CN220544805U - 执行器组件和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种执行器组件和车辆。执行器组件包括壳体、线路板、检测部件、电机、传动杆和磁性件；线路板与壳体连接，且与壳体的底壁相对设置；检测部件设置于线路板上，且位于线路板面向壳体的底壁的一侧；电机设置于壳体内，电机的输出轴平行于壳体的底壁；传动杆与电机的输出轴连接；磁性件设置于传动杆上，且与检测部件相对，检测部件用于检测磁性件的磁极变化。

Description

执行器组件和车辆

技术领域

本实用新型涉及执行器组件技术领域，具体而言，涉及一种执行器组件和车辆。

背景技术

目前，车辆设置有执行器组件，执行器组件可为车辆的热管理系统、车窗、雨刷和电动座椅等组件提供动力。

在相关技术中，由于车辆的热管理系统、车窗、雨刷和电动座椅等组件需要一定的控制精度，所以需要提高执行器组件的控制精度，但为提升执行器组件的控制精度，导致了执行器组件的结构较为复杂。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型的第一方面提出一种执行器组件。

本实用新型的第二方面提出一种车辆。

有鉴于此，本实用新型的第一方面提供了一种执行器组件，包括壳体、线路板、检测部件、电机、传动杆和磁性件；线路板与壳体连接，且与壳体的底壁相对设置；检测部件设置于线路板上，且位于线路板面向壳体的底壁的一侧；电机设置于壳体内，电机的输出轴平行于壳体的底壁；传动杆与电机的输出轴连接；磁性件设置于传动杆上，且与检测部件相对，检测部件用于检测磁性件的磁极变化。

本申请所提供的执行器组件，包括壳体和电机，电机设置于壳体内，电机能够输出动力，进而使得执行器组件能够输出动力以控制相匹配的部件运动。执行器组件还包括线路板、检测部件和磁性件，线路板设置于壳体内，进而通过壳体对线路板进行支撑。检测部件设置于线路板上，传动杆与电机的输出轴连接，磁性件设置于传动杆上，且磁性件与检测部件相对，在电机输出动力时，电机能够带动磁性件运动，检测部件能够检测磁性件的磁极变化，进而实现对执行器组件的动力输出端的角度或位置的检测。由于通过检测部件能够实现对执行器组件的动力输出端的角度或位置的检测，使得线路板能够对执行器组件的动力输出端的角度或位置进行控制，提升执行器组件的控制精度；并且通过检测部件与磁性件配合实现对执行器组件的动力输出端的角度或位置的控制，使得与执行器组件控制相关的部件较少，执行器组件的结构较为简单，在提升执行器组件的控制精度的同时，简化了执行器组件的结构，缩小了执行器组件的体积，减少了执行器组件对空间的占用，有利于执行器组件的小型化；简化了执行器组件的结构，还可降低执行器组件的重量，进而有利于执行器组件的轻量化。并且由于简化了执行器组件的结构，还可简化执行器组件的生产制造工序，进而降低执行器组件的制造成本，提升执行器组件的生产效率。

通过检测部件与磁性件配合实现对执行器组件的动力输出端的角度或位置的控制，在简化执行器组件结构的同时，还可提升检测执行器组件的动力输出端的角度或位置的稳定性，进而提升执行器组件在工作时的稳定性，使得执行器组件的工作过程更可靠。

进一步地，检测部件可为磁传感器，磁性件可为磁铁，电机可为电机，电机的输出端可为电机的输出轴，电机工作时，电机的输出轴能够带动磁铁转动，磁铁在电机的输出轴的带动下转动会使得磁铁所产生的磁场也随之产生变化，磁传感器能够检测出磁铁所产生的磁场的变化，进而根据磁铁所产生的磁场的变化确定电机的输出轴的角度或位置，进而实现对执行器组件输出端的角度或位置的控制。

