CN220540840U - 一种两用润滑剂加注装置及集中润滑系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种两用润滑剂加注装置及集中润滑系统。装置包括油箱、泵头组件和控制模块，泵头组件包括电机、第一、第二泵送单元，电机正、反转时分别通过传动机构驱动第一、第二泵送单元运动，第一泵送单元可将润滑剂泵送给分配器以实现自动集中润滑，第二泵送单元可将润滑剂泵送给加油枪以实现手动润滑，传动机构包括主动齿轮，分别与主动齿轮啮合传动的传动轮，嵌套在传动轮内的内棘轮，内棘轮与传动轮依靠单向棘齿啮合，内棘轮与对应的泵送单元的转轴连接。本申请不仅可以正常自动集中润滑，还可以对一些需油量较大且不便于安装分配器的润滑点位在分配器或管路损坏时进行手动润滑。

Description

一种两用润滑剂加注装置及集中润滑系统

技术领域

本实用新型涉及一种两用润滑剂加注装置及集中润滑系统。

背景技术

机械设备一般都具有运动部件，运动部件之间形成摩擦副，以工程机械为例。工程机械是装备工业的重要组成部分。其作业工况复杂，作业对象多变，常常在变载荷情况下工作，对机器的可靠性和适应能力有较高的要求。为了保证能在长时间进行高强度施工作业下，轴承、铰接轴等摩擦副位置能良好运行，就必须对轴销、轴套进行有效润滑。

对此，传统方式一般包括两种方式，一种方式是人工用黄油枪，通过摩擦副上的黄油嘴将润滑脂加注至润滑脂加注点位处，但是这种方式一方面需要停机操作、因润滑脂加注点位繁多，一枪油无法完成所有润滑脂加注点位的需求，还需要反复往油枪里装油，操作繁琐而且容易污染，耽误施工进程，劳动强度大而且由于人员素质不一，常常出现因润滑不及时而造成的轴销或轴套磨损。

另一种方式则是在工程机械上安装集中润滑系统，集中润滑系统是指从润滑泵通过管路连接分油器将油脂按照一定的规则（周期、油量）准确的供往多个润滑脂加注点位的系统。集中润滑系统一般包括润滑泵、分配器和润滑管路等，其中润滑泵集成有电机、柱塞副、油箱和监控器等，通过监控器可实现按照设定的时间为各润滑脂加注点位加注润滑脂，分配器是一种分配阀，具有1-2个进油口和多个出油口，内部具有多个柱塞副，进油口进入的润滑脂经过柱塞副的运动而将润滑脂分配后从各个出油口排出，然后经过管路输送至机械设备的各个摩擦副的润滑脂加注点位处。整个过程无需人工操作，而是自动运行，这也是集中润滑系统优于传统润滑方式的地方。然而，集中润滑系统也有其弊端，主要弊端是其系统比较脆弱，发生故障的概率较高，故障的原因主要包括以下几种：

1.因为摩擦副（销轴与轴套）内可供润滑脂通过的空间较小，长时间运行积累的金属磨屑、进入的灰尘、干结的润滑脂等形成油泥，油泥堵塞润滑间隙，使得新鲜润滑脂进入润滑间隙比较困难，反应在对应的润滑管路中即为管路压力，最终导致集中润滑系统无法正常运行；

2.有些机械设备，例如工程机械的作业环境十分恶劣，安装在设备上的润滑管路由于防护不到位而被现场的砂砾、石块等磕碰而损坏，导致集中润滑系统无法正常为润滑脂加注点位润滑；

3.泵送的润滑脂比较粘稠、低温、润滑脂中混有杂物和气泡、润滑脂品质较差等因素都容易导致分配器的柱塞出现卡滞乃至堵死情况，还有当机械设备因各种原因长时间停滞不用，分配器内的润滑脂可能出现干结的情况，也会导致分配器堵塞，这就导致集中润滑系统无法正常使用；

