CN220388428U - 一种钢结构立体基准工作平台 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种钢结构立体基准工作平台，包括轨道机座和设置在轨道机座上的固定机座、移动机架，以及设置在固定机架和移动机架的左右侧固定机架、上平面固定机架、下平面定位横梁，提供了钢结构件制造所需六个方向的基准面，使钢结构加工精准化、规范化，通过移动机架的移动，调节第一基准面定位机架与第二基准面定位机架之间的距离，配合调整下平面定位横梁的数量和间距，左右侧固定机架之间距离，侧面定位横梁高度，以及上平面固定机架的定位，对钢结构件制造所需的六个方向基准进行快速精准地调整、定位，有利于钢结构件快速完成精确的制胎工作。

Description

一种钢结构立体基准工作平台

技术领域

本实用新型属于钢结构加工技术领域，涉及钢结构制胎基准、钢结构拼装、焊接定位的作业，具体涉及到一种钢结构立体基准工作平台。

背景技术

市场中现有的钢结构制造，广泛应用在冶金、化工、水利、电力、桥梁、建筑、机械制造行业中；在钢结构行业中，钢结构的制造工艺大同小异，大多都是在平面工作平台上，采用划线拼装或通过制胎的方式，对所需要制造的钢结构件进行拼装、焊接，最终完成钢结构成品，然而此种工作平台通常只有水平方向的要求，有的大些、有的小些，有的只是一个支架平台；并且现有钢结构件一般形式多样，针对相同构件数量少的，并不能规模生产，则一直延续着划线拼装方式，针对相同构件数量多的，则采用胎膜拼装方式，且钢结构胎膜拼装方式有很多优势，包括：1.可以有效的控制钢结构件的拼装精度和产品精度；2.能避免钢结构拼装工作中出现的拼装错误；3.能提高钢结构拼装工作效率。

基于上述的两种钢结构拼装方式进行具体分析，即在钢结构的制造过程中，通常采用两种拼装方式：（1）、划线拼装方式；划线拼装方式易受拼装工人技术水平高低的制约和限制，结构线性、尺寸误差波动较大、工作效率较低，且容易出错。（2）、胎膜拼装方式；胎膜拼装方式虽然对拼装精度、产品精度可控，拼装工作不易出错、拼装效率高的优点；但是钢结构拼装胎膜的制备，对钢结构胎膜制备工人的技术要求更高，而且受测量精度、技术工人水平因素和制备工艺的限制，钢结构胎膜制作精度并不理想；实际工作中，具备制备胎膜的技术工人少之又少，胎膜结构精度并不理想，而且钢结构胎膜针对成品构件指向单一，不具有通用性。

实用新型内容

针对上述问题，本实用新型的主要目的在于设计一种钢结构立体基准工作平台，通过钢结构件制造所需六个方向基准面的确定和调整，解决钢结构件制造过程中的拼装精度、拼装效率以及易出错等问题，同时解决钢结构胎膜制备困难、精度不理想，以及不通用的技术问题。

为了实现上述目的本实用新型采用如下技术方案：

一种钢结构立体基准工作平台，包括轨道机座和设置在轨道机座上对钢结构六个方向的基准面进行调整的机架；

其中，所述轨道机座的前后两侧分别设有用于钢结构前后两个基准面固定的固定机架和移动机架，所述固定机架包括第一基准面定位机架和第一工作面板，所述移动机架包括第二基准面定位机架和第二工作面板；

所述第一基准面定位机架和所述第二基准面定位机架的两侧均通过侧面定位横梁相连接，所述侧面定位横梁的上方设有用于钢结构上基准面固定的上平面固定机架，所述上平面固定机架包括上基准面定位机架和上工作面板；

所述第一工作面板与所述第二工作面板之间设有用于钢结构左右两个基准面固定的侧固定机架，所述侧固定机架包括侧基准面定位机架和侧工作面板；

所述轨道机座上设有滑动轨道，所述移动机架设置在滑动轨道上，所述固定机架和所述移动机架之间的滑动轨道上设置若干用于钢结构下基准面固定的下平面定位横梁；

所述移动机架底部通过移动座设置在滑动轨道上，所述移动座上设有用于驱动移动机架的驱动机构。

作为本实用新型进一步的描述，所述固定机架和所述移动机架相对设置，且垂直于轨道机座，所述第一工作面板和第二工作面板大小相同，相互平行且相对设置，并位于同一水平面与同一轴线。

作为本实用新型进一步的描述，所述第一基准面定位机架和所述第二基准面定位机架的两侧均设置用于支撑的横梁托板座，所述侧面定位横梁设置在所述横梁托板座的上方。

作为本实用新型进一步的描述，所述滑动轨道上设有若干横梁滑动座，所述下平面定位横梁固定连接所述横梁滑动座，且相邻的所述下平面定位横梁之间通过连接板进行连接，所述下平面定位横梁上部形成工作台面。

作为本实用新型进一步的描述，所述下平面定位横梁上部形成的工作台面与所述上工作面板相对设置，且所述工作台面的高度不低于所述固定机架和所述移动机架的下平面。

作为本实用新型进一步的描述，所述横梁滑动座设置为中间部位的上部和下部闭合的双工字型结构，且所述横梁滑动座的下板底部设有凸块，所述滑动轨道的上部开设凹槽，所述凸块与所述凹槽相啮合，并通过锁紧装置固定横梁滑动座和滑动轨道；

所述移动座的底部对应滑动轨道的位置设置滑块，所述滑块与凹槽相啮合，并通过锁紧装置固定移动座和滑动轨道。

作为本实用新型进一步的描述，所述锁紧装置包括至少一个勾头板和锁紧螺栓，所述勾头板设置为匚型板，并卡在相啮合的所述横梁滑动座和滑动轨道的外侧，所述勾头板的上板侧面垂直于横梁滑动座开设长条孔，所述锁紧螺栓固定在所述长条孔内，并连接到所述横梁滑动座的外壁。

