CN220536724U - 一种适用于铜柱锯床的卸料转运系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种适用于铜柱锯床的卸料转运系统，涉及铜管制造技术领域，其可至少部分解决现有技术中锯床锯断后的小段大尺寸铜柱需要依靠人工搬运，费时费力且存在安全隐患的问题。本实用新型实施例的一种适用于铜柱锯床的卸料转运系统，包括：旋转架，包括用于承托单段铜柱体的支撑架和升降架，以及水平设置的转盘，支撑架和升降架呈同一高度的并排设置在转盘上；卸料架，包括用于将升降架往下压低的斜压杆，斜压杆倾斜向上设置，卸料架设置于转运车移动方向的前端。

Description

一种适用于铜柱锯床的卸料转运系统

技术领域

本实用新型涉及铜管制造技术领域，具体涉及一种适用于铜柱锯床的卸料转运系统。

背景技术

铜管件可以用于制作换热器或是用于制作连接管道和管件。铜管在生产时，需要利用锯床将大尺寸的长段锯短，再将小段的铜柱转移至后续工序。

目前铜柱被锯床锯断后，转运动作通常是人工将锯床上的小段铜柱搬运到转运车上，再利用转运车将小段的大尺寸铜柱转移到下一工序，但是人工搬运存在以下缺点：一是其单段铜柱质量可达30kg-50kg，人工搬运较为费时费力，二是铜柱的形状为呈实心的柱状，不便于人工单人搬运，需要至少双人抬起，在搬运过程中存在安全隐患，另外，锯床切割后的单段铜柱，其端面还存在金属毛刺，直接搬运存在划伤风险，因此，需要在现有锯床的基础上，设计出一种适应于铜柱锯床的卸料系统，以解决上述问题中的一个或多个。

鉴于此，特提出本申请。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种适用于铜柱锯床的卸料转运系统，用于解决现有技术中锯床锯断后的小段大尺寸铜柱需要依靠人工搬运，费时费力且存在安全隐患的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用了以下方案：

本实用新型提供一种适用于铜柱锯床的卸料转运系统，包括：

旋转架，包括用于承托单段铜柱体的支撑架和升降架，以及水平设置的转盘，支撑架和升降架呈同一高度的并排设置在转盘上；

卸料架，包括用于将升降架往下压低的斜压杆，斜压杆倾斜向上设置，卸料架设置于转运车移动方向的前端。

本申请通过旋转架和卸料架的协同配合，在旋转架将其上承托的铜柱体旋向后，利用卸料架的斜压杆将旋转架的升降架往下压，进而使得升降架的高度低于支撑架，进而使得升降架和支撑架上的铜柱体往升降架的方向滚动，直至铜柱体通过卸料架滚动到转运车上，即完成铜柱体的自动卸料，相对于现有技术中的人工搬运来说，仅需要人工将转运车上设置的卸料架推入升降架中即可。

