CN220431587U - 一种pcb板装弹夹系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种PCB板装弹夹系统，包括：升降上料装置、升降下料装置、包括载具移载机构和PCB转运机构的移料转载装置、复进推板装置和弹夹装板装置；升降上料装置用于将装载PCB板的载具堆叠上料；载具移载机构用于将载具逐一从升降上料装置移载至升降下料装置，PCB转运机构用于将PCB板逐一从移载至升降下料装置的载具转运至复进推板装置；升降下料装置用于将取空PCB板的载具堆叠下料；弹夹装板装置用于装载并升降多个PCB上料弹夹；复进推板装置用于将PCB逐一推进对应PCB上料弹夹的各夹层中。本实用新型提供的PCB板装弹夹系统可高效实现PCB板装弹夹、节约人力和成本，避免长期手动移料装夹作业造成人员劳损。

Description

一种PCB板装弹夹系统

技术领域

本实用新型属于电子产品制造技术领域，具体地涉及一种PCB板装弹夹系统。

背景技术

在电子产品的生产过程中，常常需要在各个生产环节及相应设备之间转运PCB板。在一种常见的应用场景中，从前端设备下料的PCB板以几个一组的形式，分装于多个盘式载具(治具)中转运至下一设备。而当下一设备需要使用弹夹式上料装具对PCB板进行上料时，由于从前端设备转运至的盘式载具与后端设备不兼容，需要将PCB板逐个从多个盘式载具的对应摆放槽位中移位，并逐一装载于多个弹夹式上料装具的对应各夹层中。

传统的PCB板从盘式载具移位并装载于弹夹的方式，为通过人工手动将多个盘式载具中各个摆放槽位放置的PCB板，逐一装入多个弹夹式上料装具的各个夹层中。这种人工移料方法需要作业人员手动搬运、摆放多个盘式载具和多个弹夹式上料装具，每个盘式载具装载的各个PCB板都需要人工移位并装夹，且各个移料后空置的盘式载具还需要人力回收堆叠，导致PCB板装弹夹作业杂乱、繁琐且费时费力，法在大规模生产时这种人工移料方法需占用大量人力资源和成本，且长时间手动移料、装夹作业容易造成作业人员疲劳和健康损伤，进一步影响了生产效率。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有技术中PCB板从盘式载具移位并装载于弹夹采用手动移料，导致PCB板装弹夹效率低及作业人员易疲劳的技术问题，提出一种PCB板装弹夹系统。

为解决以上问题，本实用新型采用的技术方案是：

本实用新型提供一种PCB板装弹夹系统，包括：

升降上料装置、升降下料装置、移料转载装置、复进推板装置和弹夹装板装置；

升降上料装置用于将装载有PCB板的载具堆叠上料；

移料转载装置包括载具移载机构和PCB转运机构，载具移载机构用于将载具逐一从升降上料装置移载至升降下料装置，PCB转运机构用于将PCB板逐一从移载至升降下料装置的载具上转运至复进推板装置；

升降下料装置用于将取空PCB板的载具堆叠下料；

弹夹装板装置用于装载并升降多个PCB上料弹夹；

复进推板装置用于将PCB逐一推进对应PCB上料弹夹的各个夹层中。

进一步地，PCB板装弹夹系统还包括：

基座，用于承载升降上料装置、升降下料装置、移料转载装置、复进推板装置和弹夹装板装置；

升降上料装置、升降下料装置和弹夹装板装置沿第一水平方向在基座顶端依次排布，移料转载装置设于升降上料装置、升降下料装置和弹夹装板装置在第二水平方向上的一侧，第二水平方向垂直于第一水平方向，复进推板装置设于弹夹装板装置和移料转载装置之间。

优选地，升降上料装置包括：

第一传送带机构，用于将多个装载有PCB板的载具堆叠形成的上料载具堆从载具上料位置沿第二水平方向传送至第一料仓结构，载具移载机构可从第一料仓结构顶端的载具移料位置逐层移取上料载具堆最顶层的载具；

第一升降机构，用于在载具移载机构逐层移取载具的同时将上料载具堆逐级顶升，以使上料载具堆最顶层的载具高度保持于载具移料位置。

优选地，升降下料装置包括：

第二传送带机构，沿第二水平方向在第二料仓结构和载具下料位置之间延伸，第二料仓结构位于第一料仓结构在第一水平方向上的一侧，载具移载机构可在第二料仓结构顶端的载具取料位置逐层堆放载具，PCB转运机构可从载具取料位置逐一移取各层载具装载的各个PCB板；

第二升降机构，用于逐层堆放由载具移载机构移载的多个载具形成的下料载具堆、并在PCB转运机构取空下料载具堆最顶层的载具中的PCB板后将下料载具堆逐级下降，以使下料载具堆最顶层的载具高度保持于载具取料位置；

当下料载具堆最底层的载具下降至支撑于第二传送带机构上时，第二传送带机构可将下料载具堆从第二料仓结构沿第二水平方向传送至载具下料位置；

PCB板装弹夹系统还包括：

载具摄像装置，设于载具取料位置正上方，用于视觉识别位于载具取料位置的载具中装载的PCB板的位置和数量。

优选地，移料转载装置还包括：

移料转载支架，设于升降上料装置、升降下料装置和弹夹装板装置在第二水平方向上的一侧并沿第一水平方向延伸；

载具移载机构包括：

第一X轴驱动模组，设于移料转载支架上，用于驱动第一升降驱动模组在升降上料装置和升降下料装置的上方之间沿第一水平方向往复运动；第一升降驱动模组用于驱动载具移取组件升降运动；载具移取组件用于移载载具；

PCB转运机构包括：

第二X轴驱动模组，设于移料转载支架上，用于驱动第二升降驱动模组在升降下料装置和复进推板装置之间沿第一水平方向往复运动；第二升降驱动模组用于驱动PCB移取组件升降运动，PCB移取组件用于转运PCB板。

优选地，载具移取组件包括：

第一升降支架，固定安装于第一升降驱动模组的第一升降运动件上；

载具移取挂架，安装于第一升降支架底端，用于安装多个载具移取吸嘴；

载具移取组件通过多个载具移取吸嘴移载载具；

PCB移取组件包括：

第二升降支架，固定安装于第二升降驱动模组的第二升降运动件上；

PCB移取挂架，安装于第二升降支架底端，用于安装多个PCB移取吸嘴；

PCB移取组件通过多个PCB移取吸嘴转运PCB板。

优选地，载具包括多个依次平行间隔设置的PCB放置槽位，PCB放置槽位的形状与PCB板的外形相匹配；

载具移取组件还包括：

翻转电机，安装于第一升降支架顶端；

翻转轴，可转动地安装于第一升降支架底端的一对轴承上，翻转轴的轴向平行于水平方向；

载具移取挂架顶端套设于翻转轴上，翻转电机的输出轴通过传动皮带组件驱动翻转轴绕其轴向旋转，以使载具移取挂架相对翻转轴的轴向翻转、各个PCB放置槽位中的对应PCB板滑向载具的同一端；

