CN220382225U - 电池包及用电设备 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种电池包，包括箱体，以及位于所述箱体内的至少两列电池模组，其中，至少一组相邻两列电池模组间存在预留挤压空间；所述箱体包括可拆卸纵梁，所述可拆卸纵梁设置于所述预留挤压空间内，且与所述箱体的底部可拆卸连接，通过所述可拆卸纵梁与其接触的所述电池模组形成挤压预紧力。本申请还提供一种用电设备。在本申请提供的电池包，通过箱体的侧壁与可拆卸的活动纵梁对所述电池模组进行挤压，从而可以去除用于固定电池模组的紧固件，实现减少零部件数量，达到简化工艺流程的目的。

Description

电池包及用电设备

技术领域

本申请涉及新能源电池领域，具体涉及一种电池包及用电设备。

背景技术

新能源汽车在生活中得到了广泛的应用，现阶段新能源市场的应用端主要是方形电池及软包电池。

相关技术中，方形电池或软包电池一般是通过紧固件来固定，需要零部件较多，同时增加了工艺流程步骤。

实用新型内容

为了解决或者至少部分解决上述缺陷，本申请提供了一种电池包。

本申请提供如下技术方案。

本申请提供一种电池包，包括箱体，以及位于所述箱体内的至少两列电池模组，其中，至少一组相邻两列电池模组间存在预留挤压空间；

所述箱体包括可拆卸纵梁，所述可拆卸纵梁设置于所述预留挤压空间内，且与所述箱体的底部可拆卸连接，通过所述可拆卸纵梁对与其接触的所述电池模组形成挤压预紧力。

进一步地，所述箱体还包括箱体纵梁，所述箱体纵梁位于所述箱体的底部上；

所述可拆卸纵梁与所述箱体纵梁可拆卸连接，且其位于所述箱体纵梁上方。

进一步地，在所述箱体纵梁上设置有多个第一螺栓固定孔，在所述可拆卸纵梁上设置有多个与所述第一螺栓固定孔相对应的第二螺栓固定孔，且所述第二螺栓固定孔上下贯通所述可拆卸纵梁，穿过所述第二螺栓固定孔的螺栓的一端固定于所述第一螺栓固定孔内，以将所述可拆卸纵梁连接并固定于所述箱体纵梁上。