进一步地，磁性件呈柱状，磁性件的周向与检测部件的中心线重合，进一步提升检测部件对磁性件的检测精度。

另外，本实用新型提供的上述技术方案中的执行器组件还可以具有如下附加技术特征：

在本实用新型的一些技术方案中，可选地，传动杆设置有安装孔，安装孔沿传动杆的径向布置；磁性件设置于安装孔内。

在该技术方案中，传动杆设置有安装孔，安装孔沿传动杆的径向布置，磁性件设置于安装孔内，在实现对对磁性件的安装和定位的同时，使得磁性件能够随传动杆共同转动，磁性件在随传动杆转动的过程中磁场的方向也会随之改变，使得检测部件可通过检测磁性件所产生的磁场的方向来实现对传动杆的位置或角度的检测，进而可通过控制传动杆的位置或角度来实现对执行器组件的输出轴的位置或角度的控制。

进一步地，磁性件呈柱状，穿设于安装孔内。

安装孔也可设置于电机的输出轴上。

在本实用新型的一些技术方案中，可选地，磁性件与安装孔过盈配合或过渡配合；或磁性件粘接于安装孔内。

在该技术方案中，磁性件与安装孔过盈配合或过渡配合，或磁性件粘接于安装孔内，均可实现对磁性件的固定，提升磁性件在执行器组件工作过程中的稳定性。

在本实用新型的一些技术方案中，可选地，线路板设置有定位孔，壳体包括底壁和侧壁，底壁和侧壁围设出安装腔，底壁上凸出设置有定位柱，定位柱穿设于定位孔内。

在该技术方案中，壳体包括底壁和侧壁，底壁和侧壁围设出安装腔，底壁上凸出设置有定位柱，定位柱的第一侧与底壁连接，进而通过底壁对定位柱进行安装和固定。线路板设置有定位孔，定位柱的第二侧穿设于定位孔内，使得壳体能够通过定位柱对线路板进行定位，提升线路板的位置的准确性，进而提升了检测部件与磁性件之间的相对位置的准确性。

在本实用新型的一些技术方案中，可选地，线路板设置有第一连接孔；底壁上凸出设置有安装柱，安装柱抵靠于线路板；执行器组件还包括连接件，连接件穿设于第一连接孔，且与安装柱连接。

在该技术方案中，底壁上凸出设置有安装柱，安装柱的第一侧与底壁连接，进而通过底壁对安装柱进行安装和固定。线路板设置有第一连接孔，执行器组件还包括连接件，连接件穿设于第一连接孔，且与安装柱连接，将线路板固定于安装柱上，提升线路板在执行器组件工作过程中的稳定性。安装柱的第二侧抵靠于线路板，线路板与安装柱的端面相配合，进而可实现对线路板的定位，进一步提升线路板位置的准确性。

进一步地，定位柱的第二侧穿设于定位孔内，可在线路板的长度方向和线路板的宽度方向上对线路板进行定位，以限制线路板在长度方向和宽度方向上的自由度。安装柱的第二侧抵靠于线路板，连接件穿设于第一连接孔，且与安装柱连接，可在线路板的厚度方向上对线路板进行定位，以限制线路板在厚度方向上的自由度。定位柱与安装柱的配合，可对线路板在长度方向、宽度方向和厚度方向进行定位，进一步提升线路板位置的准确性。

进一步地，安装柱上设置有螺纹孔，连接件为螺钉，螺钉穿设于第一连接孔，螺钉卡设于线路板上，且螺钉旋紧于螺纹孔内。

在本实用新型的一些技术方案中，可选地，壳体还包括插接部，插接部与侧壁连接，位于安装腔的外部，插接部设置有接口；执行器组件还包括插针，插针穿设于侧壁内，插针的第一端与线路板连接，插针的第二端延伸至接口内。

在该技术方案中，壳体还包括插接部，插接部与侧壁连接，位于安装腔的外部，插接部能够与外部器件连接，进而使得执行器组件与外部器件的连接更方便。插接部设置有接口，执行器组件还包括插针，插针穿设于本体内，插针的第一端与线路板连接，插针的第二端延伸至接口内，在插接部插接于外部器件上时，插针能够与外部器件电连接，进而使得执行器组件可通过插针与外部器件电连接，以实现电能和信号的传递。

