CN220539739U - 一种集成油气分离器的气门室盖 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种集成油气分离器的气门室盖，属于汽车发动机技术领域，包括缸盖罩以及油气分离器，油气分离器设置于缸盖罩的内部，油气分离器的内部由下至上依次设置有回油孔、油气进口、若干挡板以及出气口，若干挡板形成迷宫型通道。本实用新型不使用高成本的外置式油气分离装置，将油气分离器集成在缸盖罩内，并集成在正时轮系与凸轮轴的连接区域，高效利用缸盖罩内部空间且不增加缸盖罩高度，无需增加水平对置发动机原有长度尺寸。油气分离效果好，节省了外置式油气分离器的安装空间以及制造成本。

Description

一种集成油气分离器的气门室盖

技术领域

本实用新型属于汽车发动机技术领域，具体是一种集成油气分离器的气门室盖。

背景技术

汽车发动机在工作时，活塞与气缸壁面存在一定间隙，因此，会有部分未燃油气进入到曲轴箱内并产生压力。此外还有机油飞溅润滑时受温度影响产生的油蒸汽。油气分离器可以对油气进行分离处理，以此保持曲轴箱压力不超出限制。

直列式发动机的气缸排列在一条直线上，排列相对较狭窄，通常在缸盖罩内集成一种迷宫式装置，让废气中的油滴在多个分隔板间沉积，使大部分油分离出来，回流至发动机的润滑系统。而水平对置发动机的气缸成对对置，排列相对宽阔，受发动机长度限制，一般无法通过改变缸盖罩尺寸并在内部集成有效的迷宫式装置进行油气分离。因此，水平对置发动机通常采用外置式油气分离装置。这种装置位于发动机的一个侧面，通过一系列的油气分离器和管道，对废气中的油进行进一步分离和回收，结构复杂，成本高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种集成油气分离器的气门室盖，以解决上述现有技术中提出的问题。

提供一种集成油气分离器的气门室盖，包括：

缸盖罩；

油气分离器，所述油气分离器设置于缸盖罩的内部，所述油气分离器的内部由下至上依次设置有回油孔、油气进口、若干挡板以及出气口，若干所述挡板形成迷宫型通道。

进一步地，所述油气分离器包括分离器隔板以及分离器盖板，所述分离器盖设置于油气分离器靠近发动机曲轴箱的一侧，所述回油孔以及油气进口贯穿分离器盖板并与油气分离器内部连通，所述出气口贯穿分离器隔板。

进一步地，所述油气进口外接发动机曲轴箱，所述出气口外接发动机的进气歧管。

进一步地，所述油气进口与若干挡板之间设置有第一孔板。

进一步地，所述出气口与若干挡板之间设置有第二孔板。

进一步地，所述油气进口与回油孔之间设置有第三孔板。

进一步地，若干所述挡板呈间隔排列布置于分离器隔板的两侧。

进一步地，所述挡板与水平面之间形成α度的夹角且α角为5°～30°。

进一步地，所述回油孔与水平面之间形成β度的夹角且β角为5°～30°。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型不使用高成本的外置式油气分离装置，将油气分离器集成在缸盖罩内，并集成在正时轮系与凸轮轴的连接区域，高效利用缸盖罩内部空间且不增加缸盖罩高度，无需增加水平对置发动机原有长度尺寸。油气分离效果好，节省了外置式油气分离器的安装空间以及制造成本。

附图说明

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

图1为本实用新型实施例提供的油气分离器的内部结构示意图；

图2为一种集成油气分离器的气门室盖的整体结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的分离器盖板的侧视图；

图4为一种集成油气分离器的气门室盖的装配示意图。

图中：1、缸盖罩；2、油气分离器；21、分离器隔板；22、分离器盖板；3、回油孔；4、油气进口；5、挡板；6、出气口；7、第一孔板；8、第二孔板；9、第三孔板。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型，即所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4所示，本实用新型实施例中，一种集成油气分离器的气门室盖，包括缸盖罩1以及油气分离器2，油气分离器2设置于缸盖罩1的内部，油气分离器2的内部由下至上依次设置有回油孔3、油气进口4、若干挡板5以及出气口6，若干挡板5形成迷宫型通道。

请参阅图4所示，图中A区域为缸盖罩1内凸轮轴所在区域，B区域为缸盖罩1内正时轮系所在区域，油气分离器2则布置于A区域和B区域之间，充分利用了原缸盖罩1的结构和内部空间，且无需额外提高缸盖罩1的结构高度，提高了缸盖罩1内部的集成度。

