CN220507664U - 一种熔剂在线智能给料系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及废杂铜精炼除杂领域，且公开了一种熔剂在线智能给料系统，包括DCS系统、SiO2熔剂装置、CaO熔剂装置以及微量熔剂装置和用于入炉铜原料重量称重的废杂铜计量磅秤，所述废杂铜计量磅秤上设置有受料斗，所述受料斗位于微量熔剂装置下方，所述微量熔剂装置设置在CaO熔剂装置下方，该熔剂在线智能给料系统，将多个给料斗高度集成，占用的空间大幅减少，安装在主厂房炉前加料区，废杂铜斗直接运到炉前加料区，完成加入炉内的废杂铜计量和加熔剂，无需设置溶剂炉前备料区域，可用废杂铜斗加熔剂。
Description
技术领域
本实用新型涉及废杂铜精炼除杂领域，具体为一种熔剂在线智能给料系统。
背景技术
现有的添加方式，主要是用人力或机动车辆向熔剂斗中加入一定量的石英、石灰等熔剂，如用人力加入，工作量大且加入量易受人为因素影响；当用机动车辆加入，可消除人工作业量，但加入量波动更大且加入集中，使得炉窑内局部熔体中熔剂率高，降低反应机率低，增长氧化造渣时间，往往还会有渣包熔剂现象。
近年来新建的产能基本上都是大型炉窑，熔池面积大，熔剂用量大。但因炉体周围设备众多且需保证工程车辆的通行，一般采用在主厂房外设置熔剂仓，由机动车辆按配料单规定在熔剂仓用熔剂斗配好相应的数量备用。生产中分一定的批数，集中向炉内加熔剂。
上述熔剂添加系统存在的主要缺点是：系统为分散式，各熔剂装斗后需倒运到炉前备料区域，待需要时还需用机动车倒运到炉前加料区，再经专用加料系统集中加入炉内。如熔剂量有变化，为此我们提出了一种熔剂在线智能给料系统。
发明内容
针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种熔剂在线智能给料系统，解决了上述的问题。
为实现上述所述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种熔剂在线智能给料系统，包括DCS系统、SiO2熔剂装置、CaO熔剂装置以及微量熔剂装置和用于入炉铜原料重量称重的废杂铜计量磅秤，所述废杂铜计量磅秤上设置有受料斗，所述受料斗位于微量熔剂装置下方，所述微量熔剂装置设置在CaO熔剂装置下方。
优选的，所述受料斗的外侧设置有受料斗导向机构。
优选的，所述SiO2熔剂装置包括石英料斗、移动式给料机、石英称重传感器，石英料斗的下端设置有钢隔条，石英料斗上设置有两个石英称重传感器，移动式给料机设置在钢隔条下方。
优选的，所述移动式给料机的顶部设置有给料机构，给料机构一侧设置有给料口，移动式给料机的内部设置有驱动机构。
优选的，所述CaO熔剂装置包括石灰料斗、升降机构、石灰称重传感器，石灰料斗与升降机构连接，升降机构与DCS系统电性连接，石灰称重传感器设置在石灰料斗上。
优选的，所述石灰料斗下部出料口处安装有六叶给料阀。
优选的，所述微量熔剂装置包括两个微量熔剂料斗及各自的微量熔剂称重传感器，微量熔剂称重传感器设置在微量熔剂料斗内部，升降机构上设置有支架，支架与对应的微量熔剂料斗连接，微量熔剂料斗的出料口处固定安装有盘式给料阀。
与现有技术相比，本实用新型提供了一种熔剂在线智能给料系统，具备以下有益效果：
1、该熔剂在线智能给料系统，将多个给料斗高度集成，占用的空间大幅减少，安装在主厂房炉前加料区，废杂铜斗直接运到炉前加料区，完成加入炉内的废杂铜计量和加熔剂，无需设置溶剂炉前备料区域，可用废杂铜斗加熔剂。
2、该熔剂在线智能给料系统，在受料斗放入称重位置时，就能同时加入1至4种熔剂，优化了加料程序，减少机动车辆的运行成本和提高加料速度。
3、该熔剂在线智能给料系统，熔剂加入量由DCS计算在线智能控制，在线智能给料系统能分散、精准实时给料，消除了传统模式下熔剂加入集中、大量，且在废杂铜成份预计值同实际有较大偏差，引起熔剂品种、数量需调整的问题。因此，生产实际中无需再专用熔剂斗。