进一步地，插针为金属针，例如铜针或铝针。

在本实用新型的一些技术方案中，可选地，插针与壳体为一体式结构。

在该技术方案中，插针与壳体为一体式结构，简化了壳体与插针的装配工艺，提升了壳体与插针的装配效率。并且插针与壳体为一体式结构能够提升壳体与插针之间的连接强度，使得插针在执行器组件拔插时更稳定。

进一步地，插针与壳体为一体式结构，可在注塑壳体时将插针按照预定位置预埋于模具中，在壳体注塑完成后，插针即可预埋于壳体内部。

壳体可为塑料壳体。

在本实用新型的一些技术方案中，可选地，线路板设置有第二连接孔，插针插设于第二连接孔内。

在该技术方案中，线路板设置有第二连接孔，插针插设于第二连接孔内，使得插针能够与线路板进行电连接，进而实现对电能和信号的传递。

进一步地，线路板上设置有铜层，第二连接孔穿透铜层，在插针穿设于第二连接孔内时，插针能够与铜层接触，进而实现插针与电路板的电连接。插针在穿设于第二连接孔后，通过锡膏将插针焊接于线路板上。

在本实用新型的一些技术方案中，可选地，执行器组件还包括盖板，盖板与壳体连接，盖设于安装腔的开口处。

在该技术方案中，执行器组件还包括盖板，盖板与壳体连接，盖设于安装腔的开口处，进而通过盖板实现对壳体内部的线路板和电机等结构的保护，提升线路板和电机等设置于壳体内部的结构在执行器组件工作过程中的稳定性。

进一步地，盖板与壳体通过激光，超声波，外红焊接等方式连接，进而使得盖板和壳体形成一个整体结构。

在本实用新型的一些技术方案中，可选地，执行器组件还包括齿轮组件。齿轮组件与壳体连接，且与传动杆相啮合，电机能够通过传动杆驱动齿轮组件相对壳体转动。

在该技术方案中，执行器组件还包括齿轮组件，齿轮组件与壳体连接，且齿轮组件与传动杆相啮合，进而使得电机能够通过传动杆驱动齿轮组件相对壳体转动，以实现动力的输出。

进一步地，齿轮组件为减速齿轮组。

齿轮组件包括第一齿轮、第二齿轮、第三齿轮、第四齿轮、第五齿轮、第六齿轮和第七齿轮。

传动杆为蜗杆。

传动杆与第一齿轮相啮合，第二齿轮与第一齿轮连接，且第二齿轮与第一齿轮同轴设置，第二齿轮与第一齿轮能够同步转动，第二齿轮的齿数小于第一齿轮的齿数。

第三齿轮与第二齿轮啮合，第二齿轮的齿数小于第三齿轮的齿数，第四齿轮与第三齿轮连接，第四齿轮与第三齿轮同轴设置，第四齿轮与第三齿轮能够同步转动，第四齿轮的齿数小于第三齿轮的齿数。

第五齿轮与第四齿轮啮合，第四齿轮的齿数小于第五齿轮的齿数，第六齿轮与第五齿轮连接，第六齿轮与第五齿轮同轴设置，第六齿轮与第五齿轮能够同步转动，第六齿轮的齿数小于第五齿轮的齿数。

第七齿轮与第六齿轮啮合，第七齿轮的齿数大于第六齿轮，第七齿轮与执行器组件的输出轴连接，进而实现动力的输出。

在本实用新型的一些技术方案中，可选地，检测部件位于磁性件在电机的径向上的一侧。

在该技术方案中，检测部件位于磁性件在电机的径向上的一侧，使得检测部件能够更准确地感应磁性件所产生的磁场的变化，进而提升执行器组件的控制精度。

进一步地，执行器组件还包括密封圈，密封圈设置于壳体上。

本实用新型第二方面提供了一种车辆，包括如上述任一技术方案的执行器组件，因此该车辆具备如上述任一技术方案的执行器组件的全部有益效果。

进一步地，车辆可以为传统的燃油车，也可以为新能源汽车。其中，新能源汽车包括纯电动汽车、增程式电动汽车、混合动力汽车、燃料电池电动汽车、氢发动机汽车等。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为根据本实用新型的一个实施例的执行器组件的爆炸图；