进一步地，所述箱体纵梁的宽度小于所述可拆卸纵梁的宽度；和/或，

所述箱体纵梁与相邻的所述电池模组存在间隙以使两者不接触，所述可拆卸纵梁与相邻的所述电池模组相抵接。

进一步地，所述箱体包括相对设置的第一边梁和第二边梁，所述可拆卸纵梁设置于所述第一边梁与所述第二边梁之间；

所述第一边梁和所述第二边梁中的至少一者与所述可拆卸纵梁配合对位于两者间的所述电池模组形成挤压。

进一步地，所述箱体纵梁与所述第一边梁以及第二边梁平行，且所述箱体纵梁到所述第一边梁以及第二边梁的距离相等。

进一步地，所述第一边梁包括依次层叠设置的第一箱体固定点层、第一空腔层以及第一箱体壁面层，所述第一箱体壁面层与所述电池模组接触；和/或

所述第二边梁包括依次层叠设置的第二箱体固定点层、第二空腔层以及第二箱体壁面层，所述第二箱体壁面层与所述电池模组接触。

进一步地，所述电池模组包括电池模组和端部盖，所述端部盖位于所述电池模组的至少一端，所述电池模组包括散热壳，在所述散热壳内设置有电芯模组单元；

所述散热壳与所述电芯模组单元之间设置有绝缘膜，至少部分所述电芯模组单元被所述绝缘膜包裹。

进一步地，所述电芯模组单元具有相对的第一端和第二端，所述电芯模组单元除了第一端和第二端未被所述绝缘膜包裹，其他部分均被所述绝缘膜包裹；和/或

所述散热壳为两端开口的空心结构，所述端部盖穿过所述开口分别与所述电芯模组单元的第一端和第二端连接。

进一步地，所述端部盖包括端部塑料件、汇流排以及端部金属件，所述端部金属件以及汇流排均与所述端部塑料件连接；和/或，

所述绝缘膜的厚度为0.3mm～1mm，所述电池模组的厚度为20～35mm。

进一步地，所述端部塑料件与所述端部金属件通过热熔柱铆接在一起；

所述端部金属件为中部镂空的框状结构，所述汇流排位于所述端部金属件的中部镂空的框状结构内，且与所述端部塑料件铆接在一起。

进一步地，所述端部塑料件包括基体以及位于所述基体上的突出的连接件，在所述基体的上部以及下部均设置有金属热熔柱，所述突出的连接件的中部具有凹槽，且在所述突出的连接件的上部设置有汇流排热熔柱，在所述凹槽内的下部设置有汇流排卡扣；

所述端部金属件的上部以及下部设置有与所述金属热熔柱相铆接的金属热熔孔；所述突出的连接件位于所述端部金属件的中部镂空的框状结构内；

所述汇流排的上部设置有与所述汇流排热熔柱相铆接的汇流排热熔孔，所述汇流排远离所述汇流排热熔孔的一端与所述汇流排卡扣扣合在一起。

本申请还提供一种用电设备，包括前述的电池包。

在本申请提供的电池包，通过在至少一组相邻两列电池模组间存在预留挤压空间，并将箱体的可拆卸纵梁设置于预留挤压空间内，且与箱体的底部可拆卸连接，通过可拆卸纵梁对与其接触的所述电池模组形成挤压预紧力，从而可以去除或者部分去除用于固定电池模组的紧固件，实现减少零部件数量，达到简化工艺流程的目的。

附图说明

图1为本申请提供的电池包的爆炸图。

图2为本申请提供的箱体的部分结构示意图。

图3为本申请提供的第一边梁的结构示意图。

图4为本申请提供的电池模组的结构示意图。

图5为本申请提供的电池模组的爆炸图。

图6为本申请提供的端部盖的结构示意图。

图7为本申请提供的端部盖的爆炸图。

图8为本申请提供的可拆卸纵梁与螺栓未固定在一起的结构示意图。

图9为本申请提供的可拆卸纵梁与螺栓固定在一起的结构示意图。

附图标记说明

100-电池模组，110-散热壳，120-绝缘膜，130-导热结构胶，140-缓冲层，150-端部盖，160-第一电芯，170-第二电芯，141-端部塑料件，142-端部金属件，143-汇流排，1411-金属热熔柱，1412-汇流排热熔柱，1413-汇流排卡扣，1421-金属热熔孔，1431-汇流排热熔孔，200-箱身，210-第三边梁，220-第一边梁，221-箱体固定点，222-第一箱体固定点层，223-第一空腔层，224-第一箱体壁面层，230-箱底，240-箱体纵梁，250-第四边梁，260-第二边梁，300-密封圈，400-可拆卸纵梁，410-螺栓，500-箱盖。

具体实施方式

以下对本申请的示范性实施例做出说明，其中包括本申请实施例的各种细节以助于理解，应当将它们认为仅仅是示范性的。因此，本领域普通技术人员应当认识到，可以对这里描述的实施例做出各种改变和修改，而不会背离本申请的范围和精神。同样，为了清楚和简明，以下的描述中省略了对公知功能和结构的描述。

如图1所示，本申请提供一种电池包，包括箱体，以及位于所述箱体内的至少两列电池模组100，至少一组相邻两列电池模组100间存在预留挤压空间；

所述箱体包括可拆卸纵梁，所述可拆卸纵梁设置于所述预留挤压空间内，且与所述箱体的底部可拆卸连接，通过所述可拆卸纵梁400对与其接触的所述电池模组形成挤压预紧力，即所述可拆卸纵梁400以及与所述电池模组100接触的箱体的侧壁对所述电池模组形成挤压预紧力。