作为本实用新型进一步的描述，所述勾头板的上板内侧与所述横梁滑动座的下板上沿之间设有钢楔块，所述钢楔块的一侧设有钢楔块挡铁，另一侧设有钢楔块紧固螺栓，通过所述钢楔块挡铁和所述钢楔块紧固螺栓对所述钢楔块进行限位。

作为本实用新型进一步的描述，所述的钢楔块至少设置一个，所述钢楔块紧固螺栓设置在所述钢楔块的进出口处，所述钢楔块挡铁设置在所述钢楔块紧固螺栓的相对面。

作为本实用新型进一步的描述，所述驱动机构包括电动撑杆，所述电动撑杆的两端分别设有撑杆连接件，一端所述的撑杆连接件与所述移动座相连，另一端所述的撑杆连接件与靠近移动座的下平面定位横梁相连。

相对于现有技术，本实用新型的技术效果为：

本实用新型提供了一种钢结构立体基准工作平台，提供了钢结构件制造所需六个方向的基准面，在轨道机座上设置了固定机架、移动机架，通过移动机架的移动，调节第一基准面定位机架与第二基准面定位机架之间的距离，配合调整下平面定位横梁的数量和间距，左右侧固定机架之间距离，侧面定位横梁高度，以及上平面固定机架的定位，对钢结构件制造所需的六个方向基准进行快速精准地调整、定位，有利于钢结构件快速完成精确的制胎工作。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的整体结构1-1剖面示意图；

图3为本实用新型的整体结构2-2剖面示意图；

图4为本实用新型的轨道机座整体结构侧视图；

图5为本实用新型的轨道机座整体结构左侧视图；

图6为本实用新型的轨道机座整体结构右侧视图；

图7为本实用新型的轨道机座整体结构俯视图；

图8为本实用新型的轨道机座整体结构仰视图；

图9为本实用新型的固定机架与移动机架的7-7、8-8、9-9结构视图；

图10为本实用新型的固定机架与移动机架的第一工作面板与第二工作面板视图；

图11为本实用新型的固定机架与移动机架的主板正面视图；

图12为本实用新型的固定机架与移动机架的主板背面视图；

图13为本实用新型的移动座正面结构视图；

图14为本实用新型的移动座13-13剖视图；

图15为本实用新型的移动座14-14剖视图；

图16为本实用新型的侧固定机架的侧工作面板15-15剖视图；

图17为本实用新型的侧固定机架的主板正面16-16剖视图；

图18为本实用新型的侧固定机架的主板背面17-17剖视图，以及主板背面加劲板视图；

图19为本实用新型的侧固定机架背板18-18剖视图；

图20为本实用新型的侧固定机架19-19、20-20剖视图；

图21为本实用新型的侧固定机架21-21剖视图；

图22为本实用新型的上平面固定机架的上工作面板22-22视图；

图23为本实用新型的上平面固定机架的主板正面23-23剖视图；

图24为本实用新型的上平面固定机架的主板背面24-24剖视图；

图25为本实用新型的上平面固定机架的背板25-25剖视图；

图26为本实用新型的上平面固定机架的26-26、27-27剖视图；

图27为本实用新型的上平面固定机架的28-28剖视图；

图28为本实用新型的侧面定位横梁的29-29、30-30、31-31剖视图；

图29为本实用新型的侧面定位横梁32-32剖视图以及横梁托板座视图；

图30为本实用新型的下平面定位横梁视图；

图31为本实用新型的下平面定位横梁34-34视图；

图32为本实用新型的横梁滑动座视图（包括横梁滑动座35-35的剖视图）；

图33为本实用新型的锁紧装置示意图；

图34为本实用新型的锁紧装置勾头板视图（包括勾头板36-36的剖视图）。

图中，1.轨道机座，101.机座，102.滑动轨道，1021.凹槽，103.第一基准面定位机架连接座，104.下平面定位横梁连接座，2.固定机架，3.移动机架，4.移动座，401.移动底座，402.滑块，5.下平面定位横梁，6.连接板，7.横梁滑动座，71.凸块，8.锁紧装置，9.侧面定位横梁，10.横梁托板座，11.侧固定机架，12.上平面固定机架，13.电动撑杆，14.撑杆连接件；

关于字符标号部分为：A1-A12为轨道机座的具体部件；

B1-B12以及B7＇为固定机架与移动机架的具体部件；

C1-C8以及C8＇为移动座的具体部件；

D1-D10以及D3＇为侧固定机架的具体部件；

E1-E10以及E3＇为上平面固定机架的具体部件；

F1-F5为侧面定位机架的具体部件；

G1-G5为下平面定位横梁的具体部件；

G6-G9为横梁滑动座的具体部件；

H1-H9为锁紧装置的具体部件。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行详细描述：

在本实用新型的一种实施例中，公开一种钢结构立体基准工作平台，参考图1-3所示，包括轨道机座1和设置在轨道机座1上对钢结构六个方向基准面进行调整的机架。

具体的，本实施例，上述轨道机座1的前后侧分别设有用于钢结构前后两个基准面固定的固定机架2和移动机架3，所述轨道机座1的下部设有滑动轨道102，所述滑动轨道102上设有移动座4，所述移动机架3的底部通过移动座4设置在滑动轨道102上，且所述移动座4上设有用于驱动移动机架3移动的驱动机构，通过移动机架3的移动，调整固定机架2和移动机架3之间的距离，即调整钢结构前后方向基准面之间的距离；

所述固定机架2包括第一基准面定位机架和第一工作面板，所述移动机架3包括第二基准面定位机架和第二工作面板； 所述第一工作面板与所述第二工作面板之间设有用于钢结构左右两个基准面固定的侧固定机架11，所述侧固定机架11包括侧基准面定位机架和侧工作面板；通过两个侧固定机架11的移动，调整钢结构左右方向基准面之间的距离；

