）；

铺设毛毡土工布，铺设应平顺,松紧适度,并应与基层接触，毛毡土工布的铺设由井场外侧向内侧铺设；

铺砂缓冲层，厚度为50mm。找平层铺设时应压实，不应出现粗细颗粒分离；

场面板安装，按照测量放线成果进行场面板安装，装配工作从井场边角向中心进行铺装，边缘处宜顺丁相间。必须待重载场面PC板放稳方可摘除吊钩；

将预制好的场面板运输至井场进行拼装；干拌橡胶粒砂浆嵌缝，采用机制砂对板间隙扫缝，板缝间砂必须灌密实，板间距必须在8-10mm，场面板吊孔槽宜采用机制砂等材料进行封堵。

在实际使用时，根据装配式钻井井场的现场实际、运输条件、荷载等级及施工现场环境，在密性油气层区域天然气钻井井场选定了场面板的长度和宽度，长宽比采用1:2，在制作场面板时利用工厂天然气蒸汽锅炉进行加热养护，有效缩短养护时间，板表面采用花纹凹凸刻面的形式增加板面层的防滑耐磨层，底层采用拉毛的形式增加板底层的防滑防位移层，为了减少装配式场面板在运输、吊装、使用等过程中碰撞带来的损耗，选用四个吊钉分别固定在板的钢筋骨架上下底面。板四角增加了钢护角，避免运输、安装等带来的的碰撞损耗。

对钻井井场基层填料采用8％土壤减水粉剂和3％土壤稳定液剂进行处治，用挖机翻挖进钻井井场基层基层，深度约为0.6m（包含10cm与土壤稳定液剂拌合形成的基层）。用挖掘机对现场土体加土壤稳定液剂进行现场拌料。对拌合好的土体进行含水率检测，用得出的数据来确定减水粉剂的用量。将确定用量的减水粉剂埋入土体中，采用挖机将粉剂和土体充分拌合，并加入2％的水泥。采用装载机将充分拌合后的混合料摊铺到底基层上，并用压路机进行碾压。

使用毛毡土工布作为防渗铺设，铺设应平顺,松紧适度,并应与基层接触，土工布的铺设由井场外侧向内侧铺设。采用机制砂作为找平层铺设：厚度为50mm。找平层铺设时应压实，不应出现粗细颗粒分离。

按照测量放线成果进行场面板安装，装配工作从井场边角向中心进行铺装，边缘处宜顺丁相间。按平面布置与铺装方向，作业人员与施工机械配合逐块进行装配施工作业。使用吊装设备安装时，应缓起、缓落，并使用缆绳控制铺装板保持平稳。场面板安装就位时，不得用手推或用脚蹬铺装板。板放稳方可摘除吊钩。场面板的校正可使用挖掘机，在铺装板上垫好枕木，枕木厚度5cm，向下锤击，对重载场面PC板及时进行调整，达到设计要求。保证板间距一致，相邻板的高差符合要求。

场面板安装完成后，采用机制砂对板间隙扫缝；板缝间砂必须灌密实，板间距必须在8-10mm；场面板吊孔槽宜采用机制砂等材料进行封堵。

场面板与井场间留有50cm宽间距，采用同标号C35混凝土进行浇筑到相同标高，使井场与场面板形成整体。

该批次致密气装配式天然气钻井平台，截至目前该区域已周转利用项目4个，使用吊车拆吊板转入了下一批次井场进行拼装。本发明技术方法质量可控，工序整洁，现场拼装迅，通过拆板后检查，使用情况良好，由于场面板的四角有角钢保护，整个使用周期内未出现损耗及废板情况，重复使用率100%，维护成本较低，保障了天然气开发平稳生产。

实施例9

本应用在川西北某万米深井井场钻前工程场面上（封闭施工，未对外公开），铺装场面面积5630㎡，目前在用中，其该井场面积是常规钻前工程面积的两倍、深井钻井周期长则导致比常规钻井使用场面板时间更长；该场面板中面积2516㎡来自于其他周转井场场面板进行重复使用；所述实施例6中步骤二基层处理，其场地考虑为原土含水率为22％土基层重载区环保装配式复合结构，采用如下方法：

对钻井井场基层填料采用5％土壤减水粉剂和2％土壤稳定液剂进行实施，用挖机翻挖进钻井井场基层，深度约为0.6m（包含10cm与土壤稳定液剂拌合形成的基层）。

用挖掘机对现场土体加土壤稳定液剂进行现场拌料。对拌合好的土体进行含水率检测，用得出的数据来确定减水粉剂的用量。

将确定用量的减水粉剂埋入土体中，采用挖机将粉剂和土体充分拌合，并加入3％的水泥。

采用装载机将充分拌合后的混合料摊铺到底基层上，并用压路机进行碾压。

对于大面积装配式场面铺装，现场需考虑到场面板临时堆放场地，先进行试吊，试吊高度为50cm，试吊过程中检测吊绳与装配式场面板、吊钩与钢丝绳连接是够可靠，检查构件是否存在裂痕，确认各项连接满足要求后方可起吊提升至运输高度，由2名作业人员手扶装配式场面板，将装配式场面板扶正平稳后方可进行安装。铺装工作从井场边角向中心进行铺装。各工序衔接顺畅，施工设备集中，安装时无废弃物处理，对环境影响小，且相对于传统井场现浇混凝土施工，缩短了养护时间，大大缩短了整体施工时间，施工成本降低，现场场面整洁有序，及时的为深钻钻井开发提供出井场平台。