优选的，还包括用于驱动转盘沿其轴线自转的驱动结构；

所述驱动结构为驱动电机或旋转气缸。

优选的，所述驱动结构为旋转气缸，所述转盘水平的设置在旋转气缸的输出端上。

优选的，所述驱动结构为驱动电机，驱动电机输出轴上设有主动齿轮，所述转盘的周壁上设置有若干与主动齿轮啮合的齿。

优选的，所述升降架包括平行且上下设置的上横杆和下横杆，以及至少一根竖向设置的支杆，支杆沿竖直方向与转盘滑动连接；

所述转盘与下横杆之间还设置有用于升降架复位的弹簧；

所述斜压杆位置较高的一端的高度位置处于上横杆和下横杆之间。

优选的，所述支杆有两根，两根支杆并列设置，所述弹簧套设在两根支杆上或者设置在两根支杆之间。

优选的，所述升降架远离支撑架的一侧还设有倾斜向下的斜板，斜板与水平面的夹角范围为：5°至45°。

优选的，所述卸料架包括水平设置于转运车移动方向前端的限位杆，所述斜压杆位置较低的一端固定在限位杆上；

在限位杆伸入卸料架的情况下，升降架下降至最低高度。

优选的，所述卸料架还包括倾斜设置的斜板，斜板的一端设置在斜压板位置较高的一端上，另一端搭设在转运车移动方向的前端。

优选的，还包括若干根两端分别设置在支撑架和升降架上的柔性带；

在柔性带绷直的情况下，升降架下降至最低高度。

本实用新型的有益效果：

本实用新型通过旋转架和卸料架的协同配合，可以完成切割完成后的单段铜柱体的自动卸料，无需人工搬运，省时省力，可以有效解决现有技术中人工搬运导致的一系列问题。

附图说明

图1为本实用新型示例实施例的俯视结构示意图；

图2为本实用新型示例实施例在卸料时的俯视结构示意图；

图3为本实用新型示例实施例中转运车的主视结构示意图；

图4为本实用新型示例实施例中卸料结构的左视结构示意图；

图5为本实用新型示例实施例中卸料时的原理示意图。

附图标记说明：

1-转盘，2-支撑架，3-升降架，30-上横杆，31-斜板，32-下横杆，33-弹簧，34-支杆，4-柔性带，5-转运车，6-卸料架，61-斜板，62-斜压杆，63-限位杆，7-铜柱体，8-旋转气缸。

具体实施方式

下面结合实施例及附图，对本实用新型作进一步的详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖向”、“纵向”、“侧向”、“水平”、“内”、“外”、“前”、“后”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“开有”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面通过参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型：

如图1至图5所示，本实施例提供一种适用于铜柱锯床的卸料转运系统，包括：

旋转架，包括用于承托单段铜柱体7的支撑架2和升降架3，以及水平设置的转盘1，支撑架2和升降架3呈同一高度的并排设置在转盘1上；

卸料架6，包括用于将升降架3往下压低的斜压杆62，斜压杆62倾斜向上设置，卸料架6设置于转运车5移动方向的前端。

本申请通过旋转架和卸料架6的协同配合，在旋转架将其上承托的铜柱体7旋向后，利用卸料架6的斜压杆62将旋转架的升降架3往下压，进而使得升降架3的高度低于支撑架2，进而使得升降架3和支撑架2上的铜柱体7往升降架3的方向滚动，直至铜柱体7通过卸料架6滚动到转运车5上，即完成铜柱体7的自动卸料，相对于现有技术中的人工搬运来说，仅需要人工将转运车5上设置的卸料架6推入升降架3中即可。

在一个优选的实施例中，还包括用于驱动转盘1沿其轴线自转的驱动结构；所述驱动结构为驱动电机或旋转气缸8。本实施例中，驱动结构为旋转气缸8。

具体的，如图4所示，所述驱动结构为旋转气缸8，所述转盘1水平的设置在旋转气缸8的输出端上。在一些实施例中，还可以设置用于检测铜柱体7是否位于旋转架上的压力传感器，以实现旋转气缸8自动驱动转盘1转动，实现铜柱体7的转向。

在一个优选的实施例中，所述驱动结构为驱动电机，驱动电机输出轴上设有主动齿轮，所述转盘1的周壁上设置有若干与主动齿轮啮合的齿。

具体的，如图4所示，所述升降架3包括平行且上下设置的上横杆30和下横杆32，以及至少一根竖向设置的支杆34，支杆34沿竖直方向与转盘1滑动连接；所述转盘1与下横杆32之间还设置有用于升降架3复位的弹簧33；所述斜压杆62位置较高的一端的高度位置处于上横杆30和下横杆32之间。

在一个优选的实施例中，所述支杆34有两根，两根支杆34并列设置，所述弹簧33套设在两根支杆34上或者设置在两根支杆34之间。

在一个优选的实施例中，所述升降架3远离支撑架2的一侧还设有倾斜向下的斜板31，斜板31与水平面的夹角范围为：5°至45°。斜板31与水平面的倾斜角度还可以为10°、20°、30°、40°、45°。

在一个优选的示例实施例中，所述卸料架6包括水平设置于转运车5移动方向前端的限位杆63，所述斜压杆62位置较低的一端固定在限位杆63上；

在限位杆63伸入卸料架6的情况下，升降架3下降至最低高度。限位杆63位于下横杆32上方时，此时，下横杆32被挤压至最低位置，此时，升降架3降低至最低位置。

在一个优选的示例实施例中，所述卸料架6还包括倾斜设置的斜板31，斜板31的一端设置在斜压板位置较高的一端上，另一端搭设在转运车5移动方向的前端。设置斜板31，可以方便铜柱体7的滚动转运。

在一个优选的示例实施例中，还包括若干根两端分别设置在支撑架2和升降架3上的柔性带4；

在柔性带4绷直的情况下，升降架3下降至最低高度。

柔性带4在未绷直的情况下，可以承托铜柱体7，在柔性带4绷直的情况下，柔性带4可以作为铜柱体7往下滚动的斜坡，方便铜柱体7从旋转架滚动至卸料架6，再滚动到转运车5上。本实施例中，柔性带4可以采用布带，本实施例中，柔性带4设有灵根。

