CN220541087U - 燃烧器、燃烧器组件和灶具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种燃烧器、燃烧器组件和灶具。燃烧器包括下板、设置在下板上的上板和分隔板。下板形成有下孔道，上板形成有上孔道。分隔板设置在下板与上板之间，并将下孔道与上孔道分隔开。本申请实施方式的燃烧器采用分隔板将下孔道和上孔道分隔开成，相当于把下孔道和上孔道分隔成独立的两个子火孔，每个子火孔的横截面积变小，因此，相对来说，子火孔的深度变深。如此可以避免火焰在燃气阀关闭的瞬间通过子火孔进入气道燃烧产生熄火噪声等现象。另外，下孔道和上孔道形成的等效横截面积没有改变，可以保证燃烧器具有较大的火焰。

Description

燃烧器、燃烧器组件和灶具

技术领域

本实用新型涉及厨房电器技术领域，特别涉及一种燃烧器、燃烧器组件和灶具。

背景技术

为了得到较大的火焰，燃烧器的火孔一般设置的比较大，因此火孔的横截面积较大，相对来说，火孔的深度不足，因此，火焰容易在燃气阀关闭的瞬间通过火孔进入气道燃烧，产生熄火噪声等现象。

实用新型内容

本实用新型实施方式提供了一种燃烧器、燃烧器组件和灶具。

本实用新型实施方式提供一种燃烧器，所述燃烧器包括：

下板；

设置在所述下板上的上板，所述下板形成有下孔道，所述上板形成有上孔道；和

分隔板，所述分隔板设置在所述下板与所述上板之间，并将所述下孔道与所述上孔道分隔开。

本申请实施方式的燃烧器采用分隔板将下孔道和上孔道分隔开成，相当于把下孔道和上孔道分隔成独立的两个子火孔，每个子火孔的横截面积变小，因此，相对来说，子火孔的深度变深。如此可以避免火焰在燃气阀关闭的瞬间通过子火孔进入气道燃烧产生熄火噪声等现象。另外，下孔道和上孔道形成的等效横截面积没有改变，可以保证燃烧器具有较大的火焰。

在某些实施方式中，所述分隔板包括位于所述下板与所述上板之间的分隔板本体，所述分隔板本体基本呈圆环状，所述分隔板还包括自所述分隔板本体的外周边缘朝所述下板的方向折弯的翻边。

如此，翻边朝下板的方向折弯以遮挡燃气由气道进入翻边对应的下孔道和上孔道，降低翻边对应的下孔道和上孔道的出气量，进而减少翻边对应的下孔道和上孔道的火焰长度，以保证下孔道和上孔道的火焰的均匀性。

在某些实施方式中，所述翻边的圆弧角度为0度至180度。

如此，通过在分隔板上设置一定圆弧角度的翻边以调整下孔道和上孔道的火焰长度，进而保证下孔道和上孔道的火焰的均匀性。

在某些实施方式中，所述翻边的圆弧角度为0度至150度。

如此，以进一步准确调整下孔道和上孔道的火焰长度，从而保证下孔道和上孔道的火焰的均匀性。

在某些实施方式中，所述下板包括下板本体，所述上板包括上板本体，所述下板本体和所述上板本体基本呈圆环状，所述下孔道为多个并沿所述下板本体的内圆周分布，所述上孔道为多个并沿所述上板本体的内圆周分布，所述下板包括与所述下板本体连接的下引射管部，所述下引射管部形成有下引射管道，所述下板本体形成有连通所述下引射管道与所述下孔道的下气道，所述上板包括与所述上板本体连接的上引射管部，所述上引射管部形成有上引射管道，所述上板本体形成有连通所述上引射管道与所述上孔道的上气道，所述下引射管部与所述上引射管部配合形成所述燃烧器的引射管，所述下气道和所述上气道配合形成所述燃烧器的气道，所述引射管与所述气道连接形成引射管出口，远离所述引射管出口的所述上孔道和所述下孔道的孔径比靠近所述引射管出口的所述上孔道和所述下孔道的孔径大。

如此，使得下孔道和上孔道相互配合产生的火焰内聚的同时，加强火焰对锅底的包裹性，提高燃烧效率。另外，下孔道和上孔道的孔径尺寸从远离引射管出口的位置至靠近引射管出口的位置逐渐减小，保证流经远离引射管出口的下孔道和上孔道的燃气形成的火焰也较大，进而保证燃烧器的下孔道和上孔道的火焰均匀。