4、该熔剂在线智能给料系统，在废杂铜加料过程中，每间隔2至10斗就向受料斗加入一次熔剂，使熔剂的分散度高，能大幅提高反应机率和提高反应开始时间，生产统计表明造渣除杂时间可缩短约15%。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图中：1、DCS系统；2、SiO2熔剂装置；3、CaO熔剂装置；4、微量熔剂装置；10、石英料斗；11、石英称重传感器；12、钢隔条；13、移动式给料机；14、驱动机构；15、给料口；16、给料机构；20、石灰料斗；21、石灰称重传感器；22、六叶给料阀；30、升降机构；31、支架；40、微量熔剂料斗；41、微量熔剂称重传感器；42、盘式给料阀；50、受料斗；51、受料斗导向机构；52、废杂铜计量磅秤。
实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1，一种熔剂在线智能给料系统，包括DCS系统1、SiO2熔剂装置2、CaO熔剂装置3以及微量熔剂装置4和用于入炉铜原料重量称重的废杂铜计量磅秤52，所述废杂铜计量磅秤52上设置有受料斗50，所述受料斗50位于微量熔剂装置4下方，所述微量熔剂装置4设置在CaO熔剂装置3下方，DCS系统1根据各种类、批次废杂铜化学成份、重量，通过Fe/SiO2、CaO/SiO2等计算得到相应的熔剂给料量。
某厂倾动炉废杂铜冶炼的加料过程中，先加入50吨残极，再加入150吨铜条，最后加入200吨铜块（或部分铜包）。残极化学成份稳定、明确，只需称重计量；铜条按品种、分批次加入炉内，需在每种、每批的前期、中期各进行1-4次快速元素检测分析和入炉前的每斗称重计量；铜块同样按品种、分批次加入炉内，需在每种、每批的前期、中期各进行2-3次快速元素检测分析和入炉前的每斗称重计量。开始加料时，在废杂铜堆场将铜原料装斗后，直接运到熔剂给料位置点的废杂铜计量磅秤52上称重，废杂铜重量由称重电子秤的通讯口将重量数据传给DCS系统1，快速元素检测分析的结果由操作人员拍照上传后输入DCS系统1，DCS系统1经计算得出相应废杂铜所需的熔剂种类和重量，按设定的参数在加完残极后，间隔2-5斗废杂铜加一次熔剂。SiO2熔剂装置2、CaO熔剂装置2以及微量熔剂装置4按DCS系统1发出的控制信号动作，智能完成给料运行。
所述受料斗50的外侧设置有受料斗导向机构51，方便机动车转运受料斗50过程中，对受料斗50的摆、取能准确到位、方便快捷。
SiO2熔剂装置2包括石英料斗10、移动式给料机13、石英称重传感器11，石英料斗10的下端设置有钢隔条12，石英料斗10上设置有两个石英称重传感器11，移动式给料机13设置在钢隔条12下方。
移动式给料机13的顶部设置有给料机构16，给料机构16一侧设置有给料口15，移动式给料机13的内部设置有驱动机构14，在向受料斗50加SiO2熔剂时，检测到受料斗50到位、运行区间无人等障碍物符合运行条件，移动式给料机13运行，使给料口15处于受料斗50上方。随后给料机构16运行，SiO2熔剂经出料口处钢隔条12均匀的下料，定量向受料斗50加90-275Kg的SiO2熔剂，完成后自动返回初始位置等待下一次给料指令。
CaO熔剂装置3包括石灰料斗20、升降机构30、石灰称重传感器21，石灰料斗20与升降机构30连接，升降机构30与DCS系统1电性连接，石灰称重传感器21设置在石灰料斗20上。
微量熔剂装置4包括两个微量熔剂料斗40及各自的微量熔剂称重传感器41，微量熔剂称重传感器41设置在微量熔剂料斗40内部，升降机构30上设置有支架31，支架31与对应的微量熔剂料斗40连接，微量熔剂料斗40的出料口处固定安装有盘式给料阀42。
石灰料斗20下部出料口处安装有六叶给料阀22。
给料一般在受料斗50加SiO2熔剂时，也可单独根据DCS系统1发出的控制信号运行。在检测符合运行的安全条件后，升降机构30带动CaO熔剂装置3的石灰料斗20向下运动，在距离受料斗50一定位置平稳停住，随后石灰料斗20下部出料口处六叶给料阀22运行，定量向受料斗加20-125Kg的CaO熔剂，完成后自动升到初始位置等待下一次给料指令或等待微量熔剂给料结束再自动升到初始位置。