所述第一基准面定位机架和所述第二基准面定位机架的两侧均通过侧面定位横梁9相连接，所述侧面定位横梁9的上方设有用于钢结构上基准面固定的上平面固定机架12，所述上平面固定机架12包括上基准面定位机架和上工作面板；所述固定机架2和所述移动机架3之间的滑动轨道102上设置若干用于钢结构下基准面固定的下平面定位横梁5，所述下平面定位横梁5上部形成工作台面；通过上平面固定机架12的调整，配合下平面定位横梁5上部形成的工作平台，调整钢结构上下方向基准面之间的距离。

通过上述公开设置的各种机架，实现了钢结构六个方向基准面的调整、限位，且将钢结构六个方向基准面的尺寸进行标准化、规范化，提高了钢结构六个方向基准面的精度，并有助于提高钢结构加工的效率。

具体的，本实施例以4000×2700×1700型为例，针对上述各机架之间的配合进行具体说明，内容如下：

1、上述轨道机座1包括：机座101和设置在机座101上的滑动轨道102，滑动轨道102的上部开设凹槽1021，在机座101的一端设置第一基准面定位机架连接座103、下平面定位横梁连接座104，第一基准面定位机架连接座103的上平面高于下平面定位横梁连接座104的上平面；如图4-8所示，轨道机座1的具体部件为：轨道翼缘板A1、轨道腹板A2、A3、第一基准面定位机架的连接板A4、第一个下平面定位横梁连接板A5、滑动轨道板A6、机架安装板加劲板A7、A8，加劲端板A9、轨道腹板内加劲板A10；上述滑动轨道102、第一基准面定位机架连接座103、下平面定位横梁连接座104分左侧和右侧两个部分，由钢板和型钢连接成整体，具体包括A11、A12、A13、A14。更具体的，本实施例，单侧的第一基准面定位机架的连接板A4、第一个下平面定位横梁连接板A5以及滑动轨道板A6的竖直方向均设置两块轨道腹板A2、A3，腹板间距200mm，并与轨道翼缘板A1相连，轨道翼缘板宽350mm，轨道腹板内设置加劲板A10，第一基准面定位机架的连接板A4与第一个下平面定位横梁连接板A5根据各自作用进行高低的匹配设置；下平面定位横梁连接座104与滑动轨道102相连，且左右两个部分的中间由结构件相连成为一个整体，机座101部分采用H型钢A14连接，加劲板A10与H型钢腹板在同一断面上，左右两侧的第一基准面定位机架连接座103与下平面定位横梁连接座104采用钢板拼接而成的矩形构件进行连接，并与其腹板内的加劲板A10相对应；第一基准面定位机架连接座103、下平面定位横梁连接座104的顶面、连接孔、定位孔、滑动轨道102及相关部位，均采用数控加工中心进行二次整体精加工，以保证构件整体加工精度。

需要说明的是，本实施例，为考虑下平面定位横梁的稳定性和精度，以及避免下平面定位横梁5与固定机架2相距过远，不利于小规格钢结构件的使用，本实施例，将第一个下平面定位横梁5直接与所述轨道机座1进行固定连接，即靠近固定机架2的第一个下平面定位横梁5固定在下平面定位横梁连接座104上，具体与第一个下平面定位横梁连接板A5进行连接，另外，所述第一基准面定位机架的连接板A4高于所述第一个下平面定位横梁连接板A5。

本实施例，上述轨道机座1上设置固定机架2、第一个下平面定位横梁5、移动机架3、移动座4、横梁滑动座7。

2、上述固定机架2和移动机架3构件相同、相互平行且垂直于轨道机座1，所述固定机架2和所述移动机架3相对布置，设置在同一水平面、同一轴线上；具体的，所述固定机架2和所述移动机架3由钢板及型钢组焊而成；如图9-12所示，具体部件包括：第一基准面定位机架和第二基准面定位机架围板B1、B2、第一基准面定位机架和第二基准面定位机架主板B3、第一工作面板和第二工作面板B4、第一基准面定位机架和第二基准面定位机架主板加劲板B5、B6、B7、B7＇、B8、第一工作面板和第二工作面板定位套B11、定位销B12，固定第一工作面板和第二工作面板的固定螺母B9、沉头螺栓B10。

更具体的，第一工作面板B4与第一基准面定位机架主板B3通过沉头螺栓B10进行固定连接，垂直于第一基准面定位机架主板B3设置第一基准面定位机架主板加劲板B5、B6、B7、B7＇、B8，第一基准面定位机架围板B1、B2设置在第一基准面定位机架主板B3和第一基准面定位机架主板加劲板B5、B6、B7、B7＇、B8的上、下、左、右四个侧面，设置在下部的第一基准面定位机架围板与第一基准面定位机架连接座103进行连接。第二工作面板B4与第二基准面定位机架主板B3通过沉头螺栓B10进行固定连接，垂直于第二基准面定位机架主板B3设置第二基准面定位机架主板加劲板B5、B6、B7、B7＇、B8，第二基准面定位机架围板B1、B2设置在第二基准面定位机架主板B3和第二基准面定位机架主板加劲板B5、B6、B7、B7＇、B8的上、下、左、右四个侧面，设置在下部的第二基准面定位机架围板与移动座4进行连接。