在某些实施方式中，所述下板下凹形成有下孔道，所述上板上凸形成有上孔道；和所述下孔道与所述上孔道正对形成所述燃烧器的火孔。

如此，使得燃烧器的火孔正对成型，从而提高燃烧器的火孔总面积，进而提高燃烧器的火焰强度和负荷上限。

在某些实施方式中，所述火孔的深度方向与所述上板所在的平面成θ角，所述θ角的范围为(0°，90°)。

如此，使得燃烧器的火孔向内倾斜成圆锥状，从而保证燃烧器的火焰聚集效果，进而提高燃烧器的火焰强度和加热效率。

在某些实施方式中，所述θ角的范围为(0°，60°)。

如此，以保证燃烧器的火焰集聚能力，从而提高加热效率。

在某些实施方式中，所述θ角为40°。

如此，以保证燃烧器形成的火焰强度较大，使得烹饪器具底部的加热效果较好。

在某些实施方式中，所述上板与所述分隔板之间形成传火间隙，所述传火间隙连通相邻两个火孔。

如此，使得相邻两个独立的火孔连接在一起，从而保证形成整体火焰，进而提高燃烧器的传火能力和抗脱火能力。

在某些实施方式中，所述上板呈圆环状并包括上板内环部与上板外环部，所述上板内环部相对于所述上板外环部向上凸起，并与所述分隔板间隔设置，以形成所述传火间隙。

如此，使得上板内环部与分隔板之间相邻的火孔可传递火焰。另外，在燃烧过程中，空气可通过传火间隙到达火孔，有效补充燃烧所需的二次空气，从而提高燃烧器的燃烧效率。

在某些实施方式中，所述传火间隙在所述上板内环部的内边缘分布的弧度为[0°，360°]。

如此，使得传火间隙形成环形通道，从而保证燃烧器产生整体环形火焰，从而提高火焰的稳定性。

本实用新型实施方式提供一种燃烧器组件，所述燃烧器组件包括至少一个如上述任一实施方式所述的燃烧器，所述燃烧器组件包括油杯，所述油杯设置在所述燃烧器下方，所述燃烧器组件还包括靠近所述燃烧器设置的导流板，所述导流板被配置成在烹饪过程中引导落入所述燃烧器组件的油滴滑落所述油杯。

如此，保证燃烧器组件在烹饪过程中干净整洁，减少清洁步骤，提高用户体验。

在某些实施方式中，所述燃烧器组件还包括支架，所述至少一个燃烧器及所述油杯固定在所述支架上。

如此，以提高燃烧器组件的稳定性，且支架生产成本低，简单方便。

在某些实施方式中，所述分隔板形成有突起部，所述突起部被配置成与点火针产生的电弧接触。

如此，分隔板形成突起部，与点火针产生的电弧接触以防电弧乱跑，从而提升点火成功率，提高用户体验。

本实用新型实施方式提供一种灶具，所述灶具包括上述实施方式所述的燃烧器和燃烧器组件。

本申请实施方式的灶具采用分隔板将下孔道和上孔道分隔开成，相当于把下孔道和上孔道分隔成独立的两个子火孔，每个子火孔的横截面积变小，因此，相对来说，子火孔的深度变深。如此可以避免火焰在燃气阀关闭的瞬间通过子火孔进入气道燃烧产生熄火噪声等现象。另外，下孔道和上孔道形成的等效横截面积没有改变，可以保证燃烧器具有较大的火焰。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施方式的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本实用新型实施方式的燃烧器的侧视图；

图2是本实用新型实施方式的燃烧器的俯视图；

图3是本实用新型实施方式的燃烧器的仰视图；

图4是本实用新型实施方式的燃烧器的局部结构示意图；

图5是图4中C部分的放大图；

图6是本实用新型实施方式的燃烧器的另一局部结构示意图；

图7是图6中D部分的放大图；

图8是本实用新型实施方式的灶具的结构示意图；

图9是本实用新型实施方式的燃烧器的分隔板的结构示意图；

图10是本实用新型实施方式的燃烧器的翻边设置位置的示意图；

图11至图12是本实用新型实施方式的燃烧器组件的立体组装示意图；

图13是本实用新型实施方式的燃烧器组件的立体分解示意图；

图14是本实用新型实施方式的燃烧器组件的另一立体组装示意图。

主要元件符号说明：灶具-1000、燃烧器-100、燃烧器组件-200、下板-10、上板-20、分隔板-30、火孔-40、传火间隙-50、引射管-60、气道-70、下孔道-11、下板本体-12、下引射管部-13、上孔道-21、上板本体-22、上引射管部-23、分隔板本体-31、翻边-32、突起部-33、子火孔-41、引射管出口-61、下气道-71、上气道-72、下板内环部-121、下引射管道-131、上板内环部-221、上板外环部-222、上引射管道-231、油杯-210、导流板-220、支架-230、固定板-240、点火针-250。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接。可以是机械连接，也可以是电连接。可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

本文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，本文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本实用新型提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。

请参阅图1至图8，本实用新型实施方式提供的一种燃烧器100包括下板10、设置在下板10上的上板20和分隔板30。下板10形成有下孔道11，上板20形成有上孔道21。分隔板30设置在下板10与上板20之间，并将下孔道11与上孔道21分隔开。

本申请实施方式的燃烧器100采用分隔板30将下孔道11和上孔道21分隔开成，相当于把下孔道11和上孔道21分隔成独立的两个子火孔41，每个子火孔41的横截面积变小，因此，相对来说，子火孔41的深度变深。如此可以避免火焰在燃气阀关闭的瞬间通过子火孔41进入气道燃烧产生熄火噪声等现象。另外，下孔道11和上孔道21形成的等效横截面积没有改变，可以保证燃烧器100具有较大的火焰。

请结合图8，本实用新型实施方式还提供一种灶具1000，灶具1000包括上述实施方式中的燃烧器100。例如，灶具1000可以为天然气灶具、液化气灶具或煤气灶具。灶具1000包括燃烧器组件200，燃烧器组件200包括至少一个燃烧器100，灶具1000可以为单炉头灶具，也可以为双炉头灶具，还可以为多炉头灶具。如图8所示，图8为双炉头灶具的结构示意图，即燃烧器组件200包括至少一个燃烧器100。燃烧器100可以为外环燃烧器，也可以为内环燃烧器，还可以为外环燃烧器与内环燃烧器组合形成的双环燃烧器，在此不做具体限制。