PCB移取组件还包括：

水平旋转电机，安装于第二升降支架顶端，水平旋转电机的输出轴竖直向下延伸并穿过第二升降支架，PCB移取挂架固定安装于水平旋转电机的输出轴末端，PCB移取挂架可在水平旋转电机的输出轴的驱动下绕水平旋转电机的输出轴水平旋转，以使PCB移取组件转运的PCB板的水平方位调整至与复进推板装置相适配。

优选地，基座顶端设有升降安装口，升降安装口位于升降下料装置在第一水平方向上远离升降下料装置的一侧；

弹夹装板装置包括：

支撑挂架，固定安装于基座并沿第一水平方向延伸于升降安装口下方；升降让位口，沿第一水平方向延伸设置于支撑挂架上；一对X轴导轨，沿第一水平方向延伸设置于支撑挂架顶端、且分别对应位于升降让位口在第二水平方向上的两侧；

X轴滑板，安装于一对X轴导轨上；一对Z轴导向块，分别对应固定安装于X轴滑板在第一水平方向上的两侧；滑板丝杠安装件，固定安装于X轴滑板上；

第三X轴驱动模组，沿第一水平方向延伸设置于支撑挂架上并位于X轴滑板在第二水平方向上的一侧，X轴滑板与第三X轴驱动模组的第三X轴运动件固定连接；

顶升支架，包括顶升底板，沿第一水平方向延伸；一对顶升竖板，分别对应固定安装于顶升底板在第一水平方向上的两端；一对Z轴滑轨，沿竖直方向延伸并分别对应固定安装于一对顶升竖板上；一对顶升竖板沿竖直方向向上穿过升降让位口，并分别对应通过一对Z轴滑轨可滑动地安装于一对Z轴导向块上；

弹夹料仓架，固定安装于一对顶升竖板顶端，并向上伸出升降安装口；弹夹升降丝杠组件，沿竖直方向延伸并穿设安装于滑板丝杠安装件上，弹夹升降丝杠组件的主动端可转动地安装于顶升底板上，弹夹升降丝杠组件的从动端可转动地安装于弹夹料仓架底端；

第三X轴驱动模组可驱动X轴滑板带动顶升支架及弹夹料仓架沿第一水平方向往复运动，弹夹升降丝杠组件可驱动顶升支架及弹夹料仓架竖直升降运动。

优选地，弹夹料仓架包括：

第一水平载板，固定安装于一对顶升竖板顶端，主动端可转动地安装于第一水平载板上；

第二水平载板，间隔设置于第一水平载板正上方，第二水平载板的底端周侧通过多个竖直延伸的连接立柱与第一水平载板固定连接；

第一隔离竖板，垂直于设置于第一水平载板中部顶端且平行于第二水平方向，第一隔离竖板与多个连接立柱、第一水平载板和第二水平载板围成一对下部料仓空间；

第二隔离竖板，垂直于设置于第二水平载板中部顶端且平行于第二水平方向，第二隔离竖板将第二水平载板顶端分隔成一对上部料仓空间；

一对下部料仓空间和一对上部料仓空间分别对应用于装载四个PCB上料弹夹；

复进推板装置包括：

平台底座，设于弹夹装板装置和移料转载装置之间；

推板导槽，沿第二水平方向延伸设置于平台底座顶端，推板导槽的形状与PCB板的外形相匹配；

Y轴驱动模组，沿第二水平方向延伸设置于平台底座顶端，且位于推板导槽在第一水平方向上的一侧；

推料板，固定安装于Y轴驱动模组的Y轴运动件上；

PCB转运机构可将PCB板转运至推板导槽中，当弹夹料仓架沿第一水平方向往复运动和竖直升降运动时，Y轴驱动模组可驱动推料板将PCB板沿推板导槽逐一推进各个PCB上料弹夹的各个夹层中。

进一步地，弹夹料仓架还包括：

一对第一夹持气缸，间隔设置于在第一水平载板在第一水平方向上的两端，分别对应用于驱动一对第一夹持板在第一水平方向上相对第一隔离竖板张合运动，使得一对PCB上料弹夹分别对应夹紧于一对第一夹持板与第一隔离竖板之间；

一对第二夹持气缸，间隔设置于在第二水平载板在第一水平方向上的两端，分别对应用于驱动一对第二夹持板在第一水平方向上相对第二隔离竖板张合运动，使得另一对PCB上料弹夹分别对应夹紧于一对第二夹持板与第二隔离竖板之间。

与现有技术相比，本实用新型提供的具有以下有益效果：

本实用新型提供的PCB板装弹夹系统，可将满载PCB板的多个盘式PCB载具在升降上料装置整叠上料，由载具移载机构将载具逐一从升降上料装置移载至升降下料装置，再由PCB转运机构逐一将载具中的PCB板转运至复进推板装置，同时空置的载具在升降下料装置整叠下料回收，弹夹装板装置装载多个PCB上料弹夹，并和复进推板装置配合动作将PCB逐一推进对应PCB上料弹夹的各个夹层中，即可实现载具在升降上料装置和升降下料装置之间自动整叠上下料、PCB在升降下料装置的载具和复进推板装置之间自动对位移载，以及复进推板装置和弹夹装板装置自动配合将PCB板装弹夹，避免作业人员地逐一手动搬运、摆放多个盘式载具和多个弹夹式上料装具、以及频繁人工移位并装夹每个盘式载具装载的各个PCB板，且无需人力回收堆叠各个移料后空置的盘式载具，实现PCB板装弹夹作业自动化、高效化，在大规模生产时可节约大量人力资源和成本，并避免长期手动移料、装夹作业造成的作业人员疲劳和健康损伤，从而进一步提升了生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型提出的技术方案，下面结合实施例和附图进行详细地说明，应该理解到，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在本实用新型的构思下可以对这些附图进行变化。