基于以上原因，导致集中润滑系统在客户心中的接受度较低，每每故障时，客户不得不停止使用机械设备，然后通过黄油枪或者另外购置其他移动式加注设备以便为机械设备进行应急润滑，使用黄油枪因润滑脂加注点位繁多，一枪油无法完成所有润滑脂加注点位的需求，还需要反复往油枪里装油，操作繁琐而且容易污染，耽误施工进程，劳动强度大而且由于人员素质不一，常常出现因润滑不及时而造成的轴销或轴套磨损；另外购置移动式加注设备也十分不便，因为工程机械一般作业地点为矿山、野外等偏远位置，大大耽误施工进程。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种不仅可以正常自动集中润滑，还可以对一些需油量较大且不便于安装分配器的润滑点位在分配器或管路损坏时进行手动润滑的两用润滑剂加注装置；本实用新型的目的还在于提供一种使用上述两用润滑剂加注装置的集中润滑系统。

本实用新型的两用润滑剂加注装置的技术方案如下：两用润滑剂加注装置包括：

油箱，用于储存润滑剂，下部具有开口；

泵头组件，安装在油箱的下部开口处，包括电机、第一泵送单元和第二泵送单元，电机正、反转时分别通过传动机构驱动第一、第二泵送单元运动，第一泵送单元可将润滑剂泵送给分配器以实现自动集中润滑，第二泵送单元可将润滑剂泵送给加油枪以实现手动润滑；

传动机构包括由电机驱动的主动齿轮、分别与第一泵送单元和第二泵送单元连接的内棘轮、分别套在内棘轮上的传动轮，传动轮的外周面设置轮齿与主动齿轮啮合传动，传动轮的内周面设置棘齿与对应的内棘轮单向啮合传动；当电机正转时，第一泵送单元的传动轮上的棘齿与对应的内棘轮相对滑过、第二泵送单元的传动轮上的棘齿与对应的内棘轮啮合传动；

当电机反转时，第二泵送单元的传动轮上的棘齿与对应的内棘轮相对滑过、第一泵送单元的传动轮上的棘齿与对应的内棘轮啮合传动；

控制模块，用于控制电机的转向和启停；其中，电机正转时的工作是按照设定规律的程序自动进行工作和休止切换，电机反转时的工作是由手动操控控制模块，再由控制模块控制电机的启停。

本方案的有益效果如下：

1)一机两用，不仅具备传统集中润滑系统的功能，还具备传统加油机的功能，在平常大部分时间里，是通过电机正转以使用第一泵送单元进行正常的自动集中润滑，定时定点定量为设备的各个摩擦副加注所需的润滑剂；当分配器、润滑管路损坏或出现故障时，或者某个额外的新增润滑点位，如破碎锤需要临时加注润滑剂时，通过电机反转可切换至第二泵送单元工作，从而可以更自由、方便地进行半手动润滑，即完全由人手控制向哪个位置加注以及加注的量的多少，随按随停；

2)体积小、成本低，相对于传统系统，两套装置共用油箱、电机、油管及控制部分，一个电机分别可以驱动两套泵送机构工作，正转和反转的方式分别与两套泵送机构对应，正转时的工作策略与反转时的工作策略完全独立，正转时对应的是自动集中润滑的工作模式，按照的是工作、休止、工作、休止的方式进行；而反转时对应的是加油机的工作模式，需要人工控制电机的启停，启动时则直接手动向润滑点位加油，停止时则不再泵油；整体占用体积更少、更方便布置，集成度更高

3)降低故障率，由于加注泵具备自动和手动两种润滑功能，因此，对于一些传统方式采用自动润滑方式但却容易损坏的部分的润滑，不再需要继续进行自动润滑，例如待润滑设备为挖掘机时，其连杆部分由于经常与矿石等接触，若按照传统方式安装分配器、管路等附件，则很容易损坏而导致集中润滑系统整体停机，采用加注泵以后，此处无需安装分配器和管路，直接采用加注泵的加油机泵模块进行润滑即可。

进一步地，第一、第二泵送单元均包括转轴、围绕转轴设置的螺旋输送叶片、偏心轴滑块机构和柱塞副，所述内棘轮套设在转轴的一端，偏心轴滑块机构设置的转轴的另一端，转轴沿泵头组件的径向设置。螺旋输送叶片的设置，形成了输送绞龙机构，可以驱动比较粘稠且流动困难的润滑脂朝向柱塞副处，便于柱塞副抽吸润滑脂，不易出现抽空现象，确保系统安全稳定运行。