即，第一基准面定位机架围板B1、B2与第一基准面定位机架主板B3以及第一基准面定位机架主板加劲板B5、B6、B7、B7＇、B8相连，形成固定机架2，第二基准面定位机架围板B1、B2与第二基准面定位机架主板B3以及第二基准面定位机架主板加劲板B5、B6、B7、B7＇、B8相连，形成移动机架3。第一基准面定位机架和第二基准面定位机架主板加劲板B5、B6、B7、B7＇、B8分为两种，一种为分区加劲板，另一种为分区内加劲板；横向分区加劲板在固定机架2/移动机架3内主板的背面中间设置一道、竖向分区加劲板设置两道；分区加劲板宽度300mm、厚度12mm，分区内加劲板宽度150mm、厚度8mm；分区内加劲板在各个分区内横向、竖向均设置四道加劲板；横向、竖向加劲板间距均为200mm，横向、竖向加劲板与围板内边缘的距离为50mm；在固定机架2/移动机架3内主板正面设置工作面板固定螺母B9和工作面板定位套B11，与固定机架2/移动机架3内主板背面的加劲板交叉点相对应；一共一百二十六点位，其中第一工作面板和第二工作面板定位套B11点位四个，固定螺母B9点位一百二十二个；定位套B11设置在固定机架2/移动机架3内下端第一排，等距离设置，且定位套B11穿过第一基准面定位机架和第二基准面定位机架主板B3、第一基准面定位机架和第二基准面定位机架主板加劲板B7、B8。定位套B11采用直径φ50mm、长118mm的圆钢，中间设对穿定位孔φ20mm，配以φ20定位销；固定螺母B9采用直径φ40mm、长118mm圆钢，中间设M16mm螺栓孔，配以M16沉头螺栓。第一基准面定位机架和第二基准面定位机架主板B3，以横向与竖向加劲板围成的正方形中心为圆形，开设φ120mm工作孔，以便于固定、拆卸操作。第一基准面定位机架和第二基准面定位机架围板B1、B2、第一基准面定位机架和第二基准面定位机架主板B3、第一基准面定位机架和第二基准面定位机架主板加劲板B5、B6、B7、B7＇、B8、第一工作面板和第二工作面板定位套B11、固定螺母B9完成整体拼装后，将围板外表面、正端面、内表面前段20mm范围，以及外表面定位孔、固定孔，以及定位套、固定螺母的端面、内壁，均采用数控加工中心进行二次整体精加工，以保证整体加工精度。

还需要说明的是，本实施例，上述的第一工作面板和第二工作面板B4由一块长2700mm、宽1700mm、厚16mm的钢板构成，第一工作面板和第二工作面板B4设置与第一基准面定位机架、第二基准面定位机架相对应的定位孔和固定孔；第一工作面板、第二工作面板与第一基准面定位机架、第二基准面定位机架的定位孔孔径相同，为φ20mm，第一工作面板、第二工作面板的固定孔采用沉头螺栓孔，孔径为φ17mm，沉头螺栓沉入第一工作面板、第二工作面板表面，以利于第一工作面板、第二工作面板表面平整。第一工作面板、第二工作面板的定位孔、沉头螺栓固定孔及第一工作面板、第二工作面板的周边，采用数控加工中心进行二次整体精加工，以保证整体加工精度。

3、上述的移动座4包括左右两个移动底座401，且两个移动底座401中间进行连接，移动底座401的下部设有与滑动轨道102配合的滑块402，滑块402与凹槽1021相啮合，如图13-15所示，移动座4的具体部件为：移动机座安装板C1、移动底座腹板C2、移动底座端头板C3、移动底座面板C4、移动底座腹板内加劲板C5、移动底座连接板C6、C7、C8、C8＇。

具体的，上述设置在下部的第二基准面定位机架围板与移动机座安装板C1固定连接；左右两个移动底座401分别与轨道机座1的两个滑动轨道102相对应；两个移动底座401之间由钢板拼接而成的矩形构件相连成一个整体；进一步的移动底座401由移动机座安装板C1、移动底座腹板C2、移动底座面板C4以及移动底座腹板内加劲板C5拼接而成，移动底座连接板C8、C8’与移动底座端头板C3、移动底座腹板内加劲板C5相对应，移动底座面板C4相关部位，移动机座安装板C1外表面、定位孔、固定孔，采用数控加工中心进行二次整体精加工，以保证整体加工精度。

4、上述侧固定机架11包括侧基准面定位机架和侧工作面板；如图16-21所示，具体部件包括：左右侧固定机架围板D1、D2、左右侧固定机架主板D3背板D3＇、左右侧固定机架工作面板D4、 左右侧固定机架主板加劲板D5、D6、左右侧固定机架工作面板定位套D9、定位销D10，左右侧固定机架工作面板定位螺母D7、沉头螺栓D8；位于端部的左右侧固定机架围板D1与第一工作面板和第二工作面板B4进行固定连接，并可拆卸。

具体的，本实施例，侧固定机架11由钢板及型钢组焊而成，左右侧固定机架围板D1、D2、左右侧固定机架主板D3背板D3＇、左右侧固定机架主板加劲板D5、D6，形成左右侧固定机架11的主体；左右侧固定机架主板加劲板D5、D6分为横向加劲板和竖向加劲板两种，横向加劲板设置三道，竖向加劲板设置N道（具体根据钢结构加工构件的长度确定，结构形式与作用和左右侧固定机架11相同）；横向加劲板板宽150mm、板厚12mm，竖向加劲板板宽150mm、板厚8mm；横向、竖向加劲板间距均为200mm，横向加劲板与机架围板内边缘的具体为50mm，竖向加劲板与左右侧固定机架围板内边缘的距离，根据钢结构件的长度而定；在左右侧固定机架的主板正面设置工作面板固定螺母和工作面板定位套，与左右侧固定机架的主板背面的加劲板交叉点相对应，定位套穿过左右侧固定机架内主板和主板背面的加劲板，左右侧固定机架的主板背面的加劲板做相应的调整；工作面板定位套设在机架内下端第一排，并对称布置；工作面板定位套采用直径φ50mm、长118mm的圆钢，中间设对穿φ20mm定位孔，配以φ20定位销；工作面固定螺母，采用直径φ40mm、长118mm的圆钢，中间设M16mm螺栓孔，配以M16沉头螺栓。左右侧固定机架内主板与背板，以横向与竖向加劲板围成的正方形中心为圆心，开φ120mm工作孔，以便于固定、拆卸操作。左右侧固定机架围板D1、D2的两个端头围板设置八个定位、固定孔，用于与固定机架2的第一工作面板、移动机架3的第二工作面板定位、连接，并支撑在第一工作面板和第二工作面板之间。左右侧固定机架围板、左右侧固定机架内主板、左右侧固定机架内主板背面加劲板、左右侧固定机架背板、左右侧固定机架内主板正面工作面板定位套以及固定螺母完成整体拼装焊机成型后，对左右侧固定机架围板外表面、正端面、内表面前段20mm，定位、固定孔位，以及工作面板定位套、固定螺母端面以及内壁，采用数控加工中心进行二次整体精加工，以保证整体加工精度。