在本申请提供的电池包，通过在至少一组相邻两列电池模组间存在预留挤压空间，并将箱体的可拆卸纵梁400设置于预留挤压空间内，且与箱体的底部可拆卸连接，通过可拆卸纵梁400对与其接触的所述电池模组形成挤压预紧力，从而可以去除或者部分去除用于固定电池模组的紧固件，实现减少零部件数量，达到简化工艺流程的目的。

具体地，所述箱体包括第一边梁220、第二边梁260以及纵梁，所述第一边梁220与所述第二边梁260相对设置，所述纵梁位于所述第一边梁220与所述第二边梁260之间，所述纵梁包括箱体纵梁240和可拆卸纵梁400，所述箱体纵梁240位于所述箱体的底部，所述可拆卸纵梁400与所述箱体纵梁240可拆卸连接，且位于所述箱体纵梁240上方，至少两列所述电池模组100分别位于所述第一边梁220、纵梁以及第二边梁260形成的容纳空间内，通过所述第一边梁220、纵梁以及第二边梁260对于所述电池模组100进行挤压。

进一步地，所述箱体包括箱盖500和箱身200，所述箱盖500与箱身200通过密封圈300将所述电池模组100密封在所述箱体内。所述箱身200为立方体状，且所述箱身200由箱底230、第一边梁220、第二边梁260、纵梁、第三边梁210以及第四边梁250构成，且所述第一边梁220与所述第二边梁260相对，所述第三边梁210与所述第四边梁250相对，所述第一边梁220、第二边梁260、第三边梁210以及第四边梁250构成所述箱身200的边框，所述纵梁、第一边梁220以及第二边梁260平行，所述第三边梁210与所述第四边梁250平行，所述纵梁/第一边梁220/第二边梁260与所述第三边梁210/第四边梁250垂直。

所述箱体纵梁240与所述第一边梁220以及第二边梁260平行。所述第一边梁220、第二边梁260、第三边梁210、第四边梁250以及纵梁的顶部均通过拉铆或使用钢丝螺纹套留有固定点；箱盖500使用金属材质或非金属材质依据设计需求更改其详细设计外观，箱盖500四周留有螺栓固定孔，在所述可拆卸纵梁400的位置处也留有螺栓固定孔；密封圈300位于箱体与箱盖500之间，通常有8～10mm或者更宽，密封圈300中间开有部分圆孔用于箱体拉铆或套丝的预留，通过箱体与箱盖500四周及中间的固定，实现箱体与箱盖500的连接，并有效提升箱盖500的刚度。

所述箱体纵梁240到所述第一边梁220以及第二边梁260的距离相等。所述箱体纵梁240的宽度小于可拆卸纵梁400的宽度，所述箱体纵梁240与相邻的所述电池模组100存在间隙以使两者不接触，所述可拆卸纵梁400与相邻的所述电池模组100相抵接，即所述箱体纵梁240不与所述电池模组100相接，所述可拆卸纵梁400位于所述箱体纵梁240的顶部，且与所述电池模组100相接。

具体地，所述可拆卸纵梁400将所述箱身200分为两个相等的存储空间，每个所述存储空间内均具有一列所述电池模组100。所述箱体纵梁240的高度通常为满足螺栓拉铆或套丝深度，所述可拆卸纵梁400的高度通常为满足与所述电池模组100侧面接触。

如图8-9所示，在所述箱体纵梁240上设置有多个第一螺栓固定孔，在所述可拆卸纵梁400上设置有多个与所述第一螺栓固定孔相对应的第二螺栓固定孔，且所述第二螺栓固定孔上下贯通所述可拆卸纵梁400，穿过所述第二螺栓固定孔的螺栓的一端固定于所述第一螺栓固定孔内，以将所述可拆卸纵梁400连接并固定于所述箱体纵梁240上。可拆卸纵梁400是整根的铝型材。采用这样的设计是为了留出挤压所述电池模组100的空间，在所述电池模组100装配好后，再安装可拆卸纵梁400，形成初始预紧力。若将所述箱体纵梁240和可拆卸纵梁400设置成一体梁，所述电池模组100较难留出合适的空间进行挤压，因此本申请通过将箱体纵梁240和可拆卸纵梁400设置为分体式可拆卸连接，在电池模组组装好后，预留出挤压空间，再安装可拆卸纵梁，形成初始预紧力；另外，通过设置低矮的箱体纵梁240能提升箱体底面刚度，提高箱体模态。