进一步地，所述电机的输出轴与油箱的轴线共线，电机的输出轴上安装有旋转压油板和/或搅杆，旋转压油板用于在旋转时向下挤压润滑剂，搅杆用于在旋转时搅拌润滑剂并从油箱内壁上刮除润滑剂。旋转压油板的设置主要避免螺旋输送叶片以上区域的润滑脂不向下流动的问题，避免螺旋输送叶片无法接触到润滑脂，进而避免了柱塞副的抽空；搅杆的设置不仅避免润滑脂黏附在油箱内壁，还可搅拌润滑脂，使得润滑脂基础油离析问题得到解决。

进一步地，第一、第二泵送单元的转轴同轴对称设置，螺旋输送叶片的叶片旋向相反以便在旋转时分别朝向对应的柱塞副处输送润滑剂。

进一步地，偏心轴滑块机构包括偏心轴以及由偏心轴驱动的滑块，滑块的两端分别连接一个所述柱塞副。

本实用新型的集中润滑系统的技术方案如下：集中润滑系统包括：

加注泵，包括油箱和泵头组件，泵头组件安装在油箱的下部开口处，泵头组件包括电机、第一泵送单元和第二泵送单元，电机正、反转时分别通过传动机构驱动第一、第二泵送单元运动；第一泵送单元可将润滑剂泵送给分配器以实现自动集中润滑，第二泵送单元可将润滑剂泵送给加油枪以实现手动润滑；

传动机构包括由电机驱动的主动齿轮、分别与第一泵送单元和第二泵送单元连接的内棘轮、分别套在内棘轮上的传动轮，传动轮的外周面设置轮齿与主动齿轮啮合传动，传动轮的内周面设置棘齿与对应的内棘轮单向啮合传动；当电机正转时，第一泵送单元的传动轮上的棘齿与对应的内棘轮相对滑过、第二泵送单元的传动轮上的棘齿与对应的内棘轮啮合传动；

当电机反转时，第二泵送单元的传动轮上的棘齿与对应的内棘轮相对滑过、第一泵送单元的传动轮上的棘齿与对应的内棘轮啮合传动；

主油路，与第一泵送单元的出口连通；

主分配器，通过其进口连接在主油路上，其出口通过分支管路或子分配器及其管路连接至待润滑的润滑点位处；

加油枪枪头，通过加油管与第二泵送单元的出口连通；

控制模块，用于控制电机的转向和启停；其中，电机正转时的工作是按照设定规律的程序自动进行工作和休止切换，电机反转时的工作是由手动操控控制模块，再由控制模块控制电机的启停。

本方案的有益效果如下：

4)一机两用，不仅具备传统集中润滑系统的功能，还具备传统加油机的功能，在平常大部分时间里，是通过电机正转以使用第一泵送单元进行正常的自动集中润滑，定时定点定量为设备的各个摩擦副加注所需的润滑剂；当分配器、润滑管路损坏或出现故障时，或者某个额外的新增润滑点位，如破碎锤需要临时加注润滑剂时，通过电机反转可切换至第二泵送单元工作，从而可以更自由、方便地进行半手动润滑，即完全由人手控制向哪个位置加注以及加注的量的多少，随按随停；

5)体积小、成本低，相对于传统系统，两套装置共用油箱、电机、油管及控制部分，一个电机分别可以驱动两套泵送机构工作，正转和反转的方式分别与两套泵送机构对应，正转时的工作策略与反转时的工作策略完全独立，正转时对应的是自动集中润滑的工作模式，按照的是工作、休止、工作、休止的方式进行；而反转时对应的是加油机的工作模式，需要人工控制电机的启停，启动时则直接手动向润滑点位加油，停止时则不再泵油；整体占用体积更少、更方便布置，集成度更高

6)降低故障率，由于加注泵具备自动和手动两种润滑功能，因此，对于一些传统方式采用自动润滑方式但却容易损坏的部分的润滑，不再需要继续进行自动润滑，例如待润滑设备为挖掘机时，其连杆部分由于经常与矿石等接触，若按照传统方式安装分配器、管路等附件，则很容易损坏而导致集中润滑系统整体停机，采用加注泵以后，此处无需安装分配器和管路，直接采用加注泵的加油机泵模块进行润滑即可。

进一步地，第一、第二泵送单元均包括转轴、围绕转轴设置的螺旋输送叶片、偏心轴滑块机构和柱塞副，所述内棘轮套设在转轴的一端，偏心轴滑块机构设置的转轴的另一端，转轴沿泵头组件的径向设置。螺旋输送叶片的设置，形成了输送绞龙机构，可以驱动比较粘稠且流动困难的润滑脂朝向柱塞副处，便于柱塞副抽吸润滑脂，不易出现抽空现象，确保系统安全稳定运行。