还需要说明的是，本实施例，所述左右侧固定机架工作面板D4的长度根据钢结构加工构件所需的长度而定，具体采用宽500mm、厚16mm钢板加工而成；与左右侧固定机架定位套D9、固定螺母D7孔位对应；定位孔直径与定位套D9直径相同，为直径20mm；固定螺栓孔，采用沉头螺栓孔，孔径为17mm，沉头螺栓沉入侧工作面板内，以利于侧工作面板表面平整。侧工作面板沉头螺栓孔、侧工作面板定位孔及侧工作面板四周、工作面，采用数控加工中心进行二次整体精加工，以保证整体加工精度。

5、上述的上平面固定机架12包括上基准面定位机架和上工作面板；如图22-27所示，具体部件包括：上基准面定位机架围板E1、E2、上基准面定位机架主板E3背板E3＇、上基准面定位机架工作面板E4、上基准面定位机架主板加劲板E5、E6、上基准面定位机架工作面板定位套E9、定位销E10；上基准面定位机架工作面板固定螺母E7、沉头螺栓E8，上基准面定位机架工作面板E4与所述的侧面定位横梁9进行固定连接，并可拆卸。

具体的，本实施例，上平面固定机架12由钢板及型钢组焊而成，上基准面定位机架围板E1、E2、上基准面定位机架内主板E3、上基准面定位机架内主板加劲板E5、E6、上基准面定位机架背板E3＇相连，形成上平面固定机架12的主体；上基准面定位机架内主板加劲板，分为横向加劲板和竖向加劲板两种；横向加劲板设置三道、竖向加劲板设置16道；横向加劲板板宽150mm、板厚12mm、竖向加劲板板宽150mm、板厚8mm；横向、竖向加劲板间距均为200mm，横向加劲板与上基准面定位机架围板内边缘的距离为50mm，竖向加劲板与上基准面定位机架围板内边缘的距离为160mm；在上基准面定位机架内主板正面设置工作面板固定螺母和工作面板定位套，与上基准面定位机架内主板背面的加劲板交叉点相对应；定位套穿过上基准面定位机架内主板和主板背面的加劲板，上基准面定位机架内主板背面的加劲板做相应的调整；工作面板定位套设在上基准面定位机架内下端第一排，对称布置；工作面板定位套，采用直径φ50mm、长118mm的圆钢，中间设对穿φ20mm定位孔，配以φ20定位销；工作面固定螺母，采用直径φ40mm、长118mm的圆钢，中间设M16mm螺栓孔，配以M16沉头螺栓。上基准面定位机架内主板与上基准面定位机架内背板，以横向与竖向加劲板围成的正方形中心为圆心，并开φ120mm工作孔，以便于固定、拆卸操作。上基准面定位机架围板、上基准面定位机架内主板、上基准面定位机架内主板背面加劲板、上基准面定位机架背板、上基准面定位机架内主板正面工作面板定位套以及固定螺母完成整体拼装焊机成型后，对上基准面定位机架围板外表面、正端面、内表面前段20mm，定位、固定孔位，以及上基准面定位机架工作面板定位套、固定螺母端面以及内壁，采用数控加工中心进行二次整体精加工，以保证整体加工精度。

还需要说明的是，本实施例，上基准面定位机架工作面板E4采用长3320mm、宽500mm、厚16mm的钢板加工而成；与上基准面定位机架定位套E9、固定螺母E7孔位对应；定位孔直径与定位套直径相同，为φ20mm；固定螺栓孔，采用φ17mm沉头螺栓孔，沉头螺栓沉入上工作面板内，以利于上工作面板表面平整。上工作面板沉头螺栓孔、上工作面板定位孔及上工作面板四周、工作面，采用数控加工中心进行二次整体精加工，以保证整体加工精度。

6、上述侧面定位横梁9，如图28所示，具体部件包括：横梁端头板F1、横梁上下盖板F2、横梁面板F3、横梁背板F4、横梁加劲板F5；所述横梁面板F3与所述横梁背板F4大小相同，并通过横梁端头板F1固定横梁面板F3与所述横梁背板F4，所述横梁面板F3和横梁背板F4的上下两侧通过横梁上下盖板F2进行封闭，且上下两侧盖板之间设置若干横梁加劲板F5，所述上平面固定机架12的上基准面定位机架工作面板E4与横梁上盖板连接。

具体的，所述侧面定位横梁9由钢板拼焊而成，其作用为通过调节侧面定位横梁9在第一基准面定位机架和第二基准面定位机架侧面的高度，来确定上基准面定位机架和上工作面板的高度，另外，横梁背板F4开设φ120mm工作孔，以便于固定、拆卸操作，横梁上盖板开设φ23mm螺栓定位孔，配以M23销栓，用于与上平面固定机架12的上基准面定位机架工作面板E4的固定。

