CN220488159U - 制动盘结构及系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及用于汽车的制动盘系统领域，尤其涉及一种制动盘结构及系统。制动盘结构包括：制动盘本体，包括内环的安装部和外环的制动部，安装部包括设置于中心区域中心大孔、及围绕中心大孔环形矩阵排列的第一安装孔；法兰盘，包括和安装孔对应环形矩阵设置的安装柱，安装柱朝制动盘本体方向上延伸且设置有第二安装孔；第一连接螺栓，第一连接螺栓插穿过第二安装孔和第一安装孔以连接制动盘本体和法兰盘；其中，安装部在Y向上不突出于制动部。由此制动盘本体可无需中部设有内凹结构，制动盘本体的整体外形可趋于扁平，简化其制作工艺，可实现形成通用性零件。

Description

制动盘结构及系统

技术领域

本实用新型涉及用于汽车的制动盘系统领域，尤其涉及一种制动盘结构及系统。

背景技术

汽车零部件的标准化也成为了一种趋势。然而，由于制动盘的设计和制造需要考虑到各种因素，如材料、尺寸、重量等，这些因素难以在所有车型中实现统一标准化。

随着汽车市场的发展，车辆种类和结构越来越多样化。不同品牌、不同车型的车辆所采用的制动盘规格、形状、材料等都存在差异，因此制动盘的通用性受到限制。

现有的制动盘结构如图1的a、b、c所示，其共同的特征就是，制动盘需要在中心区域设置一个内凹面，在该内凹面上机加工安装孔等，然后将制动盘的内凹面和法兰的安装部进行面接触，并通过安装孔实现紧固连接。

为了保持精度和节约成本，这种制动盘是通过铸造成毛胚后，再机加安装孔和制动部，单独安装在法兰上，整个制动盘属于铸造一体式件，如果对制动盘的尺寸所需大范围调整的话，需要二次新开模具，导致车型平台化拓展需要调整制动盘时开发成本高，开发周期长。

基于此，提出本实用新型。

实用新型内容

为了克服现有的制动盘结构由于自身结构特性，在拓展时所需工艺需要二次开模，由此导致通用性较差和开发成本高周期长等技术问题，本申请提供了一种制动盘结构及系统。

根据本申请的第一方面，提供一种制动盘结构，包括：制动盘本体，包括内环的安装部和外环的制动部，安装部包括设置于中心区域中心大孔、及围绕中心大孔环形矩阵排列的第一安装孔；法兰盘，包括和安装孔对应环形矩阵设置的安装柱，安装柱朝制动盘本体方向上延伸且设置有第二安装孔；第一连接螺栓，第一连接螺栓插穿过第二安装孔和第一安装孔以连接制动盘本体和法兰盘；其中，安装部在Y向上不突出于制动部。

在本申请的方案中，法兰盘朝向制动盘本体的一面的中央区域凸起有轴承内圈；制动盘结构还包括轴承体，轴承体滚动连接在轴承内圈上以沿轴向转动。

在本申请的方案中，法兰盘朝向制动盘本体的一面的中央区域凸起有轴承内圈；制动盘结构还包括轴承体，轴承体滚动连接在轴承内圈上以沿轴向转动。

在本申请的方案中，法兰盘的帽檐上设置有围绕中心大孔矩阵式排列的多个第三安装孔，制动盘结构还包括轮胎安装螺栓，轮胎安装螺栓贯穿第三安装孔，用于和车轮相匹配将制动盘结构整体固定；其中，轮胎安装螺栓压装到法兰盘上。