图1为本实用新型提供的PCB板装弹夹系统的整体装配结构立体图一；

图2为图1中的E区域的局部放大结构示意图；

图3为图2中的F区域的局部放大结构示意图；

图4为本实用新型提供的PCB板装弹夹系统的整体装配结构主视图；

图5为本实用新型提供的PCB板装弹夹系统的整体装配结构俯视图；

图6为本实用新型提供的PCB板装弹夹系统的整体装配结构侧视图；

图7为本实用新型提供的PCB板装弹夹系统的整体装配结构立体图二；

图8为图7中的G区域的局部放大结构示意图；

图9为本实用新型提供的PCB板装弹夹系统的整体装配结构立体图三；

图10为图9中的H区域的局部放大结构示意图。

其中，图中各附图主要标记：

1、升降上料装置；11、第一传送带机构；111、第一传送安装架；112、第一传送带；12、第一料仓结构；121、第一料仓竖板；122、第一料仓容纳空间；123、料仓调节气缸；124、料仓调节竖板；125、载具分离气缸；126、载具分离铲；13、第一升降机构；131、第一升降架；132、第一升降底板；133、第一升降导向柱；134、第一导向安装件；135、第一升降顶板；136、第一升降丝杠组件、137、第一升降丝杠；138、第一丝杠安装件；2、升降下料装置；21、第二传送带机构；211、第二传送安装架；212、第二传送带；22、第二料仓结构；221、第二料仓竖板；222、第二料仓容纳空间；23、第二升降机构；231、第二升降架；232、第二升降底板；233、第二升降导向柱；234、第二导向安装件；235、第二升降顶板；236、第二升降丝杠组件；237、第二升降丝杠；238、第二丝杠安装件；3、移料转载装置；30、移料转载支架；31、载具移载机构；311、第一X轴驱动模组；312、第一升降驱动模组；313、载具移取组件；314、第一升降支架；315、载具移取挂架；316、载具移取吸嘴；317、翻转电机；318、翻转轴；319、传动皮带组件；32、PCB转运机构；321、第二X轴驱动模组；322、第二升降驱动模组；323、PCB移取组件；324、第二升降支架；325、PCB移取挂架；326、PCB移取吸嘴；327、水平旋转电机；33、真空表；4、复进推板装置；41、平台底座；42、推板导槽；421、限位压板；43、Y轴驱动模组；431、推料板；432、推料杆；5、弹夹装板装置；51、支撑挂架；511、升降让位口；512、X轴导轨；513、第三X轴驱动模组；52、X轴滑板；521、Z轴导向块；522、滑板丝杠安装件；53、顶升支架；531、顶升底板；532、顶升竖板；533、Z轴滑轨；54、弹夹料仓架；541、第一水平载板；542、第二水平载板；543、连接立柱；544、第一隔离竖板；545；第二隔离竖板；546、下部料仓空间；547、上部料仓空间；55、弹夹升降丝杠组件；551、弹夹升降丝杠；56、第一夹持气缸；561、第一夹持板；57、第二夹持气缸；571、第二夹持板；6、基座；61、顶板；611、升降安装口；7、载具摄像装置；71、安装支架；711、支撑立柱；712、水平悬臂；72、相机挂架；721、竖向导杆；722、竖向滑块；723、纵向导杆；724、纵向滑块；725、工业相机；73、环状光源；731、中心透光口；8、载具；81、PCB放置槽位；9、中控装置；91、控制机箱；92、触屏显示器；921、急停开关；922、自锁按钮；923、三色灯轰鸣器；93、控制显示屏。

其中，图中其它标记：

X、第一水平方向；Y、第二水平方向；Z、竖直方向；A、载具上料位置；B、载具移料位置；C、载具取料位置；D、载具下料位置。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图1-10及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。

请一并参阅图1-6，本实用新型提供的PCB板装弹夹系统，包括：

升降上料装置1、升降下料装置2、移料转载装置3、复进推板装置4和弹夹装板装置5；其中，升降上料装置1用于将装载有PCB板(图中未示出)的载具8堆叠上料；移料转载装置3包括载具移载机构31和PCB转运机构32，载具移载机构31用于将载具8逐一从升降上料装置1移载至升降下料装置2，PCB转运机构32用于将PCB板逐一从移载至升降下料装置2的载具8上转运至复进推板装置4；升降下料装置2用于将取空PCB板的载具8堆叠下料；弹夹装板装置5用于装载并升降多个PCB上料弹夹(图中未示出)；复进推板装置4用于将PCB逐一推进对应PCB上料弹夹的各个夹层中。

请一并参阅图1-6，在本实施例中，PCB板装弹夹系统还包括：

基座6，用于承载升降上料装置1、升降下料装置2、移料转载装置3、复进推板装置4和弹夹装板装置5；升降上料装置1、升降下料装置2和弹夹装板装置5沿第一水平方向X在基座6顶端依次排布，移料转载装置3设于升降上料装置1、升降下料装置2和弹夹装板装置5在第二水平方向Y上的一侧，第二水平方向Y垂直于第一水平方向X，复进推板装置4设于弹夹装板装置5和移料转载装置3之间。

请一并参阅图1、2、9，在本实施例中，升降上料装置1包括：

第一传送带机构11，用于将多个装载有PCB板的载具8堆叠形成的上料载具8堆从载具上料位置A沿第二水平方向Y传送至第一料仓结构12，载具移载机构31可从第一料仓结构12顶端的载具移料位置B逐层移取上料载具8堆最顶层的载具8；第一升降机构13，用于在载具移载机构31逐层移取载具8的同时将上料载具8堆逐级顶升，以使上料载具8堆最顶层的载具8高度保持于载具移料位置B，以便载具移载机构31连续从载具移料位置B移取载具8。

请一并参阅图1、2、4，在本实施例中，第一传送带机构11包括：

第一传送安装架111，沿第二水平方向Y延伸设置于基座6顶端；第一传送带112组件，沿第二水平方向Y(在载具上料位置A和第一料仓结构12之间)延伸安装于第一传送安装架111上；第一传送带112驱动单元(图中未示出)，安装于第一传送安装架111上，用于驱动第一传送带112组件的一对平行设置的第一传送带112沿第二水平方向Y循环传动，以使放置于一对第一传送带112顶端的上料载具8堆可从载具上料位置A沿第二水平方向Y传送至第一料仓结构12中。第一传送带112驱动单元优选为电机驱动单元，通过传动齿带与第一传送带112组件的主动轴设置的主动齿轮配合，以驱动一对第一传送带112循环转动。

请一并参阅图1、2、4，在本实施例中，第一料仓结构12包括：

多个第一料仓竖板121，沿竖直方向Z延伸固定安装于基座6顶端，并围设于第一传送带112组件远离载具上料位置A的一端周侧，使得多个第一料仓竖板121内侧和第一传送带112组件的一对第一传送带112上方之间围成第一料仓容纳空间122，第一料仓容纳空间122的顶端形成上述载具移料位置B。

请参阅图1、2，在本实施例中，第一料仓结构12还包括：

料仓调节气缸123，固定安装于基座6顶端且位于第一传送带112组件远离载具上料位置A的一端在第一水平方向X上的一侧，用于驱动一料仓调节竖板124沿第一水平方向X相对第一传送带112组件往复运动，以调节料仓调节竖板124和对应的多个第一料仓竖板121之间围成的第一料仓容纳空间122的大小和尺寸，适配对不同大小、尺寸规格的载具8在第一料仓容纳空间122中堆叠并顶升上料。

请参阅图1、2，在本实施例中，第一料仓结构12还包括：

至少一个载具8分离气缸125，对应载具移料位置B设于任一第一料仓竖板121顶端，用于在载具移载机构31从载具移料位置B移取上料载具8堆最顶层的载具8时，驱动一载具8分离铲126插入上料载具8堆最顶层的载具8与其下层载具8之间，便于上料载具8堆最顶层的载具8与其下层载具8完全分离。作为优选的实施方式，载具8分离气缸125设有两个，分别用于驱动一对载具8分离铲126沿第二水平方向Y相对上料载具8堆往复运动。

请一并参阅图1、2、9，在本实施例中，基座6为中空的框架围板结构，包括箱型框架，分别对应设于箱型框架周侧和顶端的多个侧板和顶板61，承载升降上料装置1、升降下料装置2、移料转载装置3、复进推板装置4和弹夹装板装置5安装于顶板61顶端。第一升降机构13包括：