进一步地，所述电机的输出轴与油箱的轴线共线，电机的输出轴上安装有旋转压油板和/或搅杆，旋转压油板用于在旋转时向下挤压润滑剂，搅杆用于在旋转时搅拌润滑剂并从油箱内壁上刮除润滑剂。旋转压油板的设置主要避免螺旋输送叶片以上区域的润滑脂不向下流动的问题，避免螺旋输送叶片无法接触到润滑脂，进而避免了柱塞副的抽空；搅杆的设置不仅避免润滑脂黏附在油箱内壁，还可搅拌润滑脂，使得润滑脂基础油离析问题得到解决。

进一步地，第一、第二泵送单元的转轴同轴对称设置，螺旋输送叶片的叶片旋向相反以便在旋转时分别朝向对应的柱塞副处输送润滑剂。

进一步地，偏心轴滑块机构包括偏心轴以及由偏心轴驱动的滑块，滑块的两端分别连接一个所述柱塞副。

进一步地，所述加油管盘绕在待润滑设备上或盘绕在自动回位卷盘中。若加油管盘绕在待润滑设备上，则比较靠近润滑点位，加注时无需走太远；若盘绕在自动回位卷盘中，则收纳后体积小巧，且收放卷比较方便。

进一步地，所述主分配器为双线分配器，主油路有两条，主油路与第一泵送单元的出口之间设置有二位四通阀。

进一步地，所述主分配器为单线分配器，主油路有一条，主油路与第一泵送单元的出口之间设置有二位三通阀。

进一步地，所述主分配器为递进分配器，主油路有两条，两条主油路上均设置有至少一个递进分配器，主油路与第一泵送单元的出口之间设置有二位四通阀。

附图说明

图1为本实用新型的一种两用润滑剂加注装置的原理示意图；

图2为图1中A处的局部放大图；

图3为图1中B处的局部放大图；

图4为传动机构的传动原理示意图；

图5为本实用新型的一种集中润滑系统的实施例1的系统原理示意图；

图6为本实用新型的一种集中润滑系统的实施例2的系统原理示意图；

图7为本实用新型的一种集中润滑系统的实施例3的系统原理示意图；

图8为本实用新型的一种集中润滑系统的实施例4的系统原理示意图；

图中：1-油箱，2-泵头组件，21-电机，211-电机输出轴，22-第一泵送单元，221-转轴，222-螺旋输送叶片，223-偏心轴，224-滑块，225-柱塞副，226-轴承，23-第二泵送单元，24-传动机构，241-主动齿轮，242-内棘轮，243-传动轮，2431-锥齿轮轮齿，2432-棘齿，3-旋转压油板，4-搅杆，5-加油管，6-自动回位卷盘，7-加油枪枪头，81-双线分配器，82-单线分配器，83-递进分配器，91-二位四通阀，92-二位三通阀，A、B-主油路。

具体实施方式

以下结合实施例对本实用新型的特征和性能作进一步的详细描述。

本实用新型的一种两用润滑剂加注装置的具体实施例：如图1-4所示，该装置作为一种可实现自动集中润滑和手动润滑的动力源，主要包括油箱1和泵头组件2，其中油箱1可以是透明材质制成，也可以是金属材质制成，形状为圆柱形，上部具有可拆的桶盖以方便加注润滑脂。

泵头组件2安装在油箱1的下部开口处，包括电机21、传动机构24、第一泵送单元22和第二泵送单元23、控制模块等。

电机21为减速电机，优选可正反向稳定旋转的电机，最好正转和反转的额定转速可以调节。电机21正转时转速较慢，可带动第一泵送单元22作为集中润滑系统的润滑泵使用，有规律的缓慢出脂润滑。电机21反转时转速较快，可带动第二泵送单元23作为加油机用，快速出脂以减少人员手持加油枪的等待时间。