在本申请的方案中，制动部背离法兰盘的一面低于制动部，以留有第一连接螺栓的安装空间；制动部朝向法兰盘的一面和制动部对齐。

在本申请的方案中，中心大孔的直径大于轴承体的外径，轴承体穿过中心大孔并从中心大孔沿背离法兰盘的方向上延伸。

在本申请可选的方案中，安装柱呈圆台状，沿朝制动盘本体的方向上直径逐渐增减少，第二安装孔的孔径大小一致。

在本申请可选的方案中，安装柱为柱状，沿朝制动盘本体的方向上直径不变。

在本申请的方案中，第一安装孔的孔径大于第二安装孔的孔径，第一连接螺栓沿根部到端部包括第一端和第二端，第一端和一安装孔适配，第二端和第二安装孔适配。

最后本申请还提供一种自动系统，制动盘系统包括如上的制动盘结构；还包括：制动卡钳，制动卡钳嵌合在制动盘结构的外周处。

综上，本实用新型实施例在于提供一种制动盘结构，包括制动盘本体及法兰盘，在法兰盘上设置沿制动盘本体上方向凸出的多个安装柱，安装柱和第一安装孔对应设置，由此制动盘本体可无需中部设有内凹结构，制动盘本体的整体外形可趋于扁平，简化其制作工艺，可实现形成通用性零件；具备以下有益效果：

1、当车型调整时，通过简单的工序加工即可更改制动盘本体的结构，如通过周削改变制动盘本体的外径，从而提高效率，可以适用于多种不同车型。意味着可以更快地调整生产线以适应市场需求变化，而不必重新设计或制造特定的制动盘模具，实现更低的生产成本和更短的研发周期。

2、该制动盘结构能够简化供应链管理，因为只需要处理一种标准化的零件库存，而不是多种不同的零件库存。这样能够减少采购、运输和仓储等环节的复杂性和成本；

3、方便维修和维护和提高可靠性。

本实用新型实施例的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以说明。

附图说明

为了更清楚地说明本申请具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施方式，对于本领域的技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例所演示现有技术中制动盘结构的结构示意图，其中图1a为其轴侧示意图，图1b为其剖视图，图1c为部分爆炸图；

图2为本实用新型实施例所提供的制动盘结构的结构示意图，其中图1a为其轴侧示意图，图1b为其剖视图，图1c为部分爆炸图；及

图3为本实用新型实施例所提供的制动盘系统的模块示意图。

附图说明

100、制动盘结构；

11、制动盘本体；111、安装部；112、制动部；1111、中心大孔；1112、第一安装孔；

12、法兰盘；121、安装柱；122、第二安装孔；123、轴承内圈；124、轴承体；125、第三安装孔；126、轮胎安装螺栓；

13、第一连接螺栓；

200、制动盘系统；201、制动卡钳。

具体实施方式

为了使本申请的上述以及其他特征和优点更加清楚，下面结合附图进一步描述本申请。应当理解，本文给出的具体实施例是出于向本领域的技术人员解释的目的，仅是示例性的，而非限制性的。

在以下描述中，阐述了许多具体细节以提供对本申请的透彻理解。然而，对于本领域的技术人员来说，明显的是，不需要采用具体细节来实践本申请。在其他情况下，未详细描述众所周知的步骤或操作，以避免模糊本申请。

承前述，目前的制动盘结构通用性不强，无法适用于车型平台化拓展。针对此，本实用新型实施例所提供一种制动盘结构及系统，旨在解决以上所提到的技术问题。

请参阅图2，本实用新型实施例所提供的一种制动盘结构100包括制动盘本体11和法兰盘12；制动盘本体11是整个制动盘系统中的核心部件，可由铸铁、钢或复合材料制成。通常为一圆形平面，安装在车轮上并旋转。制动盘本体的外侧与刹车片接触并提供摩擦力来减速车辆。法兰盘12是制动盘本体11的固定部分，位于制动盘的内侧。它通常由铝合金或钢制成，并通过螺栓或其他连接件与车轮轴承相连。法兰盘12还可以用于散热，帮助制动盘本体11降温并延长使用寿命。

在本实用新型实施例中，制动盘本体11包括内环的安装部111和外环的制动部112，安装部111包括设置于中心区域中心大孔1111、及围绕中心大孔1111环形矩阵排列的第一安装孔1112；