第一升降架131，包括第一升降底板132，水平设置于基座6内部、并位于第一料仓结构12及安装第一料仓结构12的顶板61正下方；多个第一升降导向柱133，多个第一升降导向柱133的一端间隔固定安装于第一升降底板132的顶端周侧，多个第一升降导向柱133沿竖直方向Z从第一升降底板132向上延伸，多个第一升降导向柱133的另一端在穿过对应的顶板61上安装的第一导向安装件134后向上伸出、并延伸进入第一料仓容纳空间122中；第一升降顶板135，固定安装于多个第一升降导向柱133延伸进入第一料仓容纳空间122中的另一端；第一升降丝杠组件136，其第一升降丝杠137沿竖直方向Z延伸并可转动地穿设安装于顶板61安装的第一丝杠安装件138上，第一升降丝杠组件136的主动端(第一升降丝杠137的一端)可转动地安装于第一升降底板132上，第一升降丝杠组件136的从动端(第一升降丝杠137的另一端)可转动地安装于第一升降顶板135底端；第一升降驱动单元(图中未示出)，固定安装于第一升降底板132上并连接于第一升降丝杠组件136的主动端。第一升降驱动单元优选为电机驱动单元。

第一升降驱动单元可驱动第一升降丝杠137相对第一丝杠安装件138旋转，使得第一升降丝杠137沿着第一丝杠安装件138的导向相对固定基座6竖直升降，并带动第一升降架131(包括第一升降底板132、多个第一升降导向柱133、第一升降顶板135)相对固定基座6整体竖直升降运动，使得第一升降顶板135在载具移载机构31逐层移取载具8的同时将上料载具8堆逐级顶升，以使上料载具8堆最顶层的载具8高度保持于载具移料位置B。

请参阅图1、2，在本实施例中，第一升降顶板135呈E字形，以在第一升降顶板135相对固定基座6升降时实现对一对第一传送带112及第一传送安装架111的让位。

请一并参阅图1、2、9，在本实施例中，升降下料装置2包括：

第二传送带机构21，沿第二水平方向Y在第二料仓结构22和载具下料位置D之间延伸，第二料仓结构22位于第一料仓结构12在第一水平方向X上的一侧，载具移载机构31可在第二料仓结构22顶端的载具取料位置C逐层堆放载具8，PCB转运机构32可从载具取料位置C逐一移取各层载具8装载的各个PCB板；第二升降机构23，用于逐层堆放由载具移载机构31移载的多个载具8形成的下料载具8堆、并在PCB转运机构32取空下料载具8堆最顶层的载具8中的PCB板后将下料载具8堆逐级下降，以使下料载具8堆最顶层的载具8高度保持于载具取料位置C；当下料载具8堆最底层的载具8下降至支撑于第二传送带机构21上时，第二传送带机构21可将下料载具8堆从第二料仓结构22沿第二水平方向Y传送至载具下料位置D，从而实现将下料载具8堆整叠下料。

请一并参阅图1、2、4，在本实施例中，第二传送带机构21包括：

第二传送安装架211，沿第二水平方向Y延伸设置于基座6顶端；第二传送带212组件，沿第二水平方向Y(在载具下料位置D和第二料仓结构22之间)延伸安装于第二传送安装架211上；第二传送带212驱动单元(图中未示出)，安装于第二传送安装架211上，用于驱动第二传送带212组件的一对平行设置的第二传送带212沿第二水平方向Y循环传动，以使放置于一对第二传送带212顶端的下料载具8堆可从第一料仓结构12中沿第二水平方向Y传送至载具下料位置D。第二传送带212驱动单元优选为电机驱动单元，通过传动齿带与第二传送带212组件的主动轴设置的主动齿轮配合，以驱动一对第二传送带212循环转动。

请一并参阅图1、2、4，在本实施例中，第二料仓结构22包括：

多个第二料仓竖板221，沿竖直方向Z延伸固定安装于基座6顶端，并围设于第二传送带212组件远离载具下料位置D的一端周侧，使得多个第二料仓竖板221内侧和第二传送带212组件的一对第二传送带212上方之间围成第二料仓容纳空间222，第二料仓容纳空间222的顶端形成上述载具取料位置C。

请一并参阅图1、2、9，在本实施例中，第二升降机构23包括：

第二升降架231，包括第二升降底板232，水平设置于基座6内部、并位于第二料仓结构22及安装第二料仓结构22的顶板61正下方；多个第二升降导向柱233，多个第二升降导向柱233的一端间隔固定安装于第二升降底板232的顶端周侧，多个第二升降导向柱233沿竖直方向Z从第二升降底板232向上延伸，多个第二升降导向柱233的另一端在穿过对应的顶板61上安装的第二导向安装件234后向上伸出、并延伸进入第二料仓容纳空间222中；第二升降顶板235，固定安装于多个第二升降导向柱233延伸进入第二料仓容纳空间222中的另一端；第二升降丝杠组件236，其第二升降丝杠237沿竖直方向Z延伸并可转动地穿设安装于顶板61安装的第二丝杠安装件238上，第二升降丝杠组件236的主动端(第二升降丝杠237的一端)可转动地安装于第二升降底板232上，第二升降丝杠组件236的从动端(第二升降丝杠237的另一端)可转动地安装于第二升降顶板235底端；第二升降驱动单元(图中未示出)，固定安装于第二升降底板232上并连接于第二升降丝杠组件236的主动端。第二升降驱动单元优选为电机驱动单元。

第二升降驱动单元可驱动第二升降丝杠237相对第二丝杠安装件238旋转，使得第二升降丝杠237沿着第二丝杠安装件238的导向相对固定基座6竖直升降，并带动第二升降架231(包括第二升降底板232、多个第二升降导向柱233、第二升降顶板235)相对固定基座6整体竖直升降运动，使得第二升降顶板235可逐层堆放由载具移载机构31移载的多个载具8形成的下料载具8堆，并在PCB转运机构32取空下料载具8堆最顶层的载具8中的PCB板后将下料载具8堆逐级下降，以使下料载具8堆最顶层的载具8高度保持于载具取料位置C。

请参阅图1、2，在本实施例中，第二升降顶板235呈E字形，以在第二升降顶板235相对固定基座6升降时实现对一对第二传送带212及第二传送安装架211的让位。

在其它实施例中(图中未示出)，第一升降机构13和第二升降机构23也可以采用升降气缸组件代替第一升降丝杠组件136和第二升降丝杠组件236，即通过气缸活塞杆竖直伸缩驱动第一升降顶板135和第二升降顶板235竖直升降运动。

请一并参阅图1、4、6，在本实施例中，PCB板装弹夹系统还包括：

中控装置9，设于基座6上，中控装置9优选为PLC控制器，包括：控制机箱91，设于基座6内部；触屏显示器92，设于基座6顶端并与控制机箱91电连接，该触屏显示器92设有急停开关921、自锁按钮922和三色灯轰鸣器923；带输入控制的控制显示屏93，设于基座6顶端并与控制机箱91电连接，用于显示、调试控制程序以及显示视觉对位信息等。