图2为根据本实用新型的一个实施例的执行器组件的剖视图；

图3为根据本实用新型的一个实施例的执行器组件的结构示意图；

图4为根据本实用新型的一个实施例的壳体的结构示意图；

图5为根据本实用新型的一个实施例的线路板的结构示意图。

其中，图1至图5中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100执行器组件，110壳体，111本体，112安装腔，113定位柱，114安装柱，115插接部，116接口，117螺纹孔，120线路板，122定位孔，124第一连接孔，126第二连接孔，132检测部件，134电机，136磁性件，138连接件，140插针，142盖板，150传动杆，152安装孔，160齿轮组件，161第一齿轮，162第二齿轮，163第三齿轮，164第四齿轮，165第五齿轮，166第六齿轮，167第七齿轮，170密封圈，172输出轴，174底壁，176侧壁。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图5描述根据本实用新型一些实施例的执行器组件100和车辆。

在本实用新型的一个实施例中，如图1和图2所示，提供了一种执行器组件100，包括壳体110、线路板120、检测部件132、电机134、传动杆150和磁性件136；线路板120与壳体110连接，且与壳体110的底壁174相对设置；检测部件132设置于线路板120上，且位于线路板120面向壳体110的底壁174的一侧；电机134设置于壳体110内，电机134的输出轴172平行于壳体110的底壁174；传动杆150与电机134的输出轴172连接；磁性件136设置于传动杆150上，且与检测部件132相对；其中，电机134能够带动磁性件136运动，检测部件132，检测部件132用于检测磁性件136的磁极变化。

在该实施例中，执行器组件100包括壳体110和电机134，电机134设置于壳体110内，电机134能够输出动力，进而使得执行器组件100能够输出动力以控制相匹配的部件运动。执行器组件100还包括线路板120、检测部件132和磁性件136，线路板120设置于壳体110内，进而通过壳体110对线路板120进行支撑。检测部件132设置于线路板120上，传动杆150与电机134的输出轴172连接，磁性件136设置于传动杆150上，且磁性件136与检测部件132相对，在电机134输出动力时，电机134能够带动磁性件136运动，检测部件132能够检测磁性件136的磁极变化，进而实现对执行器组件100的动力输出端的角度或位置的检测。由于通过检测部件132能够实现对执行器组件100的动力输出端的角度或位置的检测，使得线路板120能够对执行器组件100的动力输出端的角度或位置进行控制，提升执行器组件100的控制精度；并且通过检测部件132与磁性件136配合实现对执行器组件100的动力输出端的角度或位置的控制，使得与执行器组件100控制相关的部件较少，执行器组件100的结构较为简单，在提升执行器组件100的控制精度的同时，简化了执行器组件100的结构，缩小了执行器组件100的体积，减少了执行器组件100对空间的占用，有利于执行器组件100的小型化；简化了执行器组件100的结构，还可降低执行器组件100的重量，进而有利于执行器组件100的轻量化。并且由于简化了执行器组件100的结构，还可简化执行器组件100的生产制造工序，进而降低执行器组件100的制造成本，提升执行器组件100的生产效率。

通过检测部件132与磁性件136配合实现对执行器组件100的动力输出端的角度或位置的控制，在简化执行器组件100结构的同时，还可提升检测执行器组件100的动力输出端的角度或位置的稳定性，进而提升执行器组件100在工作时的稳定性，使得执行器组件100的工作过程更可靠。

进一步地，检测部件132可为磁传感器，磁性件136可为磁铁，电机134可为电机，电机134的输出端可为电机134的输出轴172，电机工作时，电机134的输出轴172能够带动磁铁转动，磁铁在电机134的输出轴172的带动下转动会使得磁铁所产生的磁场也随之产生变化，磁传感器能够检测出磁铁所产生的磁场的变化，进而根据磁铁所产生的磁场的变化确定电机134的输出轴172的角度或位置，进而实现对执行器组件100输出端的角度或位置的控制。

进一步地，磁性件136呈柱状，磁性件136的周向与检测部件132的中心线重合，进一步提升检测部件132对磁性件136的检测精度。

本实施例提供了一种执行器组件100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图1和图2所示，传动杆150设置有安装孔152，安装孔152沿传动杆150的径向布置；磁性件136设置于安装孔152内。

