CN220431293U - 一种打扣机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种打扣机构，涉及篷布打扣设备领域，技术方案为，包括设置在机架上的打扣单元、为打扣单元输送上扣的上扣输送单元以及为打扣单元输送下扣的下扣输送单元。本实用新型的有益效果是，本方案提供一种打扣机构，通过上扣输送单元和下扣输送单元的有序配合，使上下扣的输送工作有序进行，实现了自动上料、自动打扣，保证了上下扣对接的准确性，节约了大量的人力和时间，提高了生产效率，稳定性高，降低了产品的不良率；设备高度集成，节约空间。

Description

一种打扣机构

技术领域

本实用新型涉及篷布打扣设备领域，具体为一种打扣机构。

背景技术

目前现有的篷布打扣设备在使用过程中会产生很大的震动和噪音，容易造成设备不稳定，影响操作和精度；且要手工操作，设备分散，用人数量多，工作效率低，不能满足快速生产的需求；容易造成打扣不牢固或者打扣位置不准确的情况，较难保证上下扣对接的准确性，影响篷布的使用寿命；效率低，产能小，只适用于小规模生产，不适用于大规模生产，不能满足企业的需求；

因此需要一种新型的机构以解决上述问题。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种打扣机构，解决现有的打扣设备设备分散、用人数量多、精确度低、效率低、产能小的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种打扣机构，包括设置在机架上的打扣单元、为打扣单元输送上扣的上扣输送单元以及为打扣单元输送下扣的下扣输送单元；

打扣单元，包括升降气缸和设置在升降气缸底部的打扣机头；

上扣输送单元，设置在打扣单元一侧，包括上扣振动盘、上扣输送导轨、上扣承接盘；

下扣输送单元，设置在上扣输送单元一侧，包括下扣振动盘、下扣输送导轨、下扣承接盘。

所述上扣输送导轨的初始端对应所述上扣振动盘的出料端，所述上扣输送导轨开设有对应上扣形状的T形槽，上扣的宽端对应T形槽的底部，上扣的窄端对应T形槽的开口，T形槽呈开口朝向一侧的横向设置状态；

上扣输送导轨远离上扣振动盘的一端设置有朝向所述打扣机头一侧倾斜的导向板。

所述导向板的下方设置有与导向板平行的两个导向柱，导向柱的底端对应所述上扣承接盘；

所述导向板与导向柱之间的空隙对应所述上扣的宽端，两个导向柱之间的空隙对应上扣的窄端；

所述上扣承接盘的中心开设有上扣槽，所述上扣槽的直径大于等于所述上扣宽端的直径。

所述上扣输送导轨包括倾斜段和弯折段，所述导向板设置在所述弯折段的底部；

所述弯折段处后方设置有上扣输送限位气缸，所述上扣输送限位气缸的伸缩端端部设置有定位弹簧三，随着上扣输送限位气缸的伸缩，所述定位弹簧三的端部与上扣输送导轨的侧壁间接贴合。

定位弹簧三设置为冂字形结构，冂字形结构横跨于所述弯折段处，当上扣输送限位气缸的伸缩端伸展开时，冂字形结构最外端脱离弯折段表面，上扣得以下落，当上扣输送限位气缸的伸缩端伸收回时，冂字形结构最外端贴近弯折段表面，上扣被限制住。

所述升降气缸下方的机架上固定设置有套筒，所述打扣机头与所述套筒滑动连接；

所述打扣机头靠近底部的外壁上设置有限位件，所述限位件中间为圆柱体，底部设置为圆台形，顶部设置为与底部中心对称的倒立圆台形；

限位件的一侧设置有收放单元，所述收放单元包括固定设置在机架上的两个支撑轴、转动连接于支撑轴上的转动板，转动板的上方一侧设置有7字形板，7字形板的横板与转动板固定连接，7字形板的竖板上设置有限位圆柱，两个7字形板之间连接有弹簧，转动板的下方一侧设置有夹持板，两个转动板下方的夹持板前端相靠拢设置；