请一并参阅图1-3，在本实施例中，PCB板装弹夹系统还包括：

载具摄像装置7，通过设于基座6顶端的安装支架71架高、并沿水平方向延伸设置于载具取料位置C正上方，用于视觉识别位于载具取料位置C的载具8中装载的PCB板的位置和数量，并在识别到载具取料位置C的载具8中装载的PCB板的数量存在缺失时(即载具8的多个PCB放置槽位81中存在任一槽位未装载PCB板时)，通过反馈中控装置9控制PCB转运机构32停止运作，以避免PCB转运机构32将该装载PCB板数量存在缺失的载具8中的PCB板转运至复进推板装置4，并通过触屏显示器92的三色灯轰鸣器923发出声光警示信息，提醒作业人员将装载PCB板数量存在缺失的载具8回收。

请一并参阅图1-3，在本实施例中，安装支架71包括设于基座6顶端的支撑立柱711，设于支撑立柱711顶端并沿第二水平方向Y延伸至载具取料位置C正上方的水平悬臂712，控制显示屏93设于支撑立柱711侧端；载具摄像装置7还包括：设于水平悬臂712底端的相机挂架72；安装于相机挂架72底端的环状光源73；安装于相机挂架72上方的竖向导杆721；可竖直升降地装夹于竖向导杆721上的竖向滑块722，竖向滑块722在第二水平方向Y上靠近载具取料位置C的一侧设有沿第二水平方向Y延伸的纵向导杆723；可水平滑动地装夹于纵向导杆723上的纵向滑块724，纵向滑块724在第一水平方向X上的一侧设有工业相机725，且工业相机725的镜头竖直向下朝向环状光源73的中心透光口731、并透过中心透光口731向下指向载具取料位置C。在本实施例中，工业相机725用于识别载具8装载的PCB板数量，并在PCB转运机构32转运载具8装载的PCB板时，通过对位拍摄反馈图像数据给中控装置9，由中控装置9处理对位数据实现视觉对位控制。

请一并参阅图1-4，在本实施例中，移料转载装置3包括：

移料转载支架30，设于基座6顶端且位于升降上料装置1、升降下料装置2和弹夹装板装置5在第二水平方向Y上的一侧，并沿第一水平方向X延伸；载具移载机构31包括：

第一X轴驱动模组311，设于移料转载支架30上，用于驱动第一升降驱动模组312在升降上料装置1和升降下料装置2的上方之间沿第一水平方向X往复运动；第一升降驱动模组312用于驱动载具移取组件313升降运动；载具移取组件313用于移载载具8；

PCB转运机构32包括：

第二X轴驱动模组321，设于移料转载支架30上，用于驱动第二升降驱动模组322在升降下料装置2和复进推板装置4之间沿第一水平方向X往复运动；第二升降驱动模组322用于驱动PCB移取组件323升降运动，PCB移取组件323用于转运PCB板。

在本实施例中，第一X轴驱动模组311和第二X轴驱动模组321均采用同步带轮驱动模组，且第一X轴驱动模组311和第二X轴驱动模组321在竖直方向Z上上下间隔设置，第一X轴驱动模组311的第一X轴运动件为避免与第二X轴驱动模组321干涉采用让位设置，同时第二X轴驱动模组321的第二X轴运动件为避免与第一X轴驱动模组311干涉采用让位设置。在其它实施例中，第一X轴驱动模组311和第二X轴驱动模组321也可以采用丝杠螺母、齿轮齿条等线性驱动模组，第一X轴驱动模组311和第二X轴驱动模组321也可以在第一水平方向X上同轴设置。

在本实施例中，第一升降驱动模组312和第二X轴驱动模组321均采用丝杠螺母驱动模组。在其它实施例中，第一升降驱动模组312和第二X轴驱动模组321也可以采用丝杠螺母、齿轮齿条等线性驱动模组。

请一并参阅图1-3，在本实施例中，载具移取组件313包括：

第一升降支架314，固定安装于第一升降驱动模组312的第一升降运动件上；载具移取挂架315，安装于第一升降支架314底端，用于安装多个载具移取吸嘴316；载具移取组件313通过多个载具移取吸嘴316移载载具8。

请一并参阅图1-3，在本实施例中，PCB移取组件323包括：

第二升降支架324，固定安装于第二升降驱动模组322的第二升降运动件上；PCB移取挂架325，安装于第二升降支架324底端，用于安装多个PCB移取吸嘴326；PCB移取组件323通过多个PCB移取吸嘴326转运PCB板。

请一并参阅图1-3，在本实施例中，载具8采用可被真空吸附的盘式载具8，包括多个依次平行间隔设置的PCB放置槽位81，PCB放置槽位81的形状与PCB板的外形相匹配；载具移取组件313还包括：

翻转电机317，安装于第一升降支架314顶端；翻转轴318，可转动地安装于第一升降支架314底端的一对轴承上，翻转轴318的轴向平行于水平方向；载具移取挂架315顶端套设于翻转轴318上，翻转电机317的输出轴通过传动皮带组件319驱动翻转轴318绕其轴向旋转，以使载具移取挂架315相对翻转轴318的轴向翻转、各个PCB放置槽位81中的对应PCB板滑向载具8的同一端，方便PCB移取组件323定位移取载具8的各个PCB放置槽位81中的PCB板。

请一并参阅图1-3，在本实施例中，PCB移取组件323还包括：

水平旋转电机327，安装于第二升降支架324顶端，水平旋转电机327的输出轴竖直向下延伸并穿过第二升降支架324，PCB移取挂架325固定安装于水平旋转电机327的输出轴末端，PCB移取挂架325可在水平旋转电机327的输出轴的驱动下绕水平旋转电机327的输出轴水平旋转，以使PCB移取组件323转运的PCB板的水平方位调整至与复进推板装置4的推板导槽42(详见下文)水平方位相适配。

请一并参阅图1-3，在本实施例中，PCB板装弹夹系统还包括真空产生装置(图中未示出)，真空产生装置生成的负压源通过真空管道连通于各个载具移取吸嘴316和PCB移取吸嘴326，第一升降支架314和第二升降支架324分别对应设有一对用于显示载具移取吸嘴316和PCB移取吸嘴326的真空值的真空表33。

请一并参阅图1、4-10，在本实施例中，基座6顶端(顶板61上)设有连通其中空内部的升降安装口611，升降安装口611位于升降下料装置2在第一水平方向X上远离升降下料装置2的一侧；弹夹装板装置5包括：

支撑挂架51，固定安装于基座6的中空内部且安装于基座6的顶板61底端，并沿第一水平方向X延伸于升降安装口611下方；升降让位口511，沿第一水平方向X延伸设置于支撑挂架51上；一对X轴导轨512，沿第一水平方向X延伸设置于支撑挂架51顶端、且分别对应位于升降让位口511在第二水平方向Y上的两侧；X轴滑板52，安装于一对X轴导轨512上；一对Z轴导向块521，分别对应固定安装于X轴滑板52在第一水平方向X上的两侧；滑板丝杠安装件522，固定安装于X轴滑板52上；第三X轴驱动模组513，沿第一水平方向X延伸设置于支撑挂架51上并位于X轴滑板52在第二水平方向Y上的一侧，X轴滑板52与第三X轴驱动模组513的第三X轴运动件固定连接。