传动机构24包括同轴安装在电机21的输出轴211上的主动齿轮241，主动齿轮241为锥齿轮；还包括分别安装在第一、第二泵送单元上的内棘轮242以及分别套在内棘轮242上的传动轮243。传动轮243的外周面设置有轮齿2431与主动齿轮241啮合传动，传动轮243的内周面设置棘齿2432与对应的内棘轮242单向啮合传动，即传动轮243的外周面为锥齿轮结构，与主动齿轮241啮合传动，内周面为棘轮结构，与对应的内棘轮242单向啮合传动，即正转和反转时分别可以带动内棘轮242旋转和不能带动内棘轮242旋转。

第一、第二泵送单元分别包括转轴221、围绕转轴221设置的螺旋输送叶片222、偏心轴滑块机构和柱塞副225，内棘轮242套设在转轴221的一端，偏心轴滑块机构设置的转轴221的另一端，转轴221沿泵头组件2的径向设置，本实施例中，第一、第二泵送单元的转轴221同轴对称设置，螺旋输送叶片222的叶片旋向相反以便在旋转时分别朝向对应的柱塞副225处输送润滑剂。转轴221的两端还设置有轴承座，通过轴承226对其进行定位支撑。两个转轴221的螺旋输送叶片222位于油箱1的正下方。电机21的输出轴211与油箱1的轴线共线，电机21的输出轴211上安装有旋转压油板3和搅杆4，旋转压油板3用于在旋转时向下挤压润滑剂，搅杆4用于在旋转时搅拌润滑剂并从油箱1内壁上刮除润滑剂。偏心轴滑块机构包括偏心轴223以及由偏心轴223驱动的滑块224，滑块224的两端分别通过钩挂结构连接一个柱塞副225的柱塞，带动柱塞直线往复运动以抽吸泵送润滑脂。

第二泵送单元23的柱塞副225的排量可以大于第一泵送单元22的柱塞副225的排量，因为第二泵送单元23用于手动润滑，柱塞副225排量大一些有利于快速完成润滑脂加注。

控制模块用于控制电机21的转向和启停，包括设在泵头组件2或油箱1上的监控器、用于检测油箱1油位的油位检测传感器、测环境温度的温度传感器、检测分配器及油路状态的油压传感器或确保系统压力安全的油压开关等；其中，电机21正转时的工作是按照设定规律的程序自动进行工作和休止切换，电机21反转时的工作是由手动操控控制模块，再由控制模块控制电机21的启停。

工作时，开机默认以润滑泵模式工作，即控制模块控制电机21正转，随后控制电机21按照集中润滑时的运行规律进行工作和休止的切换。电机21正转时带动主动齿轮241旋转，主动齿轮241依靠其轮齿与传动轮243的外部轮齿2431啮合传动，带动两个传动轮243旋转，其中一个传动轮243通过其内周面设置的棘齿2432与对应的内棘轮242啮合传动，带动内棘轮242旋转，进而带动转轴221旋转，带动第一泵送单元22的柱塞副225抽吸并泵送润滑脂，而另一个传动轮243旋转时，其内周面的棘齿2432与对应的内棘轮242相对滑动，即该内棘轮242不随传动轮243旋转，第二泵送单元23不工作；反之，当需要使用加油机模式进行手动润滑时，启动后，控制模块控制电机21反转，且转速可以适当提高以提高泵送效率，主动齿轮241带动两个传动轮243旋转，与第二泵送单元23对应的传动轮243可以依靠其棘齿2432与对应的内棘轮242啮合，带动对应的第二泵送单元23工作以便进行手动润滑，而与第一泵送单元22对应的传动轮243的棘齿2432与对应的内棘轮242之间打滑或相对滑动，无法带动第一泵送单元22工作。如此即可确保第一、第二泵送单元分别独立进行工作，利用第一泵送单元22进行自动集中润滑，利用第二泵送单元23进行手动润滑。图4为传动机构24的原理图，为了便于理解，将垂直传动的锥齿轮展开进行展示，并将配合间隙加大以便于查看。

本实用新型的集中润滑系统的实施例1：如图5所示，该系统包括如上述实施例的两用润滑剂加注装置，还包括主油路、主分配器、加油枪枪头7及管线束等。该系统用于各类机械设备的润滑，不限于工程机械、风电、车辆、港口码头、冶金等领域。本实施例以挖掘机为例进行说明。

该装置整体安装在挖掘机上，其中加注泵设置在靠近工具箱处，控制模块可以是加注泵自带的监控器，也可以是利用挖掘机的控制器，通过CAN、485方式连接，而主油路的油管、分配器以及线束等均布置并固定在挖掘机上，覆盖挖掘机的动臂、斗杆、连杆等区域的各个润滑点位的润滑。