所述限位圆柱外壁与限位件外壁滑动相抵；

当两个夹持板前端贴近时，两个夹持板前端的距离小于上扣宽端的直径；当两个夹持板前端远离时，两个夹持板前端的距离大于上扣宽端的直径；

夹持板的上表面与上扣承接盘的下表面相抵。

所述下扣输送导轨倾斜向下设置，下扣输送导轨的初始端对应所述下扣振动盘的出料端，所述下扣输送导轨开设有对应下扣形状的斜向滑槽；

所述斜向滑槽的底端下方设置有移动座，移动座中部开设有对应下扣形状的下扣转运槽，所述下扣转运槽的直径大于下扣的直径；

所述移动座底部固定设置有向远离下扣承接盘一侧延伸的延长板，所述延长板一侧设置有移动座推动气缸，所述移动座推动气缸的伸缩端端部与延长板的一端连接。

所述下扣输送导轨下方设置有推送单元，所述下扣承接盘中部开设有对应下扣形状的下扣槽。

所述推送单元包括推杆方向与下扣输送导轨输送方向平行的推送气缸，推送气缸的伸缩端端部对称设置有两个圆柱二，圆柱二的上方设置有铰接件；

所述铰接件的一端设置为U字形部分，一端设置为条形杆部分，U字形部分的端部分别通过弹簧与下扣输送导轨底部连接，条形杆部分靠近U字形部分的端部与下扣输送导轨底部铰接，条形杆部分远离U字形部分的端部设置有一前一后两个定位弹簧，分别为匚字形定位弹簧和L形定位弹簧；

U字形部分的底部与圆柱二的外壁滑动相抵。

所述匚字形定位弹簧包括竖向部分和设置在竖向部分两端的横向部分，一所述横向部分与铰接件的条形杆部分底部连接，另一所述横向部分端部设置有竖向杆，竖向杆对应所述下扣输送导轨的中间槽部分；

所述L形定位弹簧包括横向部分和设置在横向部分一端上表面的竖向杆，L形定位弹簧的横向部分与铰接件的条形杆部分底部连接，L形定位弹簧的竖向杆对应所述下扣输送导轨的中间槽部分。

当推送气缸带动圆柱二向前移动时，圆柱二远离铰接件U字形部分的端部，则U字形部分端部连接的弹簧呈回弹状态，则铰接件条形杆部分端部上翘，L形定位弹簧的竖向杆插到下扣的扣眼里，匚字形定位弹簧的竖向杆从扣眼里脱离；

当推送气缸带动圆柱二向后移动时，圆柱二靠近铰接件U字形部分的端部，则U字形部分端部连接的弹簧呈压缩状态，则铰接件条形杆部分端部向下移动，匚字形定位弹簧的竖向杆插到下扣的扣眼里，L形定位弹簧的竖向杆从扣眼里脱离；

以此类推，一前一后两个定位弹簧交替工作使连续的下扣一个一个的落到移动座内。

所述升降气缸的伸缩端端部连接所述打扣机头。

所述升降气缸的固定端固定设置在所述机架上。

所述上扣承接盘和下扣承接盘分别位于篷布的上方和下方，打扣机头的中心、上扣承接盘的上扣槽和下扣承接盘的下扣槽上下对应。

与现有技术相比，具备以下有益效果：本方案提供一种打扣机构，通过上扣输送单元和下扣输送单元的有序配合，使上下扣的输送工作有序进行，实现了自动上料、自动打扣，保证了上下扣对接的准确性，节约了大量的人力和时间，提高了生产效率，适用于大规模生产，满足企业的需求；

打扣牢固，稳定性高，降低了产品的不良率；设备高度集成，减少了占用空间。

附图说明

图1为本实用新型实施例的整体结构示意图一。

图2为图1的A局部放大图。

图3为本实用新型实施打扣单元的结构示意图一。

图4为本实用新型实施打扣单元的结构示意图二。

图5为本实用新型实施例下扣输送单元的局部结构示意图。

图中：

1、打扣单元；2、上扣输送单元；3、下扣输送单元；4、机架；

101、升降气缸；102、打扣机头；

201、上扣振动盘；202、上扣输送导轨；203、上扣承接盘；204、导向板；205、导向柱；

301、下扣振动盘；302、下扣输送导轨；303、下扣承接盘；

5、套筒；6、限位件；7、支撑轴；8、转动板；9、限位圆柱；10、夹持板；12、移动座；13、延长板；14、推送气缸；15、圆柱二；16、铰接件；17、匚字形定位弹簧；18、L形定位弹簧；

19、上扣输送限位气缸；20、定位弹簧三；21、移动座推动气缸。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