还需要说明的是，在侧面定位横梁9的下部还设有用于支撑的横梁托板座10，如图29所示，所述的横梁托板座10包括上平面面板F6、侧面面板F7、加劲板F8；侧面面板F7固定在固定机架2与移动机架3第一基准面定位机架和第二基准面定位机架围板B2上，所述侧面定位横梁9位于所述横梁托板座10的上方。

具体的，本实施例，横梁托板座10由钢板拼焊而成，它的作用是在侧面定位横梁9解除与第一基准面定位机架与第二基准面定位机架侧面的约束后，使侧面定位横梁9保持原有相对高度，便于第二基准面定位机架跟随移动座4前后移动。

7、上述下平面定位横梁5，如图30-31所示，包括横梁上翼缘板G1、下翼缘板G2、横梁腹板G3、横梁加劲板G4、G5，具体的，所述下平面定位横梁5由横梁上翼缘板G1、下翼缘板G2、横梁腹板G3、横梁加劲板G4、G5拼装、焊接而成；本实施例，每一个下平面定位横梁5设置十八块加劲板G4、G5，其中八块加劲板与横梁滑动座7的腹板相对应，其余加劲板分别间隔400mm布置；每块加劲板设置两个φ20mm定位孔、配M20销栓，与所述连接板6配合，将所需下平面定位横梁5连成一个整体平台，以适应钢结构件制造支撑的需要；靠近移动机架3一侧的下平面定位横梁5与移动座4对应的加劲板之间设置驱动机构，驱动机构设置为电动撑杆13；本实施例，第一个下平面定位横梁5安装在轨道机座1——下平面定位横梁连接座104上；第二、三、四、五、六、七、八下平面定位横梁5，根据钢结构制造件的需要进行取舍，同时调节各个下平面定位横梁5之间的连接板6间距，以适应钢结构结构件加工长度的需要。下平面定位横梁5的上翼缘板上表面、下翼缘板与移动座4相连部分、连接孔、定位孔及相关部分，采用数控加工中心进行二次整体精加工，以保证整体加工精度。

还需要说明的是，本实施例，所述的连接板6用于下平面定位横梁5之间的连接，下平面定位横梁5之间的间距可以根据结构件制造的需要，进行调整连接板6的中心距尺寸，连接孔精度需数控钻床按高精度装配进行加工；具体的，该连接板6由钢板下料精加工而成，连接各个下平面定位横梁5，使下平面定位横梁5与横梁滑动座7、锁紧装置8配合，将所需下平面定位横梁5、横梁滑动座7形成一个整体——下平面定位基准面平台。

另外，本实施例，所述的横梁滑动座7，如图32所示，包括滑动座上翼缘板G6、滑动座腹板G7、滑动座滑动面板G8、滑动座腹板内加劲板G9，具体的，所述横梁滑动座7由滑动座上翼缘板G6、滑动座腹板G7、滑动座滑动面板G8、滑动座腹板内加劲板G9拼装、焊接而成，且滑动座腹板G7设置两个，并与上翼缘板G6、滑动座滑动面板G8形成中间部位的上部和下部闭合的双工字型结构，所述横梁滑动7座的下板底部设有凸块71，所述滑动轨道102的上部开设凹槽1021，所述凸块71与所述凹槽1021相啮合，并通过锁紧装置8进行固定横梁滑动座7和滑动轨道102。滑动座滑动面板、横梁滑动座7与连接板6上平面及连接板6的连接孔、定位孔，采用数控加工中心进行二次整体精加工，以保证整体加工精度。

8、上述锁紧装置8，如图33-34所示，包括相对的两个勾头板H1、钢楔块H5、钢楔块挡铁H6、钢楔块紧固螺栓H7螺母H8、锁紧螺栓H9组成，勾头板H1设置为匚型板，由勾头间连接板H2、H3、H4组成，并卡在相啮合的所述横梁滑动座7和滑动轨道102的外侧，所述勾头板H1的上板侧面垂直于横梁滑动座7开设长条孔，所述锁紧螺栓H9固定在所述长条孔内，并连接到所述横梁滑动座7的外壁。

具体的，本实施例，所述的锁紧装置8由钢板拼焊而成，作用是固定横梁滑动座7与滑动轨道102的相对位置，从而固定下平面定位横梁5在钢结构立体基准面平台中的相对位置。

还需要说明的是，本实施例，所述的钢楔块H5设置两个，两个钢楔块H5上下拼合形成方形，所述钢楔块紧固螺栓设置在上部钢楔块H5的进出口处（下部钢楔块H5的低头端），所述钢楔块挡铁H6设置在所述钢楔块紧固螺栓的相对面（下部钢楔块H5的高头端），通过紧固螺栓顶紧上部钢楔块H5的高头端。

9、上述电动撑杆13为市场成熟的电动撑杆设备，其作用为移动机架提供移动动力，在本实施例中，所述的电动撑杆13设置在移动座4的移动座腹板C2内，所述电动撑杆13的两端分别设有撑杆连接件14，一端所述的撑杆连接件14与所述移动座4相连，另一端所述的撑杆连接件14与靠近移动座4的下平面定位横梁5的加劲板相连，根据工作需要，通过电动撑杆13的撑杆连接件14推、拉实现移动机架3的平移。

通过上述公开的实施例可知，本实用新型的钢结构立体基准工作平台，直接提供了钢结构作业所需的上下、前后、左右六个方向的基准面，通过调整两两相对基准面工作面板的距离和六个基准面之间的相对位置关系，将钢结构件外形轮廓相关构件的形状、尺寸，例如结构件的外接法兰孔位、外接对接口位置、钢结构件定位点、线、面以及工艺孔位，复制到的钢结构立体基准工作平台的六个基准面作面板上；配以相关的构件支撑和定位，同时完善钢结构件内部结构尺寸、定位点，在钢结构立体基准工作平台的六个基准面作面板上的定位；快速完成钢结构件胎膜制作。通过该胎膜对所制造的钢结构件进行精确定位，并在钢结构件焊接过程中，给予良好的刚性固定作用。钢结构件制作完成后，解锁钢结构件与钢结构立体基准工作平台的定位销、固定螺栓；移开相关的定位基准面机架，吊出钢结构件，完成钢结构件。