其中油箱1可考虑大容量油箱1，一般容量不低于成品油桶的容量，以便于可以一次加注整桶油。油桶材质可以考虑金属材质以提高强度。

第一泵送单元22对应连接有二位四通阀91，二位四通阀91的另外三个油口，一个和连油箱1、两个用于与外部的两条主油路连接。本实施例选择的是电磁式的二位四通阀91，控制方便。

两条主油路上可设置至少一个双线分配器81，本实施例设置了两个，一个位于挖掘机的动臂上，通过分支油管为动臂附近的润滑点位润滑，另一个位于挖掘机的斗杆上，为斗杆附近的润滑点位润滑，在其他实施例中，主油路A上还可以连接递进分配器83，递进分配器83可为挖掘机的马拉头附近的润滑点位润滑。第二泵送单元23的出口连接有加油管5，加油管5盘绕在自动回位卷盘6上，端部设置有加油枪枪头7，加油枪枪头7具有手柄和扳机，扳机为控制加油枪是否出油的通断阀的开关。在其他实施例中，加油枪上也可不设置开关，而是直接与润滑点位连接，第二泵送单元23启动即可出油。在其他实施例中，加油管5一般设置3-4米长即可，可在斗杆上设置一些盘绕架，将加油管5盘绕在其上。盘绕架是由一块或多块钣金件或钢筋折弯后形成的结构固定在挖掘机的斗杆上组成，例如两块对称布置的Z形板，为了防止加油管5从盘绕架上脱离，也可再设置一些锁定机构对加油管5进行锁定。

为了便于对系统的控制以及确保系统压力安全，可在二位四通阀91的P口前或在主油路上设置油压开关，用于检测主油路或P口前的油压，当压力达到设定阈值时，可给控制器反馈信号，控制器控制润滑泵电机21或加油机电机21的停转。在其他实施例中，也可以采用油压传感器、安全阀、溢流阀等类似部件替换油压开关。

对于双线分配器81，其结构为现有技术，包括阀体、换向阀芯、计量阀芯等，在其他实施例中，递进分配器83也可以不直接连接在主油路上，而是连接在双线分配器81的换向阀芯或计量阀芯后，但总体依然与主油路导通。

对于控制模块，控制器对电机21正转时的控制是按照润滑系统的润滑需求而设定的程序运行，按照设定的规律，自动的进行休止、工作、电机21换向等动作。需要注意的是，本申请中“设定的规律”并非限定控制器只能按照某一种固有的规律运行，实际上，控制器可以通过各类传感器的反馈，当满足一定条件后，自动按照对应条件的程序运行，实现智能润滑。例如，控制器根据设备的负载情况（对应在设备上设置压力传感器或力传感器等）自动调整润滑规律，当负载较大时，可通过切换至大负载时的控制程序，该控制程序控制润滑泵注脂频率更高、注脂量适当减少；再例如，根据设备上或润滑系统上的温度传感器检测环境温度或润滑点处温度，当温度较低时，控制器自动切换至低温模式，此时控制器按照对应的低温程序控制润滑泵工作，润滑泵的每次注脂工作时间增大，休止时间减少。对于电机21反转的控制则比较简单，是由人手动启动该手动模式，在进入手动模式后控制加油机电机21反转运行，而出油则是由人工手动控制，即加油机模式为半自动模式，不是按照设定规律进行休止、运行等切换的，是由人的意志决定的何时启动、何时停止，打多少油以及向哪个润滑点位打油等。

在其他实施例中，而对于柱塞副225的传动方式，也可以是其他可以由旋转转换为直线运动的结构，例如电动推杆、滚珠丝杠、曲柄滑块等等。控制模块也可以采用带润滑设备自动的控制装置或者通过无线方式与移动终端互通数据，由移动终端作为人机交互方式，实现对系统的控制和参数调整。关于双线分配器81的数量、递进分配器83的数量，双线分配器81可以设一个或多于两个，递进分配器83可以设一个或多个，也可不设递进分配器83，也可在主油路上直接连接一根独立的润滑油管，直接与某个润滑点位连接。