分隔板30设置在下板10与上板20之间，用于将多个下孔道11和多个上孔道21分别分隔成两个子火孔41，使得位于分隔板30上下两侧的子火孔41相互独立，也即是，子火孔41的横截面积相对减小，子火孔41的深度相对变深。在燃气阀关闭的瞬间，火焰回流气道的路径相对变长。待火焰到达气道时，火焰不足以达到爆燃的极限条件，因此可以有效解决燃烧器100的熄火噪声的问题。

分隔板30设置在下孔道11和上孔道21之间，因此分隔板30可以为耐高温耐腐蚀材料。在一个实施方式中，分隔板30的材料可以为不锈钢分隔板。在其他实施方式中，分隔板30的材料可以为铝合金分隔板，也可以为铜合金分隔板，还可以为其他材料的分隔板，在此不做具体限制。

请参阅图1，在某些实施方式中，下板10和上板20采用不锈钢一体成型。

如此，下板10和上板20采用不锈钢一体成型，使得燃烧器100的内壁较为光滑，从而减小气流阻力，有效保证燃气完全燃烧所需的空气量供给，且燃烧器100的结构简单，成本低廉。

具体地，在一个实施方式中，下板10可用于形成下孔道11，因此下板10可以为耐高温耐腐蚀材料。也即是，下板10可以采用不锈钢材料一体成型，以缩短生产时间，节省生产成本。在其他实施方式中，下板10可以采用铝合金材料一体成型，也可以采用其他金属材料或合金材料一体成型，在此不做具体限制。

同理，上板20可用于形成上孔道21，因此上板20可以为耐高温耐腐蚀材料。也即是，上板20可以采用不锈钢材料一体成型，以缩短生产时间，节省生产成本。在其他实施方式中，上板20可以采用铝合金材料一体成型，也可以采用其他金属材料或合金材料一体成型，在此不做具体限制。

在一个实施方式中，下板10与上板20可以通过焊接工艺连接形成燃烧器100。在另一个实施方式中，下板10与上板20也可通过螺合工艺连接形成燃烧器100。在其他实施方式中，下板10与上板20还可通过其他工艺连接形成燃烧器100，在此不做具体限制。

在另一个实施方式中，下板10与上板20可采用不锈钢一体成型的方式形成燃烧器100，使得燃烧器100的厚度薄和内壁光滑，从而保证燃气和空气混合气可以输送畅通，进而提高燃烧器100的工作效率。另外，下板10与上板20可采用不锈钢一体成型的方式形成燃烧器100，以使下板10与上板20的厚度均匀，保证下板10和上板20受热均匀，进而提高下孔道11和上孔道21的火焰的均匀性。

请参阅图4和图6，在某些实施方式中，下板10下凹形成有下孔道11，上板20上凸形成有上孔道21。下孔道11与上孔道21正对形成燃烧器100的火孔40。

如此，使得燃烧器100的火孔40正对成型，从而提高燃烧器的火孔40总面积，进而提高燃烧器100的火焰强度和负荷上限。

具体地，下板10可用于形成火孔40，因此下板10可以为耐高温耐腐蚀材料。

在一个实施方式中，下板10可采用铝合金材料制造成型，以保证下板10的弯折性能，从而保证下孔道11的成型。在其他实施方式中，下板10也可以为其他材料，在此不做具体限制。

同理，上板20可用于与下板10形成火孔40，因此上板20可以为耐高温耐腐蚀材料。

在一个实施方式中，上板20可采用与下板10相同的材料，以保证上板20的弯折性能，从而保证上孔道21的成型。在其他实施方式中，上板20也可以为其他材料，在此不做具体限制。

可以理解，下孔道11与上孔道21正对成型，以形成类似圆环状的火孔40。相对于错位排布的单个下孔道11或单个上孔道21，火孔40的总面积增大，使得燃气的燃烧量增加，从而提高燃烧器100的火焰强度。

请参阅图4和图6，在某些实施方式中，火孔40的深度方向与上板20所在的平面成θ角，θ角的范围为(0°，90°)。

如此，使得燃烧器100的火孔40向内倾斜成圆锥状，从而保证燃烧器100的火焰聚集效果，进而提高燃烧器100的火焰强度和加热效率。

具体地，在一个实施方式中，火孔40的深度方向与上板20所在的平面形成的θ角的范围为(0°，90°)，以使得燃烧器100的火孔40向内倾斜成圆锥状，从而保证燃烧器100的火焰聚集效果，进而提高燃烧器100的火焰强度，以保证烹饪器具底部的加热速率。

可以理解，在火孔40的深度方向与上板20所在的平面形成的角度超出(0°，90°)的范围时，燃烧器100的火焰沿外周散开，使得火焰的聚集效果较差，容易造成用户烫伤和熄火现象。

在一个实施方式中，θ角的范围为(0°，90°)，即0°＜θ＜90°。在一个例子中，θ角可以是5°、10°、30°、45°、60°、75°、85°或0°至90°之间的其他数值。

在某些实施方式中，θ角的范围为(0°，60°)。

如此，以保证燃烧器100的火焰集聚能力，从而提高加热效率。

具体地，在一个实施方式中，优选地，火孔40的深度方向与上板20所在的平面形成的θ角的范围为(0°，60°)，以使得燃烧器100的火孔40向内倾斜成圆锥状，从而保证燃烧器100的火孔40形成的火焰较好地包覆烹饪器具的底部，进而提高燃烧器100的加热速率。

可以理解，在火孔40的深度方向与上板20所在的平面形成的角度超出(0°，60°)的范围时，燃烧器100的火焰的倾斜角度增大，使得火焰的聚集效果减弱，从而降低燃烧器100的加热速率。