可理解，制动盘本体11为圆环状，安装部111位于制动盘本体11的中心区域，通常包括一个中心大孔1111和一系列围绕中心大孔1111环形排列的第一安装孔1112，第一安装孔1112为小孔状结构。以便于安装法兰盘12而设计，确保制动盘本体11保持稳定。外环的制动部112通常位于制动盘本体的外侧，用于接触刹车片并提供摩擦力来减速车辆。制动部112的表面通常具有凹槽、孔或其他特殊的几何形状，以增加摩擦面积提高刹车性能以及散热性能。

进一步地，安装部111在Y向上不突出于制动部112。

可理解，即整个制动盘本体11的表面趋于平整，中央区域不形成凸起结构，通过简化制动盘本体11，可简化制动盘本体的制造工艺，如经采用机加工，此时当涉及制动盘需要根据车型调整调整时，可以更加快速的更改制动盘本体11的结构，从而实现更低的制造成本。

更进一步地，法兰盘12包括和第一安装孔1112对应环形矩阵设置的安装柱121，安装柱121为空心状，朝制动盘本体11方向上延伸且设置有第二安装孔122，第二安装孔122和第一安装孔1112相互适配；

在本申请中，制动盘结构100还包括第一连接螺栓13，第一连接螺栓13穿过第二安装孔122和第一安装孔1112以连接制动盘本体11和法兰盘12；

可理解的是，由于安装部111不向内凹陷，法兰盘12上的安装柱121需要朝制动盘本体11方向上延伸以提供的连接点，继而通过安装柱121将制动盘本体11相连。

第一连接螺栓13其和第一安装孔1112和第二安装孔122均匹配，可以使制动盘本体11更加稳定和牢固地安装在法兰盘12上。

综上，本实用新型实施例在于提供一种制动盘结构，包括制动盘本体11及法兰盘12，在法兰盘12上设置沿制动盘本体11上方向凸出的多个安装柱121，安装柱121和第一安装孔1112对应设置，由此制动盘本体11可无需中部设有内凹结构，制动盘本体11的整体外形可趋于扁平，简化其制作工艺，可实现形成通用性零件；具备以下有益效果：

1、当车型调整时，通过简单的工序加工即可更改制动盘本体11的结构，如通过周削改变制动盘本体11的外径，从而提高效率，可以适用于多种不同车型。意味着可以更快地调整生产线以适应市场需求变化，而不必重新设计或制造特定的制动盘模具，实现更低的生产成本和更短的研发周期。

2、该制动盘结构100能够简化供应链管理，因为只需要处理一种标准化的零件库存，而不是多种不同的零件库存。这样能够减少采购、运输和仓储等环节的复杂性和成本；

3、方便维修和维护和提高可靠性。

在本实用新型实施例中，法兰盘12朝向制动盘本体11的一面的中央区域凸起有轴承内圈123；制动盘结构还包括轴承体124，轴承体124滚动连接在轴承内圈123上以沿轴向转动。

可理解，法兰盘12上的中央区域凸起有一个轴承内圈123，而制动盘本体11和轴承内圈123之间还包括一个轴承体124，该轴承体124能够滚动连接在轴承内圈123上以沿轴向转动。

更进一步地，法兰盘12的帽檐上设置有围绕轴承内圈123矩阵式排列的多个第三安装孔125，制动盘结构100还包括轮胎安装螺栓126，轮胎安装螺栓126贯穿第三安装孔125，用于和车轮相匹配将制动盘结构100整体固定；

其中，轮胎安装螺栓126压装到法兰盘12上。

可理解，以上描述是在讲述制动盘结构100的轮胎安装方式。法兰盘12上的帽檐上设置有多个第三安装孔125，这些孔围绕着轴承内圈123矩阵式排列。该轮胎安装螺栓126贯穿第三安装孔125后压装在法兰盘12上，并同时沿背离制动盘本体11的方向上延伸，用于将制动盘结构100整体固定在车轮上。

中心大孔1111的直径大于轴承体124的外径，轴承体124穿过中心大孔1111并从中心大孔1111沿背离法兰盘12的方向上延伸，轴承体124可在中心大孔1111内自由转动。