请一并参阅图1、7-10，在本实施例中，弹夹装板装置5还包括：

顶升支架53，包括顶升底板531，沿第一水平方向X延伸；一对顶升竖板532，分别对应固定安装于顶升底板531在第一水平方向X上的两端；一对Z轴滑轨533，沿竖直方向Z延伸并分别对应固定安装于一对顶升竖板532上；一对顶升竖板532沿竖直方向Z向上穿过升降让位口511，并分别对应通过一对Z轴滑轨533可滑动地安装于一对Z轴导向块521上；弹夹料仓架54，固定安装于一对顶升竖板532顶端，并向上伸出升降安装口611；弹夹升降丝杠组件55，其弹夹升降丝杠551沿竖直方向Z延伸并可转动地穿设安装于滑板丝杠安装件522上，弹夹升降丝杠组件55的主动端(弹夹升降丝杠551的一端)可转动地安装于顶升底板531上，弹夹升降丝杠组件55的从动端(弹夹升降丝杠551的另一端)可转动地安装于弹夹料仓架54底端；弹夹升降驱动单元(图中未示出)，固定安装于顶升底板531上并连接于弹夹升降丝杠组件55的主动端。弹夹升降驱动单元优选为电机驱动单元。

第三X轴驱动模组513可驱动X轴滑板52带动顶升支架53、弹夹升降丝杠组件55及弹夹料仓架54沿第一水平方向X往复运动，同时弹夹升降丝杠组件55可驱动弹夹升降丝杠551相对滑板丝杠安装件522旋转，使得弹夹升降丝杠551沿着滑板丝杠安装件522的导向相对固定基座6竖直升降，并在一对Z轴滑轨533沿一对Z轴导向块521升降滑动导向配合下，带动顶升支架53及弹夹料仓架54相对固定基座6整体竖直升降运动。

在其它实施例中(图中未示出)，弹夹装板装置5也可采用升降气缸组件代替弹夹升降丝杠组件55，即通过气缸活塞杆伸缩驱动弹夹料仓架54竖直升降运动。

请一并参阅图1、7-10，在本实施例中，弹夹料仓架54包括：

第一水平载板541，固定安装于一对顶升竖板532顶端，弹夹升降丝杠组件55的主动端可转动地安装于第一水平载板541上；第二水平载板542，间隔设置于第一水平载板541正上方，第二水平载板542的底端周侧通过多个竖直延伸的连接立柱543与第一水平载板541固定连接；第一隔离竖板544，垂直于设置于第一水平载板541中部顶端且平行于第二水平方向Y，第一隔离竖板544与多个连接立柱543、第一水平载板541和第二水平载板542围成一对下部料仓空间546；第二隔离竖板545，垂直于设置于第二水平载板542中部顶端且平行于第二水平方向Y，第二隔离竖板545与多个连接立柱543、第一水平载板541和第二水平载板542围成一对上部料仓空间547。一对下部料仓空间546和一对上部料仓空间547分别对应用于装载四个PCB上料弹夹。

请一并参阅图1、4-8，在本实施例中，复进推板装置4包括：

平台底座41，设于基座6顶端且位于弹夹装板装置5和移料转载装置3之间，并在第二水平方向Y上靠近弹夹装板装置5设置；推板导槽42，沿第二水平方向Y延伸设置于平台底座41顶端，推板导槽42的形状与PCB板的外形相匹配，并指向弹夹装板装置5；Y轴驱动模组43，沿第二水平方向Y延伸设置于平台底座41顶端，且位于推板导槽42在第一水平方向X上的一侧；推料板431，固定安装于Y轴驱动模组43的Y轴运动件上。

PCB转运机构32可将PCB板转运至推板导槽42中，当弹夹料仓架54于复进推板装置4在第二水平方向Y上的一侧沿第一水平方向X往复运动和竖直升降运动时，弹夹料仓架54装载的各个PCB上料弹夹的各个夹层可依次升降、平移至与推板导槽42同轴对位，此时Y轴驱动模组43可驱动推料板431将PCB板沿推板导槽42逐一推进各个PCB上料弹夹的各个夹层中，实现PCB板批量、连续地自动装弹夹作业。

请一并参阅图7-10，作为优选的实施方式，推料板431底端设有推料杆432，推料板431通过推料杆432将PCB板沿推板导槽42推向PCB上料弹夹；推板导槽42靠近弹夹装板装置5的末端设有架高于推板导槽42上方的限位压板421，限位压板421与推板导槽42底端的距离与PCB板的厚度相匹配，用于在PCB板穿过推板导槽42靠近弹夹装板装置5的末端进入PCB上料弹夹的对应夹层中时，对PCB板的水平方向与对应夹层的位置和方向进行导向校正。

在本实施例中，Y轴驱动模组43采用丝杠螺母驱动模组。Y轴驱动模组43也可以采用同步带轮、齿轮齿条或者滑台气缸、带杆气缸等线性驱动模组。

请参阅图7、8，在本实施例中，弹夹料仓架54还包括：

一对第一夹持气缸56，间隔设置于在第一水平载板541在第一水平方向X上的两端，分别对应用于驱动一对第一夹持板561在第一水平方向X上相对第一隔离竖板544张合运动，使得一对PCB上料弹夹分别对应夹紧于一对第一夹持板561与第一隔离竖板544之间，并能适配不同尺寸、规格的PCB上料弹夹；一对第二夹持气缸57，间隔设置于在第二水平载板542在第一水平方向X上的两端，分别对应用于驱动一对第二夹持板571在第一水平方向X上相对第二隔离竖板545张合运动，使得另一对PCB上料弹夹分别对应夹紧于一对第二夹持板571与第二隔离竖板545之间，并能适配不同尺寸、规格的PCB上料弹夹。

请一并参阅图1、4-7，本实用新型提供的PCB板装弹夹系统的工作流程如下：

S1：通过人工或工业机器人将多个装载有PCB板(正常状态为满载)的载具8，逐层堆叠于一对第一传送带112对应载具上料位置A处，直至形成高度与载具移料位置B(第一料仓容纳空间122的顶端)高度平齐的上料载具8堆；

S2：第一传送带机构11驱动一对第一传送带112沿第二水平方向Y循环传动，以使放置于一对第一传送带112顶端的上料载具8堆从载具上料位置A沿第二水平方向Y传送至第一料仓结构12的第一料仓容纳空间122中；料仓调节气缸123驱动料仓调节竖板124沿第一水平方向X往复运动，从而调节第一料仓容纳空间122的大小和尺寸以适配载具8的大小和尺寸；

S31：载具移载机构31的第一X轴驱动模组311驱动第一升降驱动模组312在载具移料位置B和载具取料位置C的上方之间沿第一水平方向X往复运动，第一升降驱动模组312驱动载具移取组件313升降运动，同时载具8分离气缸125驱动载具8分离铲126插入上料载具8堆最顶层的载具8与其下层载具8之间，以使上料载具8堆最顶层的载具8与其下层载具8完全分离，配合载具移取组件313的多个载具移取吸嘴316从载具移料位置B逐层移取载具8，并将载具8逐一堆叠于处在载具取料位置C的第二升降顶板235上；在载具移取组件313移载载具8的过程中由翻转电机317驱动移取组件翻转，以使载具8各个PCB放置槽位81中的PCB板滑向载具8同一端，方便PCB移取组件323定位移取载具8的各个PCB放置槽位81中的PCB板；