基于上述公开的本实用新型的技术结构特征，钢结构立体基准工作平台操作过程包括：

（1）、根据钢结构件的设计图，结合钢结构立体基准工作平台六个基准面工作面板各自定位销的位置关系，调整并确定钢结构件外形轮廓相关构件的形状、位置、尺寸，再确定钢结构立体基准工作平台六个基准面相对位置关系，例如结构件的法兰孔位、连接板孔位、对接口位置、定位点、线、面以及工艺孔位，以及所需内定位基准机架的长度、间距，上平面固定机架的高度、位置；制备钢结构件立体基准工作平台胎膜工艺图纸。注意：制备工艺图时，各个基准面工作面板上的工艺孔，要避开各个基准面工作面板的定位销孔位和固定沉头螺栓孔位。

（2）、根据钢结构件立体基准工作平台胎膜工艺图纸；调整下平面定位横梁的数量和横梁间距，第一个下平面定位横梁直接安装在轨道机座的下平面定位横梁连接座上 ，其他下平面定位横梁安装在横梁滑动座上，并安装下平面定位横梁之间连接板，将锁紧装置锁紧，将所需下平面定位横梁连成整体，以适应钢结构件所需的长度。也可以根据作业需要抬高下平面定位横梁平台的高度，具体为在下平面定位横梁与横梁滑动座之间增加相应高度的垫块（标准件），完成下平面定位基准平台高度的调整。

（3）、根据钢结构件立体基准工作平台胎膜工艺图纸；在钢结构立体基准工作平台的六个基准面的工作面板上，制备钢结构件外形轮廓相关构件的形状、位置、尺寸关系，例如结构件的法兰孔位、连接板孔位、对接口位置、定位点、线、面以及工艺孔位；制备的各种孔位尽量避开工作面板的定位销孔位、固定沉头螺栓孔位。

（4）、根据钢结构件立体基准工作平台胎膜工艺图纸；将制备好的各个基准面工作面板，安装到各个基准面机架上；可先装定位销定位，再装工作面板固定沉头螺栓；

（5）、根据钢结构件立体基准工作平台胎膜工艺图纸；各个基准面工作面板安装完成后，先调整第二基准面定位机架与第一基准面定位机架的间距；具体为先将电动撑杆调整适当的距离；在电动撑杆推拉头部安装与下平面定位横梁配合的连接板，通过该连接板再与下平面定位横梁相连，此时调整第二基准面定位机架与第一基准面定位机架之间的距离，略大于钢结构件工艺图要求的间距，以便于安装内定位基准面机架。

（6）、根据钢结构件立体基准工作平台胎膜工艺图，安装左右侧基准面定位机架，左右侧基准面定位机架两端头板与固定机架的第一工作面板、移动机架的第二工作面板，通过定位销和螺栓定位连接。左右侧基准面定位机架与下平面定位横梁形成的工作台面之间，设置辅助件以适应左右侧基准面定位机架的高度要求；并在辅助件的上平面开设长圆孔与左右侧基准面定位机架相连，以便于左右侧基准面定位机架在钢结构件脱模时的横向移动。按工艺图纸要求，调整固定机架与移动机架之间的间距，完成左右侧基准面定位机架与第一工作面板、第二工作面板的定位和连接。

（7）、根据钢结构件立体基准工作平台胎膜工艺图，安装侧面定位横梁的横梁托板座和侧面定位横梁，并完成侧面定位横梁与第一基准面定位机架、第二基准面定位机架的定位和连接。侧面定位横梁、横梁托板座的定位孔、固定孔，根据上基准面定位机架的具体高度和第一基准面定位机架侧面定位孔位、第二基准面定位机架侧面定位孔位的孔位位置进行调节。

（8）根据钢结构件立体基准工作平台胎膜工艺图，将上基准面定位机架，安装在两个侧面定位横梁上，并完成上基准面定位机架与侧面定位横梁之间的定位和连接。

（9）、根据钢结构件立体基准工作平台胎膜工艺图，完善钢结构件辅助支撑和定位。钢结构件胎膜在立体基准工作平台的加持下，精确快速的制作完成。

（10）、根据钢结构件立体基准工作平台胎膜工艺图，开始钢结构件的拼装；1、拼装与立体基准工作平台六个基准面工作面板相连的构件，例如法兰、对接口、连接板；每一个单元件与基准面工作面板连接时，至少使用两个以上的定位销，若干螺栓进行固定。2、拼装钢结构件主体和相关部件；3、最后拼装，与法兰、对接口、连接板，相连的构件；

（11）、钢结构件拼装完成后。通过外部辅助件拉杆、压板将钢结构主体，固定在立体基准工作平台——下平面定位横梁平台上；与立体基准工作平台各个工作面板一起，完成对钢结构件的刚性固定。

（12）、钢结构件完成结构固定、焊缝加焊后，按照钢结构件焊接工艺，焊接流程进行焊接。注意最后焊接与法兰、对接口、连接板，相连的构件；

（13）、钢结构件焊接完成后，不可急于开模；1、要等焊缝温度降到常温；2、对焊缝区域进行高频震动锤击，释放焊缝焊接应力。

（14）、开模；1、解除钢结构立体基准工作平台六个基准面工作面板与钢结构加工件的定位、约束；2、解除左右侧基准面定位机架与第一工作面板、第二工作面板的定位、约束；3、将左右侧基准面定位机架移开钢结构加工件；4、解除左右侧面定位横梁与第二基准面定位机架的定位、约束；5、将上基准面定位机架，吊离钢结构立体基准工作平台；6、解除移动座与滑动轨道的锁紧装置；7、接通电动撑杆电源，启动电动撑杆，使第二基准面定位机架移开钢结构加工件，方便胎膜即可；