在该实施例中，传动杆150设置有安装孔152，安装孔152沿传动杆150的径向布置，磁性件136设置于安装孔152内，在实现对对磁性件136的安装和定位的同时，使得磁性件136能够随传动杆150共同转动，磁性件136在随传动杆150转动的过程中磁场的方向也会随之改变，使得检测部件132可通过检测磁性件136所产生的磁场的方向来实现对传动杆150的位置或角度的检测，进而可通过控制传动杆150的位置或角度来实现对执行器组件100的输出轴的位置或角度的控制。

进一步地，磁性件136呈柱状，穿设于安装孔152内。

安装孔152也可设置于电机134的输出轴172上。

本实施例提供了一种执行器组件100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图1和图2所示，磁性件136与安装孔152过盈配合或过渡配合；或磁性件136粘接于安装孔152内。

在该实施例中，磁性件136与安装孔152过盈配合或过渡配合，或磁性件136粘接于安装孔152内，均可实现对磁性件136的固定，提升磁性件136在执行器组件100工作过程中的稳定性。

本实施例提供了一种执行器组件100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图3、图4和图5所示，线路板120设置有定位孔122，壳体110包括底壁174和侧壁176，底壁174和侧壁176围设出安装腔112，底壁174上凸出设置有定位柱113，定位柱113穿设于定位孔122内。

在该实施例中，壳体110包括底壁174和侧壁176，底壁174和侧壁176围设出安装腔112，底壁174上凸出设置有定位柱113，定位柱113的第一侧与底壁174连接，进而通过底壁174对定位柱113进行安装和固定。线路板120设置有定位孔122，定位柱113的第二侧穿设于定位孔122内，使得壳体110能够通过定位柱113对线路板120进行定位，提升线路板120的位置的准确性，进而提升了检测部件132与磁性件136之间的相对位置的准确性。

进一步地，壳体包括本体111，本体111包括底壁174和侧壁176，定位柱113与本体111为一体式注塑结构。

本实施例提供了一种执行器组件100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图3、图4和图5所示，线路板120设置有第一连接孔124；底壁174上凸出设置有安装柱114，安装柱114抵靠于线路板120；执行器组件100还包括连接件138，连接件138穿设于第一连接孔124，且与安装柱114连接。

在该实施例中，底壁174上凸出设置有安装柱114，安装柱114的第一侧与底壁174连接，进而通过底壁174对安装柱114进行安装和固定。线路板120设置有第一连接孔124，执行器组件100还包括连接件138，连接件138穿设于第一连接孔124，且与安装柱114连接，将线路板120固定于安装柱114上，提升线路板120在执行器组件100工作过程中的稳定性。安装柱114的第二侧抵靠于线路板120，线路板120与安装柱114的端面相配合，进而可实现对线路板120的定位，进一步提升线路板120位置的准确性。

进一步地，定位柱113的第二侧穿设于定位孔122内，可在线路板120的长度方向和线路板120的宽度方向上对线路板120进行定位，以限制线路板120在长度方向和宽度方向上的自由度。安装柱114的第二侧抵靠于线路板120，连接件138穿设于第一连接孔124，且与安装柱114连接，可在线路板120的厚度方向上对线路板120进行定位，以限制线路板120在厚度方向上的自由度。定位柱113与安装柱114的配合，可对线路板120在长度方向、宽度方向和厚度方向进行定位，进一步提升线路板120位置的准确性。

进一步地，安装柱114上设置有螺纹孔117，连接件138为螺钉，螺钉穿设于第一连接孔124，螺钉卡设于线路板120上，且螺钉旋紧于螺纹孔117内。

本实施例提供了一种执行器组件100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图1和图2所示，壳体110还包括插接部115，插接部115与侧壁176连接，位于安装腔112的外部，插接部115设置有接口116；执行器组件100还包括插针140，插针140穿设于侧壁176内，插针140的第一端与线路板120连接，插针140的第二端延伸至接口116内。