对于万米井深大面积井场，基层固化能给装配式场面板提高有效铺装场地条件，其基层石化固化可根据不同场地基层土情况进行配合比调整，适用于各种基层上，有利于多区域复杂土质达到场面板铺装条件。

实施例10

在威远资中页岩气井场区域（封闭施工），本发明实施应用到该气区区块威202、威204等6个钻前工程中，场面板安装面积10881㎡，一种石油天然气钻井井场的装配式复合场面的施工方法，与实施例6不同之处在于：相较于实施例6所述步骤一场面板预制、步骤二基层固化处理、步骤六板之间缝隙处理。实际应用过程为：

混凝土场面板预制，选用场面板定制尺寸长宽比1：1，板四周未考虑刚护角，未对板进行上下刻纹处理；

粘土石化基层施工。该区块采用原土含水率为22％土基层重载区环保装配式复合结构施工，对钻井井场基层填料采用5％土壤减水粉剂和2％土壤稳定液剂进行处治，用挖机翻挖进钻井井场基层基层，深度约为0.6m（包含10cm与土壤稳定液剂拌合形成的基层）；铺设毛毡土工布；铺砂缓冲层；场面板安装；采用橡胶垫嵌缝处理。

由于未考虑板四角保护，在实际使用过程中发现，在板四周位置出现了由于运输、安装等碰撞造成的边缘损伤，但不影响板自身周转使用和自身承载力，但对板美观有所影响；在现场使用到了橡胶垫嵌缝方式，能有效避免安装板之间造成的碰撞损伤，其橡胶垫安装包括：①嵌缝胶皮为弹性材料，厚8mm，用于相邻板缝隙之间，后期一直保存与板缝内。起到保持缝隙宽度、防止后期相邻板互相摩擦造成损伤的作用。②将嵌缝胶皮切割为宽15cm的长条，搭设于已安装完成的铺装板与待安装铺板缝隙处，安装深度与铺装板厚度一致。相邻两块板高差可用胶皮厚度检测比较。③当铺装板安装定位、调整完成后，用小刀沿拼接缝隙内边缘处将胶皮切割，胶皮高度不超过铺装板缝内缘高度。

实施例11

在自232、自231等蜀南气矿气区域钻井井场中应用，一种石油天然气钻井井场的装配式复合场面的施工方法，与实施例6不同之处在于该气区内钻前工程土石方平衡挖填工作量大，影响整个钻工工程施工周期，由于该发明的实施，相较于传统井场现浇混凝土场面施工提高了工期43%，大大缩短了整个钻前工程工期，为钻机进场提供了有利条件；而该发明为一种环保装配式复合场面结构，结构自下而上分别包括有黏土石化技术固化土基层、防渗结构层、砂石缓冲层、装配式场面板，相较于单一装配式场面板结构，在威远资中页岩气区域钻井高填方井场，结构更加稳定，设备运载使用更加安全可靠。

以上所述，并非对本实用新型做任何形式上的限制，旨在通过上述实施例说明本实用新型可为本领域专业技术人员实施或使用，对上述实施方式做出变动或修饰为等同变化的等效实施例对 熟悉本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，故本实用新型包括但不限于上述实施方式，任 何未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (8)

1.用于石油天然气钻井井场的场面板，其特征在于：场面板四角设置有护角构件，护角构件上设置有向场面板内部延伸的连接件，该连接件与场面板的钢筋骨架固定；所述场面板的顶面均匀设置有若干吊钉，所述场面的侧面设置有至少2个吊钉，所述吊钉向场面板内部延伸的一端与场面板的钢筋骨架固定；所述场面板包括耐磨层和浇筑结构层，耐磨层位于浇筑结构层的上方，且所述钢筋骨架位于所述浇筑结构层中；在浇筑结构层的底部设置有防滑结构。

2.如权利要求1所述的用于石油天然气钻井井场的场面板，其特征在于：所述防滑结构是在浇筑结构层的混凝土初凝后采用专用工具沿短边拉条所形成的。

3.如权利要求1或2所述的用于石油天然气钻井井场的场面板，其特征在于：所述场面板上对应吊钉的位置设置有半球形凹槽，所述吊钉位于所述半球形凹槽内，且吊钉的顶端不凸出于场面板的表面。

4.如权利要求1或2所述的用于石油天然气钻井井场的场面板，其特征在于：所述钢筋骨架上与吊钉连接的位置处，设置有吊钉加强筋，吊钉与吊钉加强筋和钢筋骨架固定在一起。

5.如权利要求1或2所述的用于石油天然气钻井井场的场面板，其特征在于：所述场面板的长宽比为1:1。

6.如权利要求1或2所述的用于石油天然气钻井井场的场面板，其特征在于：所述场面板的长宽比为1:2。

7.用于石油天然气钻井井场的装配式复合场面，其特征在于：所述装配式复合场面由下而上依次包括粘土石化基层、防渗层、缓冲层和由权利要求1-6任意一项所述的场面板拼接而成的场面板层。

8.如权利要求7所述的用于石油天然气钻井井场的装配式复合场面，其特征在于：所述防渗层是由若干毛毡土工布焊接在一起形成的，搭接处设置双焊缝，焊缝双缝宽度不小于2mm×10mm；采用丁字交错焊接形式；横向焊缝间错位应大于或等于500mm。