在本实用新型实施例一种可选的方式中，安装部111背离法兰盘12的一面低于制动部112。

可理解，安装部111背离法兰盘12的一面低于制动部112。这样设计的目的是为了留出第一连接螺栓13的安装空间，从而避免该第一连接螺栓13在该面上突兀，避免第一连接螺栓13的帽部发生干涉，确保安装过程顺利、牢固可靠；同时减少整个制动盘结构100的轴向距离，使得整体更为紧凑。

另一方面，安装部111朝向法兰盘12的一面和制动部112对齐。整个制动盘本体11朝向法兰盘12的一面为完全平面，可减少整个制动盘本体11的加工难度，且进一步节约整体轴向距离，另外，该面和安装柱121的顶面可更好地面面接触，避免配合误差。

在本实用新型实施例一种可选的方式中，安装柱121呈圆台状，沿朝制动盘本体11的方向上直径逐渐增减少，第二安装孔122的孔径大小一致。

可理解，一者在于减少安装柱121的顶面和制动盘本体11的接触面积，减少安装柱121和制动盘本体11的配合误差，同时还可以减少制动盘本体11和安装柱121顶面之间的摩擦力，降低噪音和磨损，并且可以更好地适应制动盘在高速旋转时产生的热膨胀变形。并安装柱121呈圆台状可增加其结构强度，总体来说，这种设计可以提高制动盘的性能和寿命，提高驾驶安全性和舒适性。

在本实用新型实施例一种变形实施例中，安装柱121为柱状或者台状，沿朝制动盘本体11的方向上末端的直径不变。

可理解，在该变形例中，将安装柱121末端的直径不变可预留加工余量，在车型拓展的情况下，可通过改变安装柱121的高度从而在轴向上进行拓展。使其具备更高的通用性。

安装柱121和第三安装孔125依次在法兰盘12上间隔设置。

在本实用新型实施例可选的一种实施方式中，第一安装孔1112的孔径大于第二安装孔122的孔径，第一连接螺栓13的螺杆沿根部到端部包括第一端和第二端，第一端和第一安装孔1112适配，第二端和第二安装孔122适配。

可理解，将第一安装孔1112和第二安装孔122设置成阶梯式，同时第一连接螺栓13的螺杆部也分为对应的第一端和第二端，在装配时，第二端首先进入第一安装孔1112，随后第二端再进入第二安装孔122中；由于第一安装孔1112比第二端大，可实现有效地吸收公差，随后第一端和第一安装孔1112实现精密配合，使得制动盘本体11和法兰盘12之间的连接稳定和可靠。这种设计可以避免由于生产工艺等原因造成的尺寸偏差，从而确保制动盘本体11和法兰盘12的配合达到最佳状态。此外，消除第一连接螺栓13的连接间隙，从而降低噪音和磨损，提高制动效率和驾驶舒适性。

请继续参阅图3，本实用新型实施例还提供一种制动盘系统200，制动盘系统200包括：

如上的制动盘结构100；还包括：

制动卡钳201，制动卡钳201嵌合在制动盘结构100的外周处。

可理解，制动卡钳201的作用是夹紧制动盘，通过摩擦产生制动力，从而实现车辆的刹车功能，由于制动盘结构100的通用性，其可通过机加工改变外径，实现配备不同的制动卡钳201，这种设计可以大大提高生产的灵活性和效率，使得制动盘结构100能够适应不同车型和制动盘系统的需求。此外，由于制动卡钳201是与制动盘结构100紧密配合的关键部件之一，所以更换制动卡钳也可以通过简单的拆卸和安装完成，不需要重新开模设计制动盘结构100，无需对整个制动盘系统进行大规模改动。

因此，制动盘结构100的通用性和可定制性可以降低生产成本，简化供应链管理，提高生产效率和品质，并且为客户提供更多的选择和优化方案，进一步增强了产品的市场竞争力。

进一步，本领域技术人员应当理解，如果将本实用新型实施例所提供的制动盘结构100各产品所涉及到的全部或部分子模块通过稠合、简单变化、互相变换等方式进行组合、替换，如各组件摆放移动位置；或者将其所构成的产品一体设置；或者可拆卸设计；凡组合后的组件可以组成具有特定功能的设备/装置/系统，用这样的设备/装置/系统代替本实用新型相应组件同样落在本实用新型的保护范围内。