参见图1至图5，本实用新型提供一种打扣机构，包括设置在机架4上的打扣单元1、为打扣单元1输送上扣的上扣输送单元2以及为打扣单元1输送下扣的下扣输送单元3；

打扣单元1包括升降气缸101和设置在升降气缸101底部的打扣机头102；上扣输送单元2设置在打扣单元1一侧，上扣输送单元2包括上扣振动盘201、上扣输送导轨202、上扣承接盘203；下扣输送单元3设置在上扣输送单元2一侧，下扣输送单元3包括下扣振动盘301、下扣输送导轨302、下扣承接盘303。

上扣输送导轨202的初始端对应上扣振动盘201的出料端，上扣输送导轨202开设有对应上扣形状的T形槽，上扣的宽端对应T形槽的底部，上扣的窄端对应T形槽的开口，T形槽呈开口朝向一侧的横向设置状态；

上扣输送导轨202远离上扣振动盘201的一端设置有朝向打扣机头102一侧倾斜的导向板204。

导向板204的下方设置有与导向板204平行的两个导向柱205，导向柱205的底端对应上扣承接盘203；

导向板204与导向柱205之间的空隙对应上扣的宽端，两个导向柱205之间的空隙对应上扣的窄端；

上扣承接盘203的中心开设有上扣槽，上扣槽的直径大于等于上扣宽端的直径。

上扣输送导轨202包括倾斜段和弯折段，导向板204设置在弯折段的底部；

升降气缸101下方的机架4上固定设置有套筒5，打扣机头102与套筒5滑动连接；

打扣机头102靠近底部的外壁上设置有限位件6，限位件6中间为圆柱体，底部设置为圆台形，顶部设置为与底部中心对称的倒立圆台形；

限位件6的一侧设置有收放单元，收放单元包括固定设置在机架4上的两个支撑轴7、转动连接于支撑轴7上的转动板8，转动板8的上方一侧设置有7字形板，7字形板的横板与转动板8固定连接，7字形板的竖板上设置有限位圆柱9，两个7字形板之间连接有弹簧，转动板8的下方一侧设置有夹持板10，两个转动板8下方的夹持板10前端相靠拢设置；

限位圆柱9外壁与限位件6外壁滑动相抵；

当两个夹持板10前端贴近时，两个夹持板10前端的距离小于上扣宽端的直径；当两个夹持板10前端远离时，两个夹持板10前端的距离大于上扣宽端的直径；

夹持板10的上表面与上扣承接盘203的下表面相抵。

下扣输送导轨302倾斜向下设置，下扣输送导轨302的初始端对应下扣振动盘301的出料端，下扣输送导轨302开设有对应下扣形状的斜向滑槽；

斜向滑槽的底端下方设置有移动座12，移动座中部开设有对应下扣形状的下扣转运槽，下扣转运槽的直径大于下扣的直径；

移动座12底部固定设置有向远离下扣承接盘303一侧延伸的延长板13，延长板13一侧设置有移动座推动气缸21，移动座推动气缸21的伸缩端端部与延长板13的一端连接。

下扣输送导轨302下方设置有推送单元，下扣承接盘303中部开设有对应下扣形状的下扣槽。

推送单元包括推杆方向与下扣输送导轨302输送方向平行的推送气缸14，推送气缸14的伸缩端端部对称设置有两个圆柱二15，圆柱二15的上方设置有铰接件16；

铰接件16的一端设置为U字形部分，一端设置为条形杆部分，U字形部分的端部分别通过弹簧与下扣输送导轨302底部连接，条形杆部分靠近U字形部分的端部与下扣输送导轨302底部铰接，条形杆部分远离U字形部分的端部设置有一前一后两个定位弹簧，分别为匚字形定位弹簧17和L形定位弹簧18；

U字形部分的底部与圆柱二15的外壁滑动相抵。

升降气缸101的伸缩端端部连接打扣机头102。

升降气缸101的固定端固定设置在机架4上。

上扣承接盘203和下扣承接盘303分别位于篷布的上方和下方，打扣机头102的中心、上扣承接盘203的上扣槽和下扣承接盘303的下扣槽上下对应。

工作原理：

上扣输送单元为打扣单元提供上扣，下扣输送单元为打扣单元提供下扣，通过上扣输送单元和下扣输送单元的有序配合，完成打扣工作；

使用时，上扣振动盘201提供上扣的自动下料，上扣从上扣振动盘201的输出端进入上扣输送导轨202的T形槽内，经过倾斜段和弯折段滑下，再经过两个导向柱205进入上扣承接盘203的上扣槽内；