在一个实施方式中，θ角的范围为(0°，60°)，即0°＜θ＜60°。在一个例子中，θ角可以是5°、10°、15°、25°、30°、45°、50°或0°至60°之间的其他数值。

在某些实施方式中，θ角为40°。

如此，以保证燃烧器100形成的火焰强度较大，使得烹饪器具底部的加热效果较好。

具体地，在一个实施方式中，较优的，火孔40的深度方向与上板20所在的平面形成的θ角可以为40°，在保证燃烧器100的火孔40向内倾斜成圆锥状的情况下，使得火焰内聚以包覆加热烹饪器具的底部，从而保证烹饪器具底部的加热效果较好。

可以理解，在θ角为40°的情况下，燃烧器100形成的火焰可较好覆盖烹饪器具底部，以保证烹饪器具底部的加热效果，从而提高燃气利用率，进而提高燃烧器100的加热速率。

请参阅图5和图7，在某些实施方式中，上板20与分隔板30之间形成传火间隙50，传火间隙50连通相邻两个火孔40。

如此，使得相邻两个独立的火孔40连接在一起，从而保证形成整体火焰，进而提高燃烧器的传火能力和抗脱火能力。

具体地，如图5和图7所示，在一个实施方式中，传火间隙50可以为一定间距d的通道，可用于传递火焰。

可以理解，如图4和图6所示，上板20与分隔板30在相邻两个上孔道21之间形成传火间隙50，使得相邻两个上孔道21之间可以连通，从而使得上孔道21的子火孔31的火焰稳定均匀。

也即是，两个上孔道21的相邻两个子火孔31之间可以相互传递火焰，以提高燃烧器100的相邻两个火孔40的传火能力。

在一个实施方式中，传火间隙50的间距d选自范围[0.50mm，0.80mm]，使得相邻两个独立的子火孔31连接在一起，以保证燃烧器100的传火能力。

传火间隙50的间距d选自范围为0.50mm至0.80mm，即0.50mm≤d≤0.80mm。在一个例子中，d可以是0.50mm、0.57mm、0.62mm、0.68mm、0.70mm、0.71mm、0.80mm或0.50mm至0.80mm的其他数值。

请参阅图2和图7，在某些实施方式中，上板20呈圆环状并包括上板内环部221与上板外环部222，上板内环部221相对于上板外环部222向上凸起，并与分隔板30间隔设置，以形成传火间隙50。

如此，使得上板内环部221与分隔板30之间相邻的火孔40可传递火焰。另外，在燃烧过程中，空气可通过传火间隙50到达火孔40，有效补充燃烧所需的二次空气，从而提高燃烧器100的燃烧效率。

具体地，在一个实施方式中，上板内环部221相对于上板外环部222向上凸起，使得上板内环部221与分隔板30间隔设置，以形成传火间隙50，保证上板20中相邻两个上孔道21之间可以相互传递火焰。

上板内环部221相对于上板外环部222向上凸起，使得上板外环部222与分隔板30紧贴设置，以形成密闭环境，避免上孔道21的火焰从传火间隙50沿上板外环部222回流产生安全隐患。

在一个实施方式中，上孔道21的多个相邻子火孔31之间相互形成整体环形火焰，使得形成的整体环形火焰较为稳定，不易产生脱火现象，从而提高燃烧器100的抗脱火能力。

也即是，传火间隙50可将上孔道21在上板内环部221处的多个相邻子火孔31连接在一起，传火间隙50还可将上孔道21在上板内环部221处的相邻两个子火孔31连接在一起，用于产生整体环形火焰，以保证上板20与分隔板30之间形成完整火焰，从而提高燃烧器100的传火能力和抗脱火能力。

在某些实施方式中，传火间隙50在上板内环部221的内边缘分布的弧度为[0°，360°]。

如此，使得传火间隙50形成环形通道，从而保证燃烧器100产生整体环形火焰，从而提高火焰的稳定性。

具体地，在一个实施方式中，传火间隙50在内环部22的内边缘形成环形弧度的通道，以保证多个相邻上孔道21的火焰呈整体环状，从而提高上孔道21的火焰的稳定性，进而提高燃烧器100的火焰稳定性。

可以理解，传火间隙50呈环形通道，以提高火焰稳定性，进而提高燃烧器100的传火能力和抗脱火能力。

在一个实施方式中，传火间隙50在上板内环部221的内边缘分布的弧度为[0°，360°]，例如，在一些例子中，传火间隙50的弧度可以为0°、90°、180°、270°、360°或0°至360°之间的其他角度。

值得说明的是，传火间隙50的弧度越大，例如传火间隙50的弧度为360°，使得火孔40的火焰稳定性越好，从而使得燃烧器100的传火能力和抗脱火能力越强。

在某些实施方式中，下板10与分隔板30间隔设置，以在相邻两个下孔道11之间形成传火间隙50，和/或上板20与分隔板30间隔设置，以在相邻两个上孔道21之间形成传火间隙50。

如此，使得相邻两个独立的下孔道11和/或相邻两个独立的上孔道21连接在一起，从而保证形成整体火焰，进而提高燃烧器100的传火能力和抗脱火能力。

具体地，在一个实施方式中，上板20可与分隔板30间隔设置，使得相邻两个上孔道21之间可以连通，即两个上孔道21的相邻两个子火孔41之间可以相互传递火焰，以提高燃烧器100的传火能力。另外，两个上孔道21的多个相邻子火孔41之间相互形成整体环形火焰，使得形成的整体环形火焰较为稳定，不易产生脱火现象，从而提高燃烧器100的抗脱火能力。