（15）、钢结构件完成脱模后，重复上述（1）至（14）步骤，进入下一轮作业。

相对于现有技术，本实用新型的有益效果包括如下：

（1）、本实用新型的钢结构立体基准工作平台，提供了钢结构作业所需的六个基准面，辅以钢结构立体基准工作平台辅助构件，即可快速完成钢结构件制胎工作，使得制备钢结构胎膜简单、快捷；

（2）、本实用新型的钢结构立体基准工作平台，所有相关构件均采用数控加工中心整体加工，使得钢结构立体基准工作平台整体结构精度高，因而通过钢结构立体基准工作平台，制备的钢结构件的精度较高、有保障；

（3）、本实用新型的钢结构立体基准工作平台，六个基准面可以根据钢结构件的需求，调整相对两个基准面的间距，以适应钢结构件的大小变化；

（4）、本实用新型的钢结构立体基准工作平台，通过更换钢结构立体基准工作平台各个基准面的工作面板，以适应不同钢结构件制造的需要；

（5）、本实用新型的钢结构立体基准工作平台，其本身结构各个部件，有定位销定位，结构稳定、刚度强，在钢结构件制造过程中，对钢结构件有刚性固定作用，有效的减少或防止结构件焊接变形，从而保证钢结构件的质量；

（6）、本实用新型的钢结构立体基准工作平台，对需要多面定位的结构件，拼装定位与焊接，更容易精确控制结构尺寸。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种钢结构立体基准工作平台，其特征在于：包括轨道机座和设置在轨道机座上对钢结构六个方向的基准面进行调整的机架；

其中，所述轨道机座的前后两侧分别设有用于钢结构前后两个基准面固定的固定机架和移动机架，所述固定机架包括第一基准面定位机架和第一工作面板，所述移动机架包括第二基准面定位机架和第二工作面板；

所述第一基准面定位机架和所述第二基准面定位机架的两侧均通过侧面定位横梁相连接，所述侧面定位横梁的上方设有用于钢结构上基准面固定的上平面固定机架，所述上平面固定机架包括上基准面定位机架和上工作面板；

所述第一工作面板与所述第二工作面板之间设有用于钢结构左右两个基准面固定的侧固定机架，所述侧固定机架包括侧基准面定位机架和侧工作面板；

所述轨道机座上设有滑动轨道，所述移动机架设置在滑动轨道上，所述固定机架和所述移动机架之间的滑动轨道上设置若干用于钢结构下基准面固定的下平面定位横梁；

所述移动机架底部通过移动座设置在滑动轨道上，所述移动座上设有用于驱动移动机架的驱动机构。

2.根据权利要求1所述的一种钢结构立体基准工作平台，其特征在于：所述固定机架和所述移动机架相对设置，且垂直于轨道机座，所述第一工作面板和第二工作面板大小相同，相互平行且相对设置，并位于同一水平面与同一轴线。

3.根据权利要求1所述的一种钢结构立体基准工作平台，其特征在于：所述第一基准面定位机架和所述第二基准面定位机架的两侧均设置用于支撑的横梁托板座，所述侧面定位横梁设置在所述横梁托板座的上方。

4.根据权利要求1所述的一种钢结构立体基准工作平台，其特征在于：所述滑动轨道上设有若干横梁滑动座，所述下平面定位横梁固定连接所述横梁滑动座，且相邻的所述下平面定位横梁之间通过连接板进行连接，所述下平面定位横梁上部形成工作台面。

5.根据权利要求4所述的一种钢结构立体基准工作平台，其特征在于：所述下平面定位横梁上部形成的工作台面与所述上工作面板相对设置，且所述工作台面的高度不低于所述固定机架和所述移动机架的下平面。

6.根据权利要求4所述的一种钢结构立体基准工作平台，其特征在于：所述横梁滑动座设置为中间部位的上部和下部闭合的双工字型结构，且所述横梁滑动座的下板底部设有凸块，所述滑动轨道的上部开设凹槽，所述凸块与所述凹槽相啮合，并通过锁紧装置固定横梁滑动座和滑动轨道；

所述移动座的底部对应滑动轨道的位置设置滑块，所述滑块与凹槽相啮合，并通过锁紧装置固定移动座和滑动轨道。

7.根据权利要求6所述的一种钢结构立体基准工作平台，其特征在于：所述锁紧装置包括至少一个勾头板和锁紧螺栓，所述勾头板设置为匚型板，并卡在相啮合的所述横梁滑动座和滑动轨道的外侧，所述勾头板的上板侧面垂直于横梁滑动座开设长条孔，所述锁紧螺栓固定在所述长条孔内，并连接到所述横梁滑动座的外壁。

8.根据权利要求7所述的一种钢结构立体基准工作平台，其特征在于：所述勾头板的上板内侧与所述横梁滑动座的下板上沿之间设有钢楔块，所述钢楔块的一侧设有钢楔块挡铁，另一侧设有钢楔块紧固螺栓，通过所述钢楔块挡铁和所述钢楔块紧固螺栓对所述钢楔块进行限位。

9.根据权利要求8所述的一种钢结构立体基准工作平台，其特征在于：所述的钢楔块至少设置一个，所述钢楔块紧固螺栓设置在所述钢楔块的进出口处，所述钢楔块挡铁设置在所述钢楔块紧固螺栓的相对面。

10.根据权利要求1-9任一项所述的一种钢结构立体基准工作平台，其特征在于：所述驱动机构包括电动撑杆，所述电动撑杆的两端分别设有撑杆连接件，一端所述的撑杆连接件与所述移动座相连，另一端所述的撑杆连接件与靠近移动座的下平面定位横梁相连。