应理解，本文中前述关于本申请的方法所描述的具体特征、操作和细节也可类似地应用于本申请的装置和系统，或者，反之亦然。另外，上文描述的本申请的方法的每个步骤可由本申请的装置或系统的相应部件或单元执行。

以上描述的各技术特征可以任意地组合。尽管未对这些技术特征的所有可能组合进行描述，但这些技术特征的任何组合都应当被认为由本说明书涵盖，只要这样的组合不存在矛盾。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种制动盘结构，其特征在于，包括：

制动盘本体(11)，包括内环的安装部(111)和外环的制动部(112)，所述安装部(111)包括设置于中心区域中心大孔(1111)、及围绕所述中心大孔(1111)环形矩阵排列的第一安装孔(1112)；

法兰盘(12)，包括和所述第一安装孔(1112)对应环形矩阵设置的安装柱(121)，所述安装柱(121)朝所述制动盘本体(11)方向上凸出且端面是开设有第二安装孔(122)；

第一连接螺栓(13)，所述第一连接螺栓(13)穿过所述第二安装孔(122)和所述第一安装孔(1112)以连接所述制动盘本体(11)和所述法兰盘(12)；

其中，所述安装部(111)在Y向上不突出于所述制动部(112)。

2.根据权利要求1所述的制动盘结构，其特征在于，所述法兰盘(12)朝向所述制动盘本体(11)的一面的中央区域凸起有轴承内圈(123)；所述制动盘结构还包括轴承体(124)，所述轴承体(124)滚动连接在所述轴承内圈(123)上以沿轴向转动。

3.根据权利要求2所述的制动盘结构，其特征在于，

所述法兰盘(12)的帽檐上设置有围绕所述轴承内圈(123)矩阵式排列的多个第三安装孔(125)，所述法兰盘(12)还包括轮胎安装螺栓(126)，所述轮胎安装螺栓(126)贯穿所述第三安装孔(125)，用于和车轮相匹配将所述制动盘结构整体固定；

其中，所述轮胎安装螺栓(126)压装到法兰盘(12)上。

4.根据权利要求1所述的制动盘结构，其特征在于，

所述安装部(111)背离所述法兰盘(12)的一面低于所述制动部(112)，以留有第一连接螺栓(13)的安装空间；

所述安装部(111)朝向所述法兰盘(12)的一面和所述制动部(112)对齐。

5.根据权利要求2所述的制动盘结构，其特征在于，所述中心大孔(1111)的直径大于所述轴承体(124)的外径，所述轴承体(124)穿过所述中心大孔(1111)并从所述中心大孔(1111)沿背离法兰盘(12)的方向上延伸。

6.根据权利要求2所述的制动盘结构，其特征在于，

所述安装柱(121)呈圆台状，沿朝制动盘本体(11)的方向上直径逐渐增减少，所述第二安装孔(122)的孔径大小一致。

7.根据权利要求2所述的制动盘结构，其特征在于，

所述安装柱(121)为柱状，沿朝制动盘本体(11)的方向上直径不变。

8.根据权利要求3所述的制动盘结构，其特征在于，

所述安装柱(121)和所述第三安装孔(125)依次在法兰盘(12)上间隔设置。

9.根据权利要求1至8任一项所述的制动盘结构，其特征在于，

所述第一安装孔(1112)的孔径大于所述第二安装孔(122)的孔径，所述第一连接螺栓(13)的螺杆沿根部到端部包括第一端和第二端，所述第一端和所述第一安装孔(1112)适配，所述第二端和所述第二安装孔(122)适配。

10.一种制动盘系统，其特征在于，所述制动盘系统包括如上权利要求1至8任一项所述的制动盘结构；还包括：

制动卡钳(201)，所述制动卡钳(201)嵌合在所述制动盘结构的外周处。