在该实施例中，壳体110还包括插接部115，插接部115与侧壁176连接，位于安装腔112的外部，插接部115能够与外部器件连接，进而使得执行器组件100与外部器件的连接更方便。插接部115设置有接口116，执行器组件100还包括插针140，插针140穿设于侧壁176内，插针140的第一端与线路板120连接，插针140的第二端延伸至接口116内，在插接部115插接于外部器件上时，插针140能够与外部器件电连接，进而使得执行器组件100可通过插针140与外部器件电连接，以实现电能和信号的传递。

进一步地，插针140为金属针，例如铜针或铝针。

本实施例提供了一种执行器组件100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图3和图4所示，插针140与壳体110为一体式结构。

在该实施例中，插针140与壳体110为一体式结构，简化了壳体110与插针140的装配工艺，提升了壳体110与插针140的装配效率。并且插针140与壳体110为一体式结构能够提升壳体110与插针140之间的连接强度，使得插针140在执行器组件100拔插时更稳定。

进一步地，插针140与壳体110为一体式结构，可在注塑壳体110时将插针140按照预定位置预埋于模具中，在壳体110注塑完成后，插针140即可预埋于壳体110内部。

壳体110可为塑料壳体。

本实施例提供了一种执行器组件100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图3和图5所示，线路板120设置有第二连接孔126，插针140插设于第二连接孔126内。

在该实施例中，线路板120设置有第二连接孔126，插针140插设于第二连接孔126内，使得插针140能够与线路板120进行电连接，进而实现对电能和信号的传递。

进一步地，线路板120上设置有铜层，第二连接孔126穿透铜层，在插针140穿设于第二连接孔126内时，插针140能够与铜层接触，进而实现插针140与电路板的电连接。插针140在穿设于第二连接孔126后，通过锡膏将插针140焊接于线路板120上。

本实施例提供了一种执行器组件100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图1和图2所示，执行器组件100还包括盖板142，盖板142与壳体110连接，盖设于安装腔112的开口处。

在该实施例中，执行器组件100还包括盖板142，盖板142与壳体110连接，盖设于安装腔112的开口处，进而通过盖板142实现对壳体110内部的线路板120和电机134等结构的保护，提升线路板120和电机134等设置于壳体110内部的结构在执行器组件100工作过程中的稳定性。

进一步地，盖板142与壳体110通过激光，超声波，外红焊接等方式连接，进而使得盖板142和壳体110形成一个整体结构。

本实施例提供了一种执行器组件100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图1和图2所示，执行器组件100还包括齿轮组件160。齿轮组件与壳体110连接，且与传动杆150相啮合，电机134能够通过传动杆150驱动齿轮组件160相对壳体110转动。

在该实施例中，执行器组件100还包括齿轮组件160，齿轮组件与壳体110连接，且齿轮组件与传动杆150相啮合，进而使得电机134能够通过传动杆150驱动齿轮组件160相对壳体110转动，以实现动力的输出。

进一步地，齿轮组件160为减速齿轮组。

齿轮组件160包括第一齿轮161、第二齿轮162、第三齿轮163、第四齿轮164、第五齿轮165、第六齿轮166和第七齿轮167。

传动杆150为蜗杆。

传动杆150与第一齿轮161相啮合，第二齿轮162与第一齿轮161连接，且第二齿轮162与第一齿轮161同轴设置，第二齿轮162与第一齿轮161能够同步转动，第二齿轮162的齿数小于第一齿轮161的齿数。

第三齿轮163与第二齿轮162啮合，第二齿轮162的齿数小于第三齿轮163的齿数，第四齿轮164与第三齿轮163连接，第四齿轮164与第三齿轮163同轴设置，第四齿轮164与第三齿轮163能够同步转动，第四齿轮164的齿数小于第三齿轮163的齿数。

第五齿轮165与第四齿轮164啮合，第四齿轮164的齿数小于第五齿轮165的齿数，第六齿轮166与第五齿轮165连接，第六齿轮166与第五齿轮165同轴设置，第六齿轮166与第五齿轮165能够同步转动，第六齿轮166的齿数小于第五齿轮165的齿数。

