CN220471945U - 气液分离器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种气液分离器，该气液分离器包括压力容器，压力容器上连接有进口管和出口管，压力容器内设置有螺旋管，螺旋管一端连接进口管，螺旋管另一端连接出口管，螺旋管靠近压力容器的底部开设有分离孔，制冷剂通过进口管进入至螺旋管内分离成气体制冷剂和液体制冷剂，气体制冷剂从出口管流出，液体制冷剂从分离孔流入至压力容器内。本实用新型提供的气液分离器，当气液混合状态的制冷剂进入螺旋管时，利用离心力，使气体制冷剂和液态制冷剂自然分离，制冷剂通过压降较小，进而减小压缩机吸气侧压降，优化制冷系统，同时提高了制冷剂气液分离效率，防止液态制冷剂通过出口管进入压缩机，保证压缩机的正常运转。

Description

气液分离器

技术领域

本实用新型属于制冷系统技术领域，尤其涉及一种气液分离器。

背景技术

气液分离器安装在制冷系统低压侧，在蒸发器后，进入压缩机前，主要作用就是分开气态与液态制冷剂，防止液态制冷剂通过回气管进入压缩机，避免引起压缩机液击或破坏油润滑，保证压缩机安全正常运转。现有的气液分离器，制冷剂由壳体上部进入，经过重力分离使气体和液体分离开来，此种方法分离率低，仍然有部分液态冷媒由压缩机吸入进入压缩机内部，因为液态冷媒不具有压缩性，因此容易出现“液击”现象，损坏压缩机。

因此，亟需设计一种气液分离器，解决以上提到的现有的制冷剂气液分离效率低，引起压缩机液击或破坏油润滑的问题。

实用新型内容

为解决背景技术中提及的现有的制冷剂气液分离效率低，引起压缩机液击或破坏油润滑的技术问题，提供气液分离器，以解决上诉的问题。

为实现上述目的，本实用新型的气液分离器的具体技术方案如下：

一种气液分离器，包括压力容器，压力容器上连接有进口管和出口管，压力容器内设置有螺旋管，螺旋管一端连接进口管，螺旋管另一端连接出口管，螺旋管靠近压力容器的底部开设有分离孔，制冷剂通过进口管进入至螺旋管内分离成气体制冷剂和液体制冷剂，气体制冷剂从出口管流出，液体制冷剂从分离孔流入至压力容器内。

进一步，还包括第一过渡直管和第二过渡直管，第一过渡直管设置在进口管和螺旋管之间，第二过渡直管设置在出口管和螺旋管之间。

进一步，第二过渡直管上开设有均压孔，用于保持压力容器内部的压力。

进一步，还包括回油管，压力容器底部开设有通孔，回油管与通孔连通。

进一步，进口管上设置有第一固定件，第一固定件套设在进口管外，第一固定件与压力容器顶部抵接，以将进口管固定在压力容器上。

进一步，出口管上设置有第二固定件，第二固定件套设在出口管外，第二固定件与压力容器顶部抵接，以将出口管固定在压力容器上。

进一步，第一过渡直管连接在螺旋管靠近压力容器底壁的一端。

进一步，第二过渡直管连接在螺旋管靠近压力容器顶壁的一端。

进一步，第一过渡直管与螺旋管连接处为弧形过渡，第二过渡直管与螺旋管连接处为弧形过渡。

进一步，螺旋管上开设有多个分离孔，多个分离孔沿螺旋管的螺旋方向依次间隔排列。

本实用新型的气液分离器具有以下优点：

通过在压力容器内设置有螺旋管，螺旋管一端连接进口管，螺旋管另一端连接出口管，螺旋管靠近压力容器的底部开设有分离孔，制冷剂通过进口管进入至螺旋管内分离成气体制冷剂和液体制冷剂，气体制冷剂从出口管流出，当气液混合状态的制冷剂进入螺旋管时，液体因密度较大会沿着螺旋管外壁流动，在离心力的作用下液体将通过螺旋管外侧分离孔被分离出螺旋管外，进入压力容器内，气体在管内流出，利用离心力，使气体制冷剂和液态制冷剂自然分离，制冷剂通过压降较小，进而减小压缩机吸气侧压降，优化制冷系统，同时提高了制冷剂气液分离效率，防止液态制冷剂通过出口管进入压缩机，保证压缩机的正常运转。