本实施例中，旋转压油板3是随电机21的输出轴211旋转的，无论电机21正转还是反转，都能带动旋转压油板3旋转，旋转压油板3对称设置有双向压油结构，确保无论其正转还是反转都能正常进行压油，即无论是加油机模式还是润滑泵模式，旋转压油板3都要工作，从而避免任何一个模式对油箱1抽吸润滑剂出现抽空现象。为了提高旋转压油板3的压油能力，可以通过增加旋转压油板3叶片数量以及改进结构的方式进一步提高旋转压油板3的压油量。例如原本仅一个叶片的旋转压油板3可以改为两片或四片等。本实施例中，在旋转压油板3上还设置有搅杆4，搅杆4沿油箱1的轴向延伸，搅杆4随旋转压油板3旋转时，可与油箱1的内壁接触从而将黏附在油箱1内壁上的润滑剂刮除，使润滑剂与油箱1内壁脱离，并对润滑剂起到搅拌作用，便于润滑剂下行。旋转压油板3的两侧对称设置有翘起的压油板，旋转压油板3在正转和反转时均能依靠对应侧的翘起的压油板实现对润滑剂的挤压。

在其他实施例中，也可在油箱1的上部设置活塞结构，活塞直径与油箱1内径一致，活塞下行可向下挤压润滑剂，使润滑剂朝向柱塞副225移动，所起到的作用与旋转压油板3和搅杆4基本相同。

在其他实施例中，还可在油箱1额定中部同轴设置倒T形的固定搅拌杆，例如通过支架将固定搅拌杆固定在油箱1内壁上或油箱1上盖下部，固定搅拌杆的下端与旋转压油板3具有一定距离，当润滑剂随旋转压油板3和搅杆4运动而在中间隆起积聚时，依靠固定搅拌杆可以破除这种隆起结构。

本实用新型的一种集中润滑系统的实施例2：如图6所示，与实施例1的不同之处在于，两条主油路上分别设置有递进分配器83，递进分配器83可以按照母子递进方式连接，二位四通阀91换向时可以切换两条油路对应的分配器的工作或停止。同时，可以取消掉搅杆4，增大油箱1的直径，利用润滑脂自身重力使润滑脂下行。

本实用新型的一种集中润滑系统的实施例3：如图7所示，与实施例1的不同之处在于，本实施例中的第一泵送单元22后不再设置二位四通阀91，仅设置一条主油路，主油路上连接有递进分配器83，电机21正转时各个递进分配器83即出脂。

本实用新型的一种集中润滑系统的实施例4：如图8所示，与实施例1的不同之处在于，本实施例中的电机21的输出轴211上不再设置旋转压油板3和搅杆4，第一泵送单元22的出口连接有二位三通阀92，二位三通阀92的外部仅一个油口，连接一条主油路，主油路上设置多块单线分配器82，构成单线润滑系统。

Claims (14)

1.两用润滑剂加注装置，其特征在于，包括：

油箱，用于储存润滑剂，下部具有开口；

泵头组件，安装在油箱的下部开口处，包括电机、第一泵送单元和第二泵送单元，电机正、反转时分别通过传动机构驱动第一、第二泵送单元运动，第一泵送单元可将润滑剂泵送给分配器以实现自动集中润滑，第二泵送单元可将润滑剂泵送给加油枪以实现手动润滑；

传动机构包括由电机驱动的主动齿轮、分别与第一泵送单元和第二泵送单元连接的内棘轮、分别套在内棘轮上的传动轮，传动轮的外周面设置轮齿与主动齿轮啮合传动，传动轮的内周面设置棘齿与对应的内棘轮单向啮合传动；当电机正转时，第一泵送单元的传动轮上的棘齿与对应的内棘轮相对滑过、第二泵送单元的传动轮上的棘齿与对应的内棘轮啮合传动；

当电机反转时，第二泵送单元的传动轮上的棘齿与对应的内棘轮相对滑过、第一泵送单元的传动轮上的棘齿与对应的内棘轮啮合传动；

控制模块，用于控制电机的转向和启停；其中，电机正转时的工作是按照设定规律的程序自动进行工作和休止切换，电机反转时的工作是由手动操控控制模块，再由控制模块控制电机的启停。

2.根据权利要求1所述的两用润滑剂加注装置，其特征在于，第一、第二泵送单元均包括转轴、围绕转轴设置的螺旋输送叶片、偏心轴滑块机构和柱塞副，所述内棘轮套设在转轴的一端，偏心轴滑块机构设置的转轴的另一端，转轴沿泵头组件的径向设置。