第七齿轮167与第六齿轮166啮合，第七齿轮167的齿数大于第六齿轮166，第七齿轮167与执行器组件100的输出轴连接，进而实现动力的输出。

本实施例提供了一种执行器组件100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图1和图2所示，检测部件132位于磁性件136在电机134的径向上的一侧。

在该实施例中，检测部件132位于磁性件136在电机134的径向上的一侧，使得检测部件132能够更准确地感应磁性件136所产生的磁场的变化，进而提升执行器组件100的控制精度。

进一步地，执行器组件100还包括密封圈170，密封圈170设置于壳体110上。

在本实用新型的一个实施例中，提供了一种车辆，包括如上述任一实施例的执行器组件100，因此该车辆具备如上述任一实施例的执行器组件100的全部有益效果。

进一步地，车辆可以为传统的燃油车，也可以为新能源汽车。其中，新能源汽车包括纯电动汽车、增程式电动汽车、混合动力汽车、燃料电池电动汽车、氢发动机汽车等。

在本实用新型的权利要求书、说明书和说明书附图中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非有额外的明确限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了更方便地描述本实用新型和使得描述过程更加简便，而不是为了指示或暗示所指的装置或元件必须具有所描述的特定方位、以特定方位构造和操作，因此这些描述不能理解为对本实用新型的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，举例来说，“连接”可以是多个对象之间的固定连接，也可以是多个对象之间的可拆卸连接，或一体地连接；可以是多个对象之间的直接相连，也可以是多个对象之间的通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据上述数据地具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型的权利要求书、说明书和说明书附图中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本实用新型的权利要求书、说明书和说明书附图中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种执行器组件，其特征在于，包括：

壳体；

线路板，所述线路板与所述壳体连接，且与所述壳体的底壁相对设置；

检测部件，所述检测部件设置于所述线路板上，且位于所述线路板面向所述壳体的底壁的一侧；

电机，所述电机设于所述壳体内，所述电机的输出轴平行于所述壳体的底壁；

传动杆，所述传动杆与所述电机的输出轴连接；

磁性件，所述磁性件设置于所述传动杆上，且与所述检测部件相对，所述检测部件用于检测所述磁性件的磁极变化。

2.根据权利要求1所述的执行器组件，其特征在于，所述传动杆设置有安装孔，所述安装孔沿所述传动杆的径向布置；

所述磁性件设置于所述安装孔内。

3.根据权利要求2所述的执行器组件，其特征在于，所述磁性件与所述安装孔过盈配合或过渡配合；或

所述磁性件粘接于所述安装孔内。

4.根据权利要求1所述的执行器组件，其特征在于，所述线路板设置有定位孔；

所述壳体包括底壁和侧壁，所述底壁和所述侧壁围设出安装腔，所述底壁上凸出设置有定位柱，所述定位柱穿设于所述定位孔内。

5.根据权利要求4所述的执行器组件，其特征在于，所述线路板设置有第一连接孔；

所述底壁上凸出设置有安装柱，所述安装柱抵靠于所述线路板；

所述执行器组件还包括连接件，所述连接件穿设于所述第一连接孔，且与所述安装柱连接。

6.根据权利要求4所述的执行器组件，其特征在于，所述壳体还包括插接部，所述插接部与所述侧壁连接，位于所述安装腔的外部，所述插接部设置有接口；

所述执行器组件还包括插针，所述插针穿设于所述侧壁内，所述插针的第一端与所述线路板连接，所述插针的第二端延伸至所述接口内。

7.根据权利要求6所述的执行器组件，其特征在于，所述插针与所述壳体为一体式结构。

8.根据权利要求6所述的执行器组件，其特征在于，所述线路板设置有第二连接孔，所述插针插设于所述第二连接孔内。

9.根据权利要求4所述的执行器组件，其特征在于，还包括：

盖板，所述盖板与所述壳体连接，盖设于所述安装腔的开口处。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的执行器组件，其特征在于，还包括：

齿轮组件，所述齿轮组件与所述壳体连接，且与所述传动杆相啮合，所述电机能够通过所述传动杆驱动所述齿轮组件相对所述壳体转动。

11.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求1至10中任一项所述的执行器组件。