在使用时，锯床将长段的铜柱体7锯断成单段的铜柱体7后，长段的铜柱体7会推动单段铜柱体7进入旋转架上，随后旋转气缸8驱动转盘1转动90°，随后，工作人员推动转运车5，将转运车5前端的卸料架6推入上横杆30和下横杆32之间，随着转运车5的继续推动，如图5所示，升降架3的下横杆32会被斜压杆62往下压，进而带动整个升降杆往下移动，进而使得升降架3的高度低于支撑架2的高度，同时，柔性带4逐渐绷直，在升降架3往下降，以及柔性带4绷直的过程中，旋转架上的单段铜柱体7会往下滚动，直至其滚动至转运车5上完成整个卸料过程。卸料完成后，将转运车5从升降架3中抽出，此时，升降架3在弹簧33作用下即可复位，随后旋转气缸8复位，即可等待下一个单段铜柱体7的转运。

综上所述，通过设置协同配合的旋转架和卸料架6，使得铜柱体7在整个搬运过程中无需人工搬动，省时省力，可以有效解决现有技术中人工搬运导致的一系列问题。

可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本实用新型的原理而采用的示例性实施方式，然而本实用新型并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本实用新型的精神和实质的情况下，可以做出各种变形和改进，这些变形和改进也视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种适用于铜柱锯床的卸料转运系统，其特征在于，包括：

旋转架，包括用于承托单段铜柱体(7)的支撑架(2)和升降架(3)，以及水平设置的转盘(1)，支撑架(2)和升降架(3)呈同一高度的并排设置在转盘(1)上；

卸料架(6)，包括用于将升降架(3)往下压低的斜压杆(62)，斜压杆(62)倾斜向上设置，卸料架(6)设置于转运车(5)移动方向的前端。

2.根据权利要求1所述的一种适用于铜柱锯床的卸料转运系统，其特征在于，还包括用于驱动转盘(1)沿其轴线自转的驱动结构；

所述驱动结构为驱动电机或旋转气缸(8)。

3.根据权利要求2所述的一种适用于铜柱锯床的卸料转运系统，其特征在于，所述驱动结构为旋转气缸(8)，所述转盘(1)水平的设置在旋转气缸(8)的输出端上。

4.根据权利要求2所述的一种适用于铜柱锯床的卸料转运系统，其特征在于，所述驱动结构为驱动电机，驱动电机输出轴上设有主动齿轮，所述转盘(1)的周壁上设置有若干与主动齿轮啮合的齿。

5.根据权利要求1所述的一种适用于铜柱锯床的卸料转运系统，其特征在于，所述升降架(3)包括平行且上下设置的上横杆(30)和下横杆(32)，以及至少一根竖向设置的支杆(34)，支杆(34)沿竖直方向与转盘(1)滑动连接；

所述转盘(1)与下横杆(32)之间还设置有用于升降架(3)复位的弹簧(33)；

所述斜压杆(62)位置较高的一端的高度位置处于上横杆(30)和下横杆(32)之间。

6.根据权利要求5所述的一种适用于铜柱锯床的卸料转运系统，其特征在于，所述支杆(34)有两根，两根支杆(34)并列设置，所述弹簧(33)套设在两根支杆(34)上或者设置在两根支杆(34)之间。

7.根据权利要求5所述的一种适用于铜柱锯床的卸料转运系统，其特征在于，所述升降架(3)远离支撑架(2)的一侧还设有倾斜向下的斜板(31)，斜板(31)与水平面的夹角范围为：5°至45°。

8.根据权利要求1所述的一种适用于铜柱锯床的卸料转运系统，其特征在于，所述卸料架(6)包括水平设置于转运车(5)移动方向前端的限位杆(63)，所述斜压杆(62)位置较低的一端固定在限位杆(63)上；

在限位杆(63)伸入卸料架(6)的情况下，升降架(3)下降至最低高度。

9.根据权利要求8所述的一种适用于铜柱锯床的卸料转运系统，其特征在于，所述卸料架(6)还包括倾斜设置的斜板(31)，斜板(31)的一端设置在斜压板位置较高的一端上，另一端搭设在转运车(5)移动方向的前端。

10.根据权利要求1所述的一种适用于铜柱锯床的卸料转运系统，其特征在于，还包括若干根两端分别设置在支撑架(2)和升降架(3)上的柔性带(4)；

在柔性带(4)绷直的情况下，升降架(3)下降至最低高度。