也即是，传火间隙50可将上孔道21的多个相邻子火孔41连接在一起，传火间隙50还可将上孔道21的相邻两个子火孔41连接在一起，用于产生整体环形火焰，以提高燃烧器100的传火能力和抗脱火能力。

在一个实施方式中，下板10可与分隔板30间隔设置，使得相邻两个下孔道11之间可以连通。其中，下板10与分隔板30间隔设置的效果和上板20与分隔板30间隔设置的效果相同，为避免冗余，在此不再赘述。

传火间隙50的间距d选自范围[0.50mm，0.80mm]，使得相邻两个独立的子火孔41连接在一起，以保证燃烧器100的传火能力和抗脱火能力。

传火间隙50的间距d选自范围为0.50mm至0.80mm，即0.50mm≤d≤0.80mm。在一个例子中，d可以是0.50mm、0.57mm、0.62mm、0.68mm、0.70mm、0.71mm、0.80mm或0.50mm至0.80mm的其他数值。

在一个实施方式中，下板10与分隔板30贴合设置，上板20与分隔板30间隔设置。此时下板10中相邻两个下孔道11之间不连通，下孔道11的相邻两个子火孔41之间相互独立设置，不可以相互传递火焰。上板20中相邻两个上孔道21之间可以连通，即上孔道21的相邻两个子火孔41之间可以相互传递火焰，以提高燃烧器100的传火能力。

在另一个实施方式中，上板20与分隔板30贴合设置，下板10与分隔板30间隔设置。此时上板20中相邻两个上孔道21之间不连通，上孔道21的相邻两个子火孔41之间相互独立设置，不可以相互传递火焰。下板10中相邻两个下孔道11之间可以连通，即下孔道11的相邻两个子火孔41之间可以相互传递火焰，以提高燃烧器100的传火能力。

在其他实施方式中，下板10与分隔板30间隔设置，且上板20与分隔板30间隔设置。下板10与分隔板30间隔设置，使得相邻两个下孔道11之间可以连通，即下孔道11的相邻两个子火孔41之间可以相互传递火焰，以提高燃烧器100的传火能力。另外，下孔道11的多个相邻子火孔41之间相互形成整体环形火焰，使得形成的整体环形火焰较为稳定，不易产生脱火现象，从而提高燃烧器100的抗脱火能力。上板20与分隔板30间隔设置，使得相邻两个上孔道21之间可以连通，即两个上孔道21的相邻两个子火孔41之间可以相互传递火焰，以提高燃烧器100的传火能力。另外，两个上孔道21的多个相邻子火孔41之间相互形成整体环形火焰，使得形成的整体环形火焰较为稳定，不易产生脱火现象，从而提高燃烧器100的抗脱火能力。

值得说明的是，分隔板30将火孔40分隔开成下孔道11和上孔道21，但多个下孔道11与多个上孔道21共同形成整体环形火焰，火焰均匀完整，没有出现火焰隔开的现象。

请参阅图2和图3，在某些实施方式中，下板10包括下板本体12，上板20包括上板本体22，下板本体12和上板本体22基本呈圆环状，下孔道11为多个并沿下板本体12的内圆周分布，上孔道21为多个并沿上板本体22的内圆周分布，下板10包括与下板本体12连接的下引射管部13，下引射管部13形成有下引射管道131，下板本体12形成有连通下引射管道131与下孔道11的下气道71，上板20包括与上板本体22连接的上引射管部23，上引射管部23形成有上引射管道231，上板本体22形成有连通上引射管道231与上孔道21的上气道72，下引射管部13与上引射管部23配合形成燃烧器100的引射管60，下气道71和上气道72配合形成燃烧器100的气道70，引射管60与气道70连接形成引射管出口61，远离引射管出口61的火孔40的孔径比靠近引射管出口61的火孔40的孔径大。

如此，使得下孔道11和上孔道21相互配合产生的火孔40的火焰内聚的同时，加强火焰对锅底的包裹性，提高燃烧效率。另外，下孔道11和上孔道21的孔径尺寸从远离引射管出口61的位置至靠近引射管出口61的位置逐渐减小，保证流经远离引射管出口的火孔40的燃气形成的火焰也较大，进而保证燃烧器100的火孔40的火焰均匀。

具体地，在一个实施方式中，多个下孔道11沿下板本体12的内圆周分布，在下板10上面呈圆环状排布，使得多个下孔道11的子火孔41的火焰密集且旺盛。

多个上孔道21沿上板本体22的内圆周分布，在上板20下面呈圆环状排布，使得多个上孔道21的子火孔41的火焰密集且旺盛。

也即是，多个下孔道11与多个上孔道21相互配合形成的多个火孔40，以保证多个火孔40呈圆环状分布，使得火孔40的火焰内聚，提高燃烧效率。另外，多个火孔40呈圆环状分布，加强火焰对锅底的包裹性，提升火焰与锅底的对流换热系数，进而节约燃气的使用量。

在一个实施方式中，引射管60与气道70连接，引射管60用于将燃气与空气的混合气体混合均匀并输送至气道70。

气道70与火孔40连接，气道70可将燃气与空气的混合气体再次混合均匀，以通过火孔40产生均匀火焰。

如图2所示，在一个实施方式中，靠近引射管出口61的火孔40的孔径较小，远离引射管出口61的火孔40的孔径较大，且火孔40的孔径从靠近引射管出口61的位置至远离引射管出口61的位置M逐渐增大，火孔40的孔径在M点达到最大。