3.根据权利要求2所述的两用润滑剂加注装置，其特征在于，所述电机的输出轴与油箱的轴线共线，电机的输出轴上安装有旋转压油板和/或搅杆，旋转压油板用于在旋转时向下挤压润滑剂，搅杆用于在旋转时搅拌润滑剂并从油箱内壁上刮除润滑剂。

4.根据权利要求2所述的两用润滑剂加注装置，其特征在于，第一、第二泵送单元的转轴同轴对称设置，螺旋输送叶片的叶片旋向相反以便在旋转时分别朝向对应的柱塞副处输送润滑剂。

5.根据权利要求2所述的两用润滑剂加注装置，其特征在于，偏心轴滑块机构包括偏心轴以及由偏心轴驱动的滑块，滑块的两端分别连接一个所述柱塞副。

6.集中润滑系统，其特征在于，包括：

加注泵，包括油箱和泵头组件，泵头组件安装在油箱的下部开口处，泵头组件包括电机、第一泵送单元和第二泵送单元，电机正、反转时分别通过传动机构驱动第一、第二泵送单元运动；第一泵送单元可将润滑剂泵送给分配器以实现自动集中润滑，第二泵送单元可将润滑剂泵送给加油枪以实现手动润滑；

传动机构包括由电机驱动的主动齿轮、分别与第一泵送单元和第二泵送单元连接的内棘轮、分别套在内棘轮上的传动轮，传动轮的外周面设置轮齿与主动齿轮啮合传动，传动轮的内周面设置棘齿与对应的内棘轮单向啮合传动；当电机正转时，第一泵送单元的传动轮上的棘齿与对应的内棘轮相对滑过、第二泵送单元的传动轮上的棘齿与对应的内棘轮啮合传动；

当电机反转时，第二泵送单元的传动轮上的棘齿与对应的内棘轮相对滑过、第一泵送单元的传动轮上的棘齿与对应的内棘轮啮合传动；

主油路，与第一泵送单元的出口连通；

主分配器，通过其进口连接在主油路上，其出口通过分支管路或子分配器及其管路连接至待润滑的润滑点位处；

加油枪枪头，通过加油管与第二泵送单元的出口连通；

控制模块，用于控制电机的转向和启停；其中，电机正转时的工作是按照设定规律的程序自动进行工作和休止切换，电机反转时的工作是由手动操控控制模块，再由控制模块控制电机的启停。

7.根据权利要求6所述的集中润滑系统，其特征在于，第一、第二泵送单元均包括转轴、围绕转轴设置的螺旋输送叶片、偏心轴滑块机构和柱塞副，所述内棘轮套设在转轴的一端，偏心轴滑块机构设置的转轴的另一端，转轴沿泵头组件的径向设置。

8.根据权利要求7所述的集中润滑系统，其特征在于，所述电机的输出轴与油箱的轴线共线，电机的输出轴上安装有旋转压油板和/或搅杆，旋转压油板用于在旋转时向下挤压润滑剂，搅杆用于在旋转时搅拌润滑剂并从油箱内壁上刮除润滑剂。

9.根据权利要求7所述的集中润滑系统，其特征在于，第一、第二泵送单元的转轴同轴对称设置，螺旋输送叶片的叶片旋向相反以便在旋转时分别朝向对应的柱塞副处输送润滑剂。

10.根据权利要求7所述的集中润滑系统，其特征在于，偏心轴滑块机构包括偏心轴以及由偏心轴驱动的滑块，滑块的两端分别连接一个所述柱塞副。

11.根据权利要求6所述的集中润滑系统，其特征在于，所述加油管盘绕在待润滑设备上或盘绕在自动回位卷盘中。

12.根据权利要求6所述的集中润滑系统，其特征在于，所述主分配器为双线分配器，主油路有两条，主油路与第一泵送单元的出口之间设置有二位四通阀。

13.根据权利要求6所述的集中润滑系统，其特征在于，所述主分配器为单线分配器，主油路有一条，主油路与第一泵送单元的出口之间设置有二位三通阀。

14.根据权利要求6所述的集中润滑系统，其特征在于，所述主分配器为递进分配器，主油路有两条，两条主油路上均设置有至少一个递进分配器，主油路与第一泵送单元的出口之间设置有二位四通阀。