S32：在载具移载机构31逐层移取载具8的同时，第一升降丝杠137沿着第一丝杠安装件138的旋进导向竖直上升，带动第一升降顶板135从上料载具8堆下方竖直上升，使得第一升降顶板135在载具移载机构31逐层移取载具8的同时将上料载具8堆逐级顶升，将上料载具8堆最顶层的载具8高度保持于载具移料位置B；待上料载具8堆的各层载具8全部由载具移载机构31移取完毕，第一升降顶板135回复至初始高度并等待下一轮顶升堆叠作业；

S41：PCB转运机构32的第二X轴驱动模组321驱动第二升降驱动模组322在载具取料位置C和复进推板装置4的上方之间沿第一水平方向X往复运动，第二升降驱动模组322驱动PCB移取组件323升降运动，以使PCB移取组件323的多个PCB移取吸嘴326从载具取料位置C的载具8中逐个转运PCB板，并将PCB板逐一放置于复进推板装置4的推板导槽42中；在PCB移取组件323移载PCB板的过程中由水平旋转电机327驱动PCB板水平旋转，以使PCB移取组件323转运的PCB板的水平方位调整至推板导槽42的水平方位相适配；

S42：在PCB转运机构32取空下料载具8堆最顶层的载具8中的PCB板后，第二升降丝杠237相对第二丝杠安装件238的旋进导向竖直下降，带动第二升降架231顶板61从载具取料位置C下降，使得第二升降顶板235可逐层在第二料仓容纳空间222内堆放由载具移载机构31移载的多个载具8形成的下料载具8堆，并在PCB转运机构32取空下料载具8堆最顶层的载具8中的PCB板后将下料载具8堆逐级下降，以使下料载具8堆最顶层的载具8高度保持于载具取料位置C；

S43：待下料载具8堆最底层的载具8下降至支撑于第二传送带机构21的一对第二传送带212上时，一对第二传送带212沿第二水平方向Y循环传动，将下料载具8堆从第二料仓容纳空间222沿第二水平方向Y传送至载具下料位置D，通过人工或工业机器人将下料载具8堆整叠下料，同时第二升降顶板235回复至载具取料位置C高度并等待下一轮下降堆叠作业；

S5：通过人工或工业机器人将四个PCB上料弹夹分别对应放置于弹夹装板装置5的第一水平载板541和第二水平载板542上(其它实施例中也可以根据弹夹料仓架54结构变化一次上料其它数量的PCB上料弹夹)，并分别置于一对上部料仓空间547和一对下部料仓空间546中；一对第一夹持气缸56分别对应驱动一对第一夹持板561在第一水平方向X上相对第一隔离竖板544张合运动，使得一对PCB上料弹夹分别对应夹紧于一对第一夹持板561与第一隔离竖板544之间；一对第二夹持气缸57分别对应驱动一对第二夹持板571在第一水平方向X上相对第二隔离竖板545张合运动，使得另一对PCB上料弹夹分别对应夹紧于一对第二夹持板571与第二隔离竖板545之间；

S6：PCB转运机构32将PCB板转运至推板导槽42中时，第三X轴驱动模组513驱动X轴滑板52带动弹夹料仓架54沿第一水平方向X往复运动，同时弹夹升降丝杠组件55驱动弹夹料仓架54相对固定基座6整体竖直升降运动，使得弹夹料仓架54装载的各个PCB上料弹夹的各个夹层可依次升降、平移至与推板导槽42同轴对位，此时Y轴驱动模组43可驱动推料板431于复进推板装置4在第二水平方向Y上的一侧，将PCB板沿推板导槽42逐一推进各个PCB上料弹夹的各个夹层中，实现PCB板批量、连续地自动装弹夹作业；

S7：以装满四个PCB上料弹夹的载具8数量及其装载的PCB板数量为PCB板及载具8的批次上料数量，重复以上S1-S6流程逐批完成PCB板自动装弹夹作业。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种PCB板装弹夹系统，其特征在于，包括：

升降上料装置、升降下料装置、移料转载装置、复进推板装置和弹夹装板装置；

升降上料装置用于将装载有PCB板的载具堆叠上料；

移料转载装置包括载具移载机构和PCB转运机构，所述载具移载机构用于将所述载具逐一从升降上料装置移载至所述升降下料装置，所述PCB转运机构用于将所述PCB板逐一从移载至升降下料装置的载具上转运至所述复进推板装置；

升降下料装置用于将取空PCB板的载具堆叠下料；

所述弹夹装板装置用于装载并升降多个PCB上料弹夹；

复进推板装置用于将PCB逐一推进对应PCB上料弹夹的各个夹层中。

2.如权利要求1所述的PCB板装弹夹系统，其特征在于，还包括：

基座，用于承载所述升降上料装置、所述升降下料装置、所述移料转载装置、所述复进推板装置和所述弹夹装板装置；

升降上料装置、升降下料装置和弹夹装板装置沿第一水平方向在所述基座顶端依次排布，移料转载装置设于升降上料装置、升降下料装置和弹夹装板装置在第二水平方向上的一侧，所述第二水平方向垂直于所述第一水平方向，复进推板装置设于弹夹装板装置和移料转载装置之间。

3.如权利要求2所述的PCB板装弹夹系统，其特征在于，所述升降上料装置包括：第一传送带机构，用于将多个装载有PCB板的载具堆叠形成的上料载具堆从载具上料位置沿第二水平方向传送至第一料仓结构，所述载具移载机构可从所述第一料仓结构顶端的载具移料位置逐层移取所述上料载具堆最顶层的载具；

和第一升降机构，用于在载具移载机构逐层移取载具的同时将上料载具堆逐级顶升，以使上料载具堆最顶层的载具高度保持于所述载具移料位置。

4.如权利要求3所述的PCB板装弹夹系统，其特征在于，所述升降下料装置包括：第二传送带机构，沿所述第二水平方向在第二料仓结构和载具下料位置之间延伸，所述第二料仓结构位于所述第一料仓结构在所述第一水平方向上的一侧，所述载具移载机构可在所述第二料仓结构顶端的载具取料位置逐层堆放所述载具，所述PCB转运机构可从所述载具取料位置逐一移取各层载具装载的各个PCB板；

和第二升降机构，用于逐层堆放由载具移载机构移载的多个载具形成的下料载具堆、并在PCB转运机构取空所述下料载具堆最顶层的载具中的PCB板后将下料载具堆逐级下降，以使下料载具堆最顶层的载具高度保持于载具取料位置；

当下料载具堆最底层的载具下降至支撑于第二传送带机构上时，所述第二传送带机构可将下料载具堆从第二料仓结构沿第二水平方向传送至载具下料位置；

所述PCB板装弹夹系统还包括：载具摄像装置，设于载具取料位置正上方，用于视觉识别位于载具取料位置的载具中装载的PCB板的位置和数量。

5.如权利要求2所述的PCB板装弹夹系统，其特征在于，所述移料转载装置还包括：移料转载支架，设于所述升降上料装置、所述升降下料装置和所述弹夹装板装置在所述第二水平方向上的一侧并沿所述第一水平方向延伸；