曲轴箱内的油气混合物从油气进口4进入油气分离器2中，沿着由若干挡板5形成的迷宫通道前进。在途径迷宫通道时，油气会受挡板5的阻挡作用，使得机油蒸汽会附着在挡板5的表面，当积累到一定程度则会顺着挡板5流下，并汇聚至油气分离器2的底部，最终从回油孔3重新回至曲轴箱中，而经分离后的剩余气体则会上升至出气口6排出。

油气分离器2包括分离器隔板21以及分离器盖板22，分离器盖板22设置于油气分离器2靠近发动机曲轴箱的一侧。分离器隔板21与缸盖罩1内的正时轮系与凸轮轴之间的腔体形状相适配，从而在油气分离器2的内部形成供油气混合物流通的腔体。分离器盖板22用于将分离器隔板21与曲轴箱连接，起到结构过渡和密封的作用。

由于分离器盖板22与曲轴箱内部直接接触，回油孔3以及油气进口4贯穿分离器盖板22并与油气分离器2内部连通，曲轴箱内的油气混合物从油气进口4进入油气分离器2内，回落的机油从回油孔3流回曲轴箱。出气口6贯穿分离器隔板21，经过滤后的气体从出气口6排出。此管线结构布置简单合理，气液混合物的流通分离效率高。

油气进口4外接发动机曲轴箱，出气口6外接发动机的进气歧管。曲轴箱内由于存在未燃油气和油蒸汽，曲轴箱内部呈高压状态，而进气歧管内为负压，因此油气具有从曲轴箱内经油气分离器2到进气歧管的趋势，无需额外的驱动源。

油气进口4与若干挡板5之间设置有第一孔板7，第一孔板7表面开设有多个通孔，在进入挡板5之前能够对油气进行预分离，提高分离效果。

出气口6与若干挡板5之间设置有第二孔板8，第二孔板8表面开设有多个通孔，第二孔板8所在位置可阻止油气在内腔形成旋转涡流，避免压力损失过大。

油气进口4与回油孔3之间设置有第三孔板9，第三孔板9表面开设有多个通孔，第三孔板9能够减小油气从底部回油孔3进入的几率，防止未经分离的油气直接回流至曲轴箱内部。

若干挡板5呈间隔排列布置于分离器隔板21的两侧，此结构能使油气混合物经过若干挡板5之间时拥有最大的流通路径，使油气与挡板5充分接触，进而提高机油蒸汽在挡板5表面的附着几率，提高分离效率。

请参阅图1所示，挡板5与水平面之间形成α度的夹角且α角为5°～30°。机油蒸汽附着于挡板5表面后，能够顺着倾斜的挡板5向下流动，并汇聚至油气分离器2的底部，防止大量机油堆积在挡板5上。挡板5的倾斜角度不能过大，否则会造成相邻的两个挡板5的间距过大，减小挡板5的设置数量。

请参阅图3所示，回油孔3与水平面之间形成β度的夹角且β角为5°～30°，此倾斜角度是为了使油气分离器2底部的堆积机油顺利通过回油孔3流入曲轴箱内，方便回流。

以上内容仅仅是对本实用新型结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离实用新型的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (4)

1.一种集成油气分离器的气门室盖，其特征在于，包括：

缸盖罩(1)；

油气分离器(2)，所述油气分离器(2)设置于缸盖罩(1)的内部，所述油气分离器(2)的内部由下至上依次设置有回油孔(3)、油气进口(4)、若干挡板(5)以及出气口(6)，若干所述挡板(5)形成迷宫型通道，所述油气进口(4)外接发动机曲轴箱，所述出气口(6)外接发动机的进气歧管；

所述油气分离器(2)包括分离器隔板(21)以及分离器盖板(22)，所述分离器盖板(22)设置于油气分离器(2)靠近发动机曲轴箱的一侧，所述回油孔(3)以及油气进口(4)贯穿分离器盖板(22)并与油气分离器(2)内部连通，所述出气口(6)贯穿分离器隔板(21)；

所述油气进口(4)与若干挡板(5)之间设置有第一孔板(7)，所述出气口(6)与若干挡板(5)之间设置有第二孔板(8)，所述油气进口(4)与回油孔(3)之间设置有第三孔板(9)。

2.根据权利要求1所述的一种集成油气分离器的气门室盖，其特征在于，若干所述挡板(5)呈间隔排列布置于分离器隔板(21)的两侧。

3.根据权利要求1所述的一种集成油气分离器的气门室盖，其特征在于，所述挡板(5)与水平面之间形成α度的夹角且α角为5°～30°。

4.根据权利要求1所述的一种集成油气分离器的气门室盖，其特征在于，所述回油孔(3)与水平面之间形成β度的夹角且β角为5°～30°。