下扣振动盘301提供下扣的自动下料，下扣从下扣振动盘301的输出端进入下扣输送导轨302的斜向滑槽内，经过斜向滑槽的导向滑入到移动座12的下扣转运槽内，通过移动座推动气缸21推动到下扣承接盘303上方，下扣进入下扣槽内；

打扣机头102向下移动进行打扣时，打扣机头102底部的限位件6接触到收放单元的限位圆柱9，当限位件6中间的圆柱体接触限位圆柱9时，两个限位圆柱9相靠近，从而带动两个夹持板10前端贴近，当限位件6两端的倒立圆台形部分接触限位圆柱9时，两个限位圆柱9相远离，从而带动两个夹持板10前端远离，当两个夹持板10前端贴近时，两个夹持板10前端的距离小于上扣宽端的直径，上扣被卡住；当两个夹持板10前端远离时，两个夹持板10前端的距离大于上扣宽端的直径，上扣得以下落，上扣下扣对齐，打扣机头102进行打扣。

实施例2

在实施例1的基础上，弯折段处后方设置有上扣输送限位气缸19，上扣输送限位气缸19的伸缩端端部设置有定位弹簧三20，随着上扣输送限位气缸19的伸缩，定位弹簧三30的端部与上扣输送导轨202的侧壁间接贴合。

定位弹簧三20设置为冂字形结构，冂字形结构横跨于弯折段处，当上扣输送限位气缸19的伸缩端伸展开时，冂字形结构最外端脱离弯折段表面，上扣得以下落，当上扣输送限位气缸19的伸缩端伸收回时，冂字形结构最外端贴近弯折段表面，上扣被限制住。

通过上扣输送限位气缸19和定位弹簧三20的配合，定位弹簧三一前一后的工作使连续的上扣一个一个的落到上扣承接盘203的上扣槽内，使上扣的输送工作有序进行，保证了上下扣对接的准确性。

实施例3

在实施例1的基础上，匚字形定位弹簧17包括竖向部分和设置在竖向部分两端的横向部分，一横向部分与铰接件16的条形杆部分底部连接，另一横向部分端部设置有竖向杆，竖向杆对应下扣输送导轨302的中间槽部分；

L形定位弹簧18包括横向部分和设置在横向部分一端上表面的竖向杆，L形定位弹簧18的横向部分与铰接件16的条形杆部分底部连接，L形定位弹簧18的竖向杆对应下扣输送导轨302的中间槽部分。

当推送气缸14带动圆柱二15向前移动时，圆柱二15远离铰接件16U字形部分的端部，则U字形部分端部连接的弹簧呈回弹状态，则铰接件16条形杆部分端部上翘，L形定位弹簧18的竖向杆插到下扣的扣眼里，匚字形定位弹簧17的竖向杆从扣眼里脱离；

当推送气缸14带动圆柱二15向后移动时，圆柱二15靠近铰接件16U字形部分的端部，则U字形部分端部连接的弹簧呈压缩状态，则铰接件16条形杆部分端部向下移动，匚字形定位弹簧17的竖向杆插到下扣的扣眼里，L形定位弹簧18的竖向杆从扣眼里脱离；

以此类推，一前一后两个定位弹簧交替工作使连续的下扣一个一个的落到移动座内，使下扣的输送工作有序进行，保证了上下扣对接的准确性，提高了工作效率。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种打扣机构，其特征在于，包括设置在机架（4）上的打扣单元（1）、为打扣单元（1）输送上扣的上扣输送单元（2）以及为打扣单元（1）输送下扣的下扣输送单元（3）；

打扣单元（1），包括升降气缸（101）和设置在升降气缸（101）底部的打扣机头（102）；

上扣输送单元（2），设置在打扣单元（1）一侧，包括上扣振动盘（201）、上扣输送导轨（202）、上扣承接盘（203）；

下扣输送单元（3），设置在上扣输送单元（2）一侧，包括下扣振动盘（301）、下扣输送导轨（302）、下扣承接盘（303）；

所述上扣输送导轨（202）的初始端对应所述上扣振动盘（201）的出料端，所述上扣输送导轨（202）开设有对应上扣形状的T形槽，上扣的宽端对应T形槽的底部，上扣的窄端对应T形槽的开口，T形槽呈开口朝向一侧的横向设置状态；