附图说明

图1为本实用新型气液分离器的结构示意图；

图2为图1中A的放大结构示意图；

图3为本实用新型气液分离器的俯视图。

图中标记说明：

1、压力容器；2、进口管；3、出口管；4、螺旋管；41、分离孔；5、第一过渡直管；6、第二过渡直管；61、均压孔；7、回油管；8、第一固定件；9、第二固定件。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

本领域的技术人员能够理解，尽管在此的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本实用新型的范围之内并且形成不同的实施例。例如，在权利要求书中，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。

下面参照附图1至附图3描述本实用新型的气液分离器。

气液分离器安装在制冷系统低压侧，在蒸发器后，进入压缩机前，主要作用就是分开气态与液态制冷剂，防止液态制冷剂通过回气管进入压缩机，避免引起压缩机液击或破坏油润滑，保证压缩机安全正常运转。现有的气液分离器，制冷剂由壳体上部进入，经过重力分离使气体和液体分离开来，此种方法分离率低，仍然有部分液态冷媒由压缩机吸入进入压缩机内部，因为液态冷媒不具有压缩性，因此容易出现“液击”现象，损坏压缩机。因此，亟需设计一种气液分离器，解决以上提到的问题。

如图1至图3所示，本实用新型中的气液分离器，包括压力容器1，压力容器1上连接有进口管2和出口管3，压力容器1内设置有螺旋管4，螺旋管4一端连接进口管2，螺旋管4另一端连接出口管3，螺旋管4靠近压力容器1的底部开设有分离孔41，制冷剂通过进口管2进入至螺旋管4内分离成气体制冷剂和液体制冷剂，气体制冷剂从出口管3流出，液体制冷剂从分离孔41流入至压力容器1内。本实施例中，螺旋管4长度根据管径、制冷剂流速确定。分离孔41分布在螺旋管4圆弧段，分离孔41的尺寸、数量与制冷剂流速大小相关，当制冷剂流速越大，分离孔41尺寸越小、数量越少。本实施例中，螺旋管4上开设有多个分离孔41，多个分离孔41沿螺旋管4圆弧段的螺旋方向依次间隔排列。

通过在压力容器1内设置有螺旋管4，螺旋管4一端连接进口管2，螺旋管4另一端连接出口管3，螺旋管4靠近压力容器1的底部开设有分离孔41，制冷剂通过进口管2进入至螺旋管4内分离开气体制冷剂和液体制冷剂，气体制冷剂从出口管3流出，当气液混合状态的制冷剂进入螺旋管4时，液体因密度较大会沿着螺旋管4外壁流动，在离心力的作用下液体将通过螺旋管4外侧分离孔41被分离出螺旋管4外，进入压力容器1内，气体在管内流出，利用离心力，使气体制冷剂和液态制冷剂自然分离，制冷剂通过压降较小，进而减小压缩机吸气侧压降，优化制冷系统，同时提高了制冷剂气液分离效率，防止液态制冷剂通过出口管3进入压缩机，保证压缩机的正常运转。

进一步，如图1至图3所示，本实用新型中的气液分离器还包括第一过渡直管5和第二过渡直管6，第一过渡直管5设置在进口管2和螺旋管4之间，第二过渡直管6设置在出口管3和螺旋管4之间。通过设置第一过渡直管5和第二过渡直管6，制冷剂通过第一过渡直管5进入到螺旋管4内，在螺旋管4内制冷剂气液分离后，气体制冷剂从第二过渡直管6中排出，设置第一过渡直管5和第二过渡直管6，便于制冷剂进入到螺旋管4内，也便于螺旋管4内的气体制冷剂排出。本实施中，第一过渡直管5与螺旋管4连接处为弧形过渡，第二过渡直管6与螺旋管4连接处为弧形过渡。便于制冷剂从第一过渡直管5流入到螺旋管4内，也便于气体制冷剂从螺旋管4通过第二过渡直管6排出。

进一步，如图1至图3所示，第二过渡直管6上开设有均压孔61，用于保持压力容器1内部的压力，对第二过渡直管6内外的压力差起到很好的平衡作用，使压力容器1内的气态制冷剂可以顺利排出。