所述载具移载机构包括：

第一X轴驱动模组，设于所述移料转载支架上，用于驱动第一升降驱动模组在升降上料装置和升降下料装置的上方之间沿第一水平方向往复运动；所述第一升降驱动模组用于驱动载具移取组件升降运动；所述载具移取组件用于移载所述载具；

所述PCB转运机构包括：

第二X轴驱动模组，设于所述移料转载支架上，用于驱动第二升降驱动模组在升降下料装置和复进推板装置之间沿第一水平方向往复运动；所述第二升降驱动模组用于驱动PCB移取组件升降运动，所述PCB移取组件用于转运所述PCB板。

6.如权利要求5所述的PCB板装弹夹系统，其特征在于，所述载具移取组件包括：

第一升降支架，固定安装于所述第一升降驱动模组的第一升降运动件上；

载具移取挂架，安装于所述第一升降支架底端，用于安装多个载具移取吸嘴；

所述载具移取组件通过多个载具移取吸嘴移载所述载具；

所述PCB移取组件包括：

第二升降支架，固定安装于所述第二升降驱动模组的第二升降运动件上；

PCB移取挂架，安装于所述第二升降支架底端，用于安装多个PCB移取吸嘴；

所述PCB移取组件通过多个PCB移取吸嘴转运所述PCB板。

7.如权利要求6所述的PCB板装弹夹系统，其特征在于，所述载具包括多个依次平行间隔设置的PCB放置槽位，所述PCB放置槽位的形状与所述PCB板的外形相匹配；

所述载具移取组件还包括：

翻转电机，安装于所述第一升降支架顶端；

翻转轴，可转动地安装于所述第一升降支架底端的一对轴承上，翻转轴的轴向平行于水平方向；

所述载具移取挂架顶端套设于所述翻转轴上，所述翻转电机的输出轴通过传动皮带组件驱动翻转轴绕其轴向旋转，以使载具移取挂架相对翻转轴的轴向翻转、各个PCB放置槽位中的对应PCB板滑向载具的同一端；

所述PCB移取组件还包括：

水平旋转电机，安装于所述第二升降支架顶端，所述水平旋转电机的输出轴竖直向下延伸并穿过第二升降支架，所述PCB移取挂架固定安装于水平旋转电机的输出轴末端，PCB移取挂架可在水平旋转电机的输出轴的驱动下绕水平旋转电机的输出轴水平旋转，以使所述PCB移取组件转运的PCB板的水平方位调整至与所述复进推板装置相适配。

8.如权利要求2所述的PCB板装弹夹系统，其特征在于，所述基座顶端设有升降安装口，所述升降安装口位于所述升降下料装置在所述第一水平方向上远离升降下料装置的一侧；

所述弹夹装板装置包括：支撑挂架，固定安装于所述基座并沿第一水平方向延伸于升降安装口下方；升降让位口，沿第一水平方向延伸设置于所述支撑挂架上；一对X轴导轨，沿第一水平方向延伸设置于支撑挂架顶端、且分别对应位于所述升降让位口在第二水平方向上的两侧；

X轴滑板，安装于一对X轴导轨上；一对Z轴导向块，分别对应固定安装于所述X轴滑板在第一水平方向上的两侧；滑板丝杠安装件，固定安装于X轴滑板上；

第三X轴驱动模组，沿第一水平方向延伸设置于所述支撑挂架上并位于X轴滑板在第二水平方向上的一侧，X轴滑板与第三X轴驱动模组的第三X轴运动件固定连接；

顶升支架，包括顶升底板，沿第一水平方向延伸；一对顶升竖板，分别对应固定安装于所述顶升底板在第一水平方向上的两端；一对Z轴滑轨，沿竖直方向延伸并分别对应固定安装于一对顶升竖板上；一对顶升竖板沿竖直方向向上穿过升降让位口，并分别对应通过一对Z轴滑轨可滑动地安装于一对Z轴导向块上；

弹夹料仓架，固定安装于一对顶升竖板顶端，并向上伸出升降安装口；弹夹升降丝杠组件，沿竖直方向延伸并穿设安装于所述滑板丝杠安装件上，弹夹升降丝杠组件的主动端可转动地安装于顶升底板上，弹夹升降丝杠组件的从动端可转动地安装于所述弹夹料仓架底端；

第三X轴驱动模组可驱动X轴滑板带动顶升支架及弹夹料仓架沿第一水平方向往复运动，弹夹升降丝杠组件可驱动顶升支架及弹夹料仓架竖直升降运动。

9.如权利要求8所述的PCB板装弹夹系统，其特征在于，所述弹夹料仓架包括：第一水平载板，固定安装于一对顶升竖板顶端，所述主动端可转动地安装于所述第一水平载板上；

第二水平载板，间隔设置于第一水平载板正上方，所述第二水平载板的底端周侧通过多个竖直延伸的连接立柱与第一水平载板固定连接；

第一隔离竖板，垂直于设置于第一水平载板中部顶端且平行于第二水平方向，所述第一隔离竖板与多个连接立柱、第一水平载板和第二水平载板围成一对下部料仓空间；

第二隔离竖板，垂直于设置于第二水平载板中部顶端且平行于第二水平方向，所述第二隔离竖板将第二水平载板顶端分隔成一对上部料仓空间；

一对所述下部料仓空间和一对所述上部料仓空间分别对应用于装载四个所述PCB上料弹夹；

所述复进推板装置包括：

平台底座，设于弹夹装板装置和移料转载装置之间；

推板导槽，沿第二水平方向延伸设置于所述平台底座顶端，推板导槽的形状与所述PCB板的外形相匹配；

Y轴驱动模组，沿第二水平方向延伸设置于所述平台底座顶端，且位于所述推板导槽在第一水平方向上的一侧；

和推料板，固定安装于所述Y轴驱动模组的Y轴运动件上；

所述PCB转运机构可将PCB板转运至推板导槽中，当弹夹料仓架沿第一水平方向往复运动和竖直升降运动时，所述Y轴驱动模组可驱动所述推料板将PCB板沿推板导槽逐一推进各个PCB上料弹夹的各个夹层中。

10.如权利要求9所述的PCB板装弹夹系统，其特征在于，所述弹夹料仓架还包括：

一对第一夹持气缸，间隔设置于在第一水平载板在第一水平方向上的两端，分别对应用于驱动一对第一夹持板在第一水平方向上相对所述第一隔离竖板张合运动，使得一对PCB上料弹夹分别对应夹紧于一对第一夹持板与第一隔离竖板之间；

和一对第二夹持气缸，间隔设置于在第二水平载板在第一水平方向上的两端，分别对应用于驱动一对第二夹持板在第一水平方向上相对所述第二隔离竖板张合运动，使得另一对PCB上料弹夹分别对应夹紧于一对第二夹持板与第二隔离竖板之间。