也即是，火孔40的孔径尺寸从靠近引射管出口61的位置至远离引射管出口61的位置M逐渐增大，以保证流经M点的火孔40的燃气产生的火焰也较大，从而保证多个火孔40产生的火焰长度相等，进而保证燃烧器100的火孔40的火焰均匀。

请参阅图2，在某些实施方式中，引射管60的中线L与气道70的中心圆R基本相切。

如此，使得燃气从引射管60进入气道70后能够沿圆环状气道70快速流动，以源源不断为火孔40提供燃气，提高火孔40的燃气供给速度，进而保证火孔40的火焰连续且均匀。

具体地，在一个实施方式中，如图2所示，气道70呈圆环形设置，在引射管60的中线L与气道70的中心圆R基本相切的情况下，中线L与中心圆R的切点为N，使得燃气可快速从引射管60进入气道70，进而降低气道70内壁对燃气的阻力作用。另外，燃气从引射管60进入气道70后能够沿圆环状的气道70快速流动，从而保证火孔40的燃气供给速度，进而保证火孔40的火焰连续且均匀。

请参阅图2和图3，在某些实施方式中，远离引射管出口61的气道70的横截面积比靠近引射管出口61的气道70的横截面积小。

如此，气道70的横截面积从远离引射管出口61的位置至靠近引射管出口61的位置逐渐增大，即靠近引射管出口61的气道70的横截面积大，使气体混合均匀，燃气流速相对较小，火孔40的孔径小，远离引射管出口61的气道70的横截面积小，燃气流速相对较大，火孔40的孔径大，从而提高火孔40的火焰的均匀性。

具体地，在一个实施方式中，靠近引射管出口61的气道70的横截面积较大，远离引射管出口61的气道70的横截面积较小，且气道70的横截面积从靠近引射管出口61的位置至远离引射管出口61的位置M逐渐减小，气道70的横截面积在M点处最小。

在燃气的流量一定的情况下，气道70的横截面积在靠近引射管出口61的位置较大，相对来说，燃气的流速在靠近引射管出口61的位置较小，便于燃气和空气混合均匀。气道70的横截面积在远离引射管出口61的位置M较小，相对来说，燃气的流速在远离引射管出口61的位置M较大，便于将混合均匀的燃气和空气快速引至火孔40处。

值得说明的是，气道70的横截面积从靠近引射管出口61的位置至远离引射管出口61的位置M逐渐减小，且火孔40的孔径尺寸从靠近引射管出口61的位置至远离引射管出口61的位置M逐渐增大，使得气道70的横截面积与火孔40的孔径尺寸相互配合以提高火孔40的火焰的均匀性。

请参阅图9，在某些实施方式中，分隔板30包括位于下板10与上板20之间的分隔板本体31，分隔板本体31基本呈圆环状，分隔板30还包括自分隔板本体31的外周边缘朝下板10的方向折弯的翻边32，翻边32基本呈圆弧状并对应引射管出口61设置以遮挡燃气由引射管出口61经气道70进入翻边32对应的火孔40。

如此，在所有火孔40尺寸均相同的情况下，气道70的横截面积从远离引射管出口61的位置至靠近引射管出口61的位置逐渐增大，翻边32基本呈圆弧状并对应引射管出口61设置以遮挡燃气由引射管出口61经气道70进入翻边32对应的火孔40，降低翻边32对应的火孔40的出气量，进而减少翻边32对应的火孔40的火焰长度，以保证火孔40的火焰的均匀性。

具体地，在火孔40的孔径尺寸均相同的情况下，在一个实施方式中，气道70的横截面积从靠近引射管出口61的位置至远离引射管出口61的位置M逐渐减小，可通过设置在分隔板30上的翻边32以保证所有火孔40的火焰的均匀性。

在一个实施方式中，翻边32可通过朝下板10的方向折弯的方式，以遮挡不同火孔40中燃气的流量，以保证所有火孔40的火焰长度相同，进而保证火孔40的火焰的均匀性。

在另一个实施方式中，翻边32也可通过朝上板20的方向折弯的方式，以遮挡不同火孔40中燃气的流量，以保证所有火孔40的火焰长度相同，进而保证火孔40的火焰的均匀性。

在其他实施方式中，翻边32可通过同时设有朝下板10的方向折弯的方式和朝上板20的方向折弯的方式，以保证所有火孔40的火焰长度相同，进而保证火孔40的火焰的均匀性。

请参阅图10，在某些实施方式中，翻边32的圆弧角度为0度至180度。

如此，通过在分隔板30上设置一定圆弧角度的翻边32以调整火孔40的火焰长度，进而保证火孔40的火焰的均匀性。

具体地，翻边32位于分隔板30上，与分隔板本体31连接，可用于遮挡燃气由引射管出口61经气道70进入翻边32对应的火孔40。也即是，翻边32可以为耐高温耐腐蚀材料。在一个实施方式中，翻边32可以为不锈钢材料。在其他实施方式中，翻边32可以为铝合金材料，也可以为铜合金材料，还可以为其他材料，在此不做具体限制。

优选的，在一个实施方式中，如图10所示，分隔板30上翻边32的圆弧角度为A。圆弧角度A选自范围为0度至180度，以遮挡燃气由引射管出口61经气道70进入翻边32对应的火孔40，降低翻边32对应的火孔40的出气量，进而减少翻边32对应的火孔40的火焰长度，以保证火孔40的火焰的均匀性。