进一步，如图1至图3所示，本实用新型中的气液分离器还包括回油管7，压力容器1底部开设有通孔，回油管7与通孔连通，制冷剂中携带的润滑油通过回油管7回到压缩机，防止积聚在气体中，液体制冷剂在压力容器1内慢慢蒸发，待蒸发后变成气体才会进入压缩机。制冷剂由进口管2经过第一过渡直管5进入螺旋管4内，因气体制冷剂的密度小于液体制冷剂和润滑油的密度，在离心力的作用下，气体制冷剂与液体制冷剂、润滑油在流动过程中分离，液体制冷剂与润滑油沿着螺旋管4外壁流动，通过分离孔41从螺旋管4进入压力容器1内部。气体制冷剂沿着螺旋管4流动，经过第二过渡直管6，由出口管3离开压力容器1，回到压缩机内，润滑油通过回油管7回到压缩机。

进一步，如图1至图3所示，为了保证制冷剂气液分离过程中能够更好地进行分离，使螺旋管4悬空设置在压力容器1内，螺旋管4与压力容器1底壁分离，便于液体制冷剂和润滑油流入压力容器1底壁上。在进口管2上设置有第一固定件8，第一固定件8套设在进口管2外，第一固定件8与压力容器1顶部抵接，进口管2与第一固定件8固定好后，由于第一固定件8可以固定在压力容器1的顶部，使得进口管2也可以固定在压力容器1的顶部。出口管3上设置有第二固定件9，第二固定件9套设在出口管3外，第二固定件9与压力容器1顶部抵接，出口管3与第二固定件9固定好后，由于第二固定件9可以固定在压力容器1的顶部，使得出口管3也可以固定在压力容器1的顶部。进口管2和出口管3均固定在压力容器1的顶部，与进口管2连接的第一过渡直管5和与出口管3连接的第二过渡直管6均可以悬空设置在压力容器1内部，同时与第一过渡直管5和第二过渡直管6相连结的螺旋管4也被悬空设置在了压力容器1内，保证了螺旋管4与压力容器1底壁可以分离，便于液体制冷剂和润滑油流入压力容器1底壁上。

进一步，如图1至图3所示，为了更好地保证在对制冷剂进行气液分离时，气体制冷剂与液体制冷剂、润滑油在流动过程中便于分离，提高分离效率。本实施例中，第一过渡直管5连接在螺旋管4靠近压力容器1底壁的一端，第二过渡直管6连接在螺旋管4靠近压力容器1顶壁的一端，保证气体制冷剂与液体制冷剂、润滑油分离效率更高。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种气液分离器，其特征在于，包括压力容器，压力容器上连接有进口管和出口管，压力容器内设置有螺旋管，螺旋管一端连接进口管，螺旋管另一端连接出口管，螺旋管靠近压力容器的底部开设有分离孔，制冷剂通过进口管进入至螺旋管内分离成气体制冷剂和液体制冷剂，气体制冷剂从出口管流出，液体制冷剂从分离孔流入至压力容器内。

2.根据权利要求1所述的气液分离器，其特征在于，还包括第一过渡直管和第二过渡直管，第一过渡直管设置在进口管和螺旋管之间，第二过渡直管设置在出口管和螺旋管之间。

3.根据权利要求2所述的气液分离器，其特征在于，第二过渡直管上开设有均压孔，用于保持压力容器内部的压力。

4.根据权利要求1所述的气液分离器，其特征在于，还包括回油管，压力容器底部开设有通孔，回油管与通孔连通。

5.根据权利要求1所述的气液分离器，其特征在于，进口管上设置有第一固定件，第一固定件套设在进口管外，第一固定件与压力容器顶部抵接，以将进口管固定在压力容器上。

6.根据权利要求1所述的气液分离器，其特征在于，出口管上设置有第二固定件，第二固定件套设在出口管外，第二固定件与压力容器顶部抵接，以将出口管固定在压力容器上。

7.根据权利要求2所述的气液分离器，其特征在于，第一过渡直管连接在螺旋管靠近压力容器底壁的一端。

8.根据权利要求2所述的气液分离器，其特征在于，第二过渡直管连接在螺旋管靠近压力容器顶壁的一端。

9.根据权利要求2所述的气液分离器，其特征在于，第一过渡直管与螺旋管连接处为弧形过渡，第二过渡直管与螺旋管连接处为弧形过渡。

10.根据权利要求1所述的气液分离器，其特征在于，螺旋管上开设有多个分离孔，多个分离孔沿螺旋管的螺旋方向依次间隔排列。