给料一般在受料斗50加CaO熔剂时，也可单独根据DCS系统1发出的控制信号运行。在检测符合运行的安全条件后，升降机构30带动安装在两翼支架31上的微量熔剂料斗40向下运动，在距离受料斗50一定位置平稳停住，随后两个微量熔剂料斗40下部出料口处盘式给料阀42分别或同时运行，定量向受料斗50加2-10Kg的NaHCO3或10-20Kg的萤石（也可按比例同时加），完成后自动升到初始位置等待下一次给料指令或等待其余熔剂给料结束再自动升到初始位置。
DCS系统1的实时数据经集采上传到数据库，实现冶炼废杂铜精炼除杂技术的数字化升级。
SiO2熔剂装置2的石英料斗20下部出料口处安装有钢隔条12，能获得均匀的下料量。所述移动式给料机13可在石英料斗10下方轴线方向移动，在检测到有受料斗50需加熔剂，DCS系统1即指令驱动机构14运行，使移动式给料机13的给料口15处于受料斗50上方。随后给料机构16运行，定量向受料斗50加料，完成后自动返回初始位置等待下一次给料指令。
CaO熔剂装置3的石灰料斗20下部出料口处安装有六叶给料阀22，能实现稳定的排料。所述升降机构30能带动所述CaO熔剂装置3的石灰料斗20上下移动，可根据料斗高度，在距离一定位置平稳停住。随后六叶给料阀22运行，定量向受料斗加料，完成后自动升到初始位置等待下一次给料指令或等待微量熔剂给料结束再自动升到初始位置。
微量熔剂装置4的两个微量熔剂料斗40下部出料口处安装有盘式给料阀42，能精确的排料。在所述升降机构30下降至距离料斗一定高度位置并停稳后，盘式给料阀42运行，同CaO熔剂一起或单独向受料斗定量加料
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (7)
1.一种熔剂在线智能给料系统，其特征在于，包括DCS系统（1）、SiO2熔剂装置（2）、CaO熔剂装置（3）以及微量熔剂装置（4）和用于入炉铜原料重量称重的废杂铜计量磅秤（52），所述废杂铜计量磅秤（52）上设置有受料斗（50），所述受料斗（50）位于微量熔剂装置（4）下方，所述微量熔剂装置（4）设置在CaO熔剂装置（3）下方。
2.根据权利要求1所述的一种熔剂在线智能给料系统，其特征在于：所述受料斗（50）的外侧设置有受料斗导向机构（51）。
3.根据权利要求1所述的一种熔剂在线智能给料系统，其特征在于：所述SiO2熔剂装置（2）包括石英料斗（10）、移动式给料机（13）、石英称重传感器（11），石英料斗（10）的下端设置有钢隔条（12），石英料斗（10）上设置有两个石英称重传感器（11），移动式给料机（13）设置在钢隔条（12）下方。
4.根据权利要求3所述的一种熔剂在线智能给料系统，其特征在于：所述移动式给料机（13）的顶部设置有给料机构（16），给料机构（16）一侧设置有给料口（15），移动式给料机（13）的内部设置有驱动机构（14）。
5.根据权利要求1所述的一种熔剂在线智能给料系统，其特征在于：所述CaO熔剂装置（3）包括石灰料斗（20）、升降机构（30）、石灰称重传感器（21），石灰料斗（20）与升降机构（30）连接，升降机构（30）与DCS系统（1）电性连接，石灰称重传感器（21）设置在石灰料斗（20）上。
6.根据权利要求5所述的一种熔剂在线智能给料系统，其特征在于：所述石灰料斗（20）下部出料口处安装有六叶给料阀（22）。
7.根据权利要求1所述的一种熔剂在线智能给料系统，其特征在于：所述微量熔剂装置（4）包括两个微量熔剂料斗（40）及各自的微量熔剂称重传感器（41），微量熔剂称重传感器（41）设置在微量熔剂料斗（40）内部，升降机构（30）上设置有支架（31），支架（31）与对应的微量熔剂料斗（40）连接，微量熔剂料斗（40）的出料口处固定安装有盘式给料阀（42）。
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