上扣输送导轨（202）远离上扣振动盘（201）的一端设置有朝向所述打扣机头（102）一侧倾斜的导向板（204）；

所述导向板（204）的下方设置有与导向板（204）平行的两个导向柱（205），导向柱（205）的底端对应所述上扣承接盘（203）；

所述导向板（204）与导向柱（205）之间的空隙对应所述上扣的宽端，两个导向柱（205）之间的空隙对应上扣的窄端；

所述上扣承接盘（203）的中心开设有上扣槽，所述上扣槽的直径大于等于所述上扣宽端的直径；

所述上扣输送导轨（202）包括倾斜段和弯折段，所述导向板（204）设置在所述弯折段的底部；

所述弯折段处后方设置有上扣输送限位气缸（19），所述上扣输送限位气缸（19）的伸缩端端部设置有定位弹簧三（20），随着上扣输送限位气缸（19）的伸缩，所述定位弹簧三（20）的端部与上扣输送导轨（202）的侧壁间接贴合；

所述下扣输送导轨（302）倾斜向下设置，下扣输送导轨（302）的初始端对应所述下扣振动盘（301）的出料端，所述下扣输送导轨（302）开设有对应下扣形状的斜向滑槽；

所述斜向滑槽的底端下方设置有移动座（12），移动座中部开设有对应下扣形状的下扣转运槽，所述下扣转运槽的直径大于下扣的直径；

所述移动座（12）底部固定设置有向远离下扣承接盘（303）一侧延伸的延长板（13），所述延长板（13）一侧设置有移动座推动气缸（21），所述移动座推动气缸（21）的伸缩端端部与延长板（13）的一端连接；

所述下扣输送导轨（302）下方设置有推送单元，所述下扣承接盘（303）中部开设有对应下扣形状的下扣槽。

2.根据权利要求1所述的打扣机构，其特征在于，所述升降气缸（101）下方的机架（4）上固定设置有套筒（5），所述打扣机头（102）与所述套筒（5）滑动连接；

所述打扣机头（102）靠近底部的外壁上设置有限位件（6），所述限位件（6）中间为圆柱体，底部设置为圆台形，顶部设置为与底部中心对称的倒立圆台形；

限位件（6）的一侧设置有收放单元，所述收放单元包括固定设置在机架（4）上的两个支撑轴（7）、转动连接于支撑轴（7）上的转动板（8），转动板（8）的上方一侧设置有7字形板，7字形板的横板与转动板（8）固定连接，7字形板的竖板上设置有限位圆柱（9），两个7字形板之间连接有弹簧，转动板（8）的下方一侧设置有夹持板（10），两个转动板（8）下方的夹持板（10）前端相靠拢设置；

所述限位圆柱（9）外壁与限位件（6）外壁滑动相抵；

当两个夹持板（10）前端贴近时，两个夹持板（10）前端的距离小于上扣宽端的直径；当两个夹持板（10）前端远离时，两个夹持板（10）前端的距离大于上扣宽端的直径；

夹持板（10）的上表面与上扣承接盘（203）的下表面相抵。

3.根据权利要求1所述的打扣机构，其特征在于，所述推送单元包括推杆方向与下扣输送导轨（302）输送方向平行的推送气缸（14），推送气缸（14）的伸缩端端部对称设置有两个圆柱二（15），圆柱二（15）的上方设置有铰接件（16）；

所述铰接件（16）的一端设置为U字形部分，一端设置为条形杆部分，U字形部分的端部分别通过弹簧与下扣输送导轨（302）底部连接，条形杆部分靠近U字形部分的端部与下扣输送导轨（302）底部铰接，条形杆部分远离U字形部分的端部设置有一前一后两个定位弹簧，分别为匚字形定位弹簧（17）和L形定位弹簧（18）；

U字形部分的底部与圆柱二（15）的外壁滑动相抵。

4.根据权利要求1所述的打扣机构，其特征在于，所述升降气缸（101）的伸缩端端部连接所述打扣机头（102）。

5.根据权利要求1所述的打扣机构，其特征在于，所述上扣承接盘（203）和下扣承接盘（303）分别位于篷布的上方和下方，打扣机头（102）的中心、上扣承接盘（203）的上扣槽和下扣承接盘（303）的下扣槽上下对应。