圆弧角度A选自范围为0度至180度，即0°≤A≤180°。在一个例子中，圆弧角度A可以是0°、45°、90°、120°、135°、150°、180°或0°至180°的其他数值。

在某些实施方式中，翻边的圆弧角度为0度至150度。

如此，以进一步准确调整火孔40的火焰长度，从而保证火孔40的火焰的均匀性。

具体地，在一个实施方式中，如图10所示，分隔板30上翻边32的圆弧角度为B。

可以理解，圆弧角度B选自范围为0度至150度，以遮挡燃气由引射管出口61经气道70进入翻边32对应的火孔40，降低翻边32对应的火孔40的出气量，进而减少翻边32对应的火孔40的火焰长度，以保证火孔40的火焰的均匀性。

在一个实施方式中，圆弧角度B选自范围为0度至150度，即0°≤B≤150°。在一个例子中，圆弧角度B可以是0°、45°、90°、100°、120°、135°、150°或0°至150°的其他数值。

在另一个实施方式中，分隔板30上翻边32的圆弧角度B也可设置为360度，例如，可通过改变分隔板30不同位置中翻边32的长度或倾斜角度以改变火孔40中燃气的供给量，保证火孔40中燃气的供给量相同，进而保证火孔40的火焰的均匀性。

在其他实施方式中，翻边32的圆弧角度A还可设置为0度至360度之间的任意圆弧角度，只需保证火孔40中燃气的供给量相同即可，进而保证火孔40的火焰的均匀性，在此不做具体限制。

请参阅图2和图3，在某些实施方式中，下孔道11的深度方向相对于下板本体12的径向倾斜和/或上孔道21的深度方向相对于上板本体22的径向倾斜。

如此，下孔道11和上孔道21相互配合形成的火孔40的火焰集聚，使得火焰比较旺盛，提高燃气的燃烧效率。

具体地，如图3所示，下孔道11的深度方向与下板本体12的径向所成的角度为E。其中一个下孔道11的深度方向为角度E的实线方向，对应的其中一个下板本体12的径向为角度E的虚线方向。

下孔道11的深度方向相对于下板本体12的径向倾斜，使得下孔道11的子火孔41的火焰向下板本体12的内圆周聚拢，使得火焰比较旺盛，提高燃气的燃烧效率。

如图2所示，上孔道21的深度方向与上板本体22的径向所成的角度为F，其中一个上孔道21的深度方向为角度F的实线方向，对应的其中一个上板本体22的径向为角度F的虚线方向。

上孔道21的深度方向相对于上板本体22的径向倾斜，使得上孔道21的子火孔41的火焰向上板本体22的内圆周聚拢，使得火焰比较旺盛，提高燃气的燃烧效率。

综上，下孔道11与上孔道21相互配合形成的火孔40的火焰集聚，使得火焰比较旺盛，进而提高燃气的燃烧效率。

在某些实施方式中，下板本体12包括下板内环部121，下孔道11形成于下板内环部121，下板内环部121沿径向从外到内朝上板20的方向拱起，上板本体22包括上板内环部221，上孔道21形成于上板内环部221，上板内环部221沿径向从外到内朝远离下板10的方向拱起。

如此，下板内环部121和上板内环部221通过相同的设置方向以保证相互配合形成多个与下孔道11和上孔道21相同朝向且朝上的火孔40，使得火孔40的火焰更加靠近锅底，提高火焰与锅底的传热效率。

具体地，如图1和图3所示，在一个实施方式中，下板内环部121呈圆环状设置，且下板内环部121沿径向从外到内朝上板20的方向拱起，用于支撑上板内环部221，以提高上板内环部221的稳定性。

如图1和图2所示，上板内环部221呈圆环状设置，且上板内环部221沿径向从外到内朝远离下板10的方向拱起，用于与下板内环部121配合形成呈圆环状分布的多个火孔40，使得火孔40更加靠近锅底，以提高火焰与锅底的传热效率。

请参阅图11至图13，本实用新型实施方式还提供一种燃烧器组件200。燃烧器组件200包括至少一个如上述任一实施方式的燃烧器100，燃烧器组件200包括油杯210，油杯210设置在燃烧器100下方，燃烧器组件200还包括靠近燃烧器100设置的导流板220，导流板220被配置成在烹饪过程中引导落入燃烧器组件200的油滴滑落油杯210。

如此，保证燃烧器组件200在烹饪过程中干净整洁，减少清洁步骤，提高用户体验。

具体地，在一个实施方式中，导流板220呈漏斗状设置在多个燃烧器100之间(例如内环燃烧器和外环燃烧器)，可用于将烹饪过程产生的油滴沿内壁流入油杯210，以提高燃烧器组件200的洁净度。

另外，导流板220呈漏斗状设置在多个燃烧器100之间(例如内环燃烧器和外环燃烧器)，可用于增大多个燃烧器100的空间，保证二次空气的供应，提高燃烧器组件200的燃烧效率。

导流板220呈漏斗状设置在多个燃烧器100之间，还可用于遮挡燃烧器组件200的内部结构，使得燃烧器组件200外观美观简洁。

在一个实施方式中，油杯210可用于盛放烹饪过程中沿导流板220流下的油滴，提高厨房的清洁度，从而提高用户体验。

请参阅图13和图14，在某些实施方式中，燃烧器组件200还包括支架230，至少一个燃烧器100及油杯210固定在支架230上。

如此，以提高燃烧器组件200的稳定性，且支架230生产成本低，简单方便。

具体地，在一个实施方式中，支架230可设置在燃烧器组件200的底部，且支架230形成圆柱形内腔，可用于盛放油杯210，保证燃烧器组件200干净卫生。

在一个实施方式中，支架230包括多个爪部，可用于固定支撑至少一个燃烧器100及油杯210，保证燃烧器组件200稳定工作，提高厨房烹饪的安全性。

在一个实施方式中，支架230可通过铝合金材料一体成型，以减少重量和降低生产成本。另外，支架230可用于固定多个零部件，以提高燃烧器组件200的安装效率。

在一个实施方式中，支架230可通过压铸工艺成型，也可通过其他工艺成型，在此不做具体限制。

在一个实施方式中，燃烧器组件200还包括固定板240和点火针250。

固定板240可与支架230通过螺丝固定，以加固燃烧器100，进一步提高燃烧器100的稳定性。

点火针250可与导流板220配合安装，以固定在支架230上，从而产生电弧引燃燃烧器100的火孔40处的燃气，进而产生均匀火焰。

请参阅图11和图12，在某些实施方式中，分隔板30形成有突起部33，突起部33被配置成与点火针250产生的电弧接触。

如此，分隔板30形成突起部33，与点火针250产生的电弧接触以防电弧乱跑，从而提升点火成功率，提高用户体验。

具体地，突起部33设置在分隔板30上，可用于吸引点火针250产生的电弧，使得电弧点燃突起部33处的燃气以形成火焰，以防点火针250的放电电弧偏离分隔板30的方向，从而提高燃烧器100的点火成功率。

可以理解，上板20与分隔板30在相邻两个上孔道21之间形成传火间隙50，在点火针250产生的电弧接触突起部33的情况下，可提高火孔40形成整体环形火焰的效率，从而提高提高燃烧器100的点火成功率。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“一些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一者实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施方式，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (16)

1.一种燃烧器，其特征在于，包括：

下板；

设置在所述下板上的上板，所述下板形成有下孔道，所述上板形成有上孔道；和

分隔板，所述分隔板设置在所述下板与所述上板之间，并将所述下孔道与所述上孔道分隔开。

2.根据权利要求1所述的燃烧器，其特征在于，所述分隔板包括位于所述下板与所述上板之间的分隔板本体，所述分隔板本体基本呈圆环状，所述分隔板还包括自所述分隔板本体的外周边缘朝所述下板的方向折弯的翻边。

3.根据权利要求2所述的燃烧器，其特征在于，所述翻边的圆弧角度为0度至180度。

4.根据权利要求2所述的燃烧器，其特征在于，所述翻边的圆弧角度为0度至150度。

5.根据权利要求1所述的燃烧器，其特征在于，所述下板包括下板本体，所述上板包括上板本体，所述下板本体和所述上板本体基本呈圆环状，所述下孔道为多个并沿所述下板本体的内圆周分布，所述上孔道为多个并沿所述上板本体的内圆周分布，所述下板包括与所述下板本体连接的下引射管部，所述下引射管部形成有下引射管道，所述下板本体形成有连通所述下引射管道与所述下孔道的下气道，所述上板包括与所述上板本体连接的上引射管部，所述上引射管部形成有上引射管道，所述上板本体形成有连通所述上引射管道与所述上孔道的上气道，所述下引射管部与所述上引射管部配合形成所述燃烧器的引射管，所述下气道和所述上气道配合形成所述燃烧器的气道，所述引射管与所述气道连接形成引射管出口，远离所述引射管出口的所述上孔道和所述下孔道的孔径比靠近所述引射管出口的所述上孔道和所述下孔道的孔径大。

6.根据权利要求1所述的燃烧器，其特征在于，所述下板下凹形成有下孔道，所述上板上凸形成有上孔道；和

所述下孔道与所述上孔道正对形成所述燃烧器的火孔。

7.根据权利要求6所述的燃烧器，其特征在于，所述火孔的深度方向与所述上板所在的平面成θ角，所述θ角的范围为(0°，90°)。

8.根据权利要求7所述的燃烧器，其特征在于，所述θ角的范围为(0°，60°)。

9.根据权利要求7所述的燃烧器，其特征在于，所述θ角为40°。

10.根据权利要求6所述的燃烧器，其特征在于，所述上板与所述分隔板之间形成传火间隙，所述传火间隙连通相邻两个火孔。

11.根据权利要求10所述的燃烧器，其特征在于，所述上板呈圆环状并包括上板内环部与上板外环部，所述上板内环部相对于所述上板外环部向上凸起，并与所述分隔板间隔设置，以形成所述传火间隙。

12.根据权利要求10所述的燃烧器，其特征在于，所述传火间隙在所述上板内环部的内边缘分布的弧度为[0°，360°]。

13.一种燃烧器组件，其特征在于，所述燃烧器组件包括至少一个如权利要求1-12任一项所述的燃烧器，所述燃烧器组件包括油杯，所述油杯设置在所述燃烧器下方，所述燃烧器组件还包括靠近所述燃烧器设置的导流板，所述导流板被配置成在烹饪过程中引导落入所述燃烧器组件的油滴滑落所述油杯。

14.根据权利要求13所述的燃烧器组件，其特征在于，所述燃烧器组件还包括支架，所述至少一个燃烧器及所述油杯固定在所述支架上。

15.根据权利要求13所述的燃烧器组件，其特征在于，所述分隔板形成有突起部，所述突起部被配置成与点火针产生的电弧接触。

16.一种灶具，其特征在于，所述灶具包括权利要求1-15任一项所述的燃烧器和燃烧器组件。