所述第一边梁220包括依次层叠设置的第一箱体固定点层222、第一空腔层223以及第一箱体壁面层224，所述第一箱体壁面层224与所述电池模组100接触，所述第一箱体固定点层222主要功能是设置箱体固定点221，通过箱体固定点221来实现将电池包固定在电动车底盘上。该层型材的型腔通常是矩形，具有结构强度高，较容易成型的特点。

所述第一空腔层223具有吸收外力的作用，可以吸收外部碰撞的能量，减少电池模组100的损伤，该层型材的型腔通常是梯形或者菱形，该形状的作用是在遇见外力的挤压时，可以将力传递至电池模组100的顶部及底部，减少中间位置的力传递。

所述第一箱体壁面层224与电池模组100直接接触，与可拆卸纵梁400一起对电池模组100实现挤压固定，并留有安装箱盖500螺栓的固定点，与箱盖500进行连接，该层型腔通常使用矩形，结构强度较高，在外力挤压情况下使内部的所述电池模组100均匀受力，避免所述电池模组100局部受力过大而破损。

所述第二边梁260包括依次层叠设置的第二箱体固定点层、第二空腔层以及第二箱体壁面层，所述第二箱体壁面层与所述电池模组100接触。通过所述第二箱体壁面层与所述纵梁对所述电池模组100进行挤压，从而去除电池模组100的紧固件，实现减少零部件数量。

所述第二箱体固定点层主要功能是设置箱体固定点，所述箱身200与所述箱盖500通过设置在箱体固定点的螺栓固定在二起。该层型材的型腔通常是矩形，具有结构强度高，较容易成型的特点

所述第二空腔层具有吸收外力的作用，可以吸收外部碰撞的能量，减少电池模组100的损伤，该层型材的型腔通常是梯形或者菱形，该形状的作用是在遇见外力的挤压时，可以将力传递至电池模组100的顶部及底部，减少中间位置的力传递。

所述第二箱体壁面层与电池模组100直接接触，与可拆卸纵梁400一起对电池模组100实现挤压固定，并留有安装箱盖500螺栓的固定点，与箱盖500进行连接，该层型腔通常使用矩形，结构强度较高，在外力挤压情况下使内部的所述电池模组100均匀受力，避免所述电池模组100局部受力过大而破损。

在本申请中，每列所述电池模组100包括多组串联和/或并联的所述电池模组100。

具体地，每列所述电池模组100的数量可以为1组、2组、3组、4组、5组以及多组，具体数量可以根据实际需要来确定。

单个所述电池模组100的底部均涂抹有导热结构胶，通过所述导热结构胶将所述电池模组100固设于所述箱体内。

在本申请中，在所述箱体的顶部或底部设置有液冷板，实现顶部或底部冷却。

如图4-图7所示，本申请提供的电池模组100，通过散热壳110加绝缘膜120的结构形式，替代相关技术中的塑料筐加散热片，避免使用塑料筐，减少了电池模组高度方向的零件厚度，从而提高了电池模组Z向空间利用率。

具体而言，本申请的电池模组，通过采用散热壳110，一方面可以起到散热作用，另一方面还可以充当外壳，减少多余的塑料框的使用，从而减少零部件数量，简化工艺流程的目的；而且通过所述绝缘膜120也可以替代传统的塑料筐结构，减少了电池模组高度方向的零件厚度，从而提高了电池模组Z向空间利用率。同时，本申请的电池模组是一种新的成组方式，该方案可以有效提供模组Z向的空间利用率，可以提成PACK成组效率。

另外，此处的电池模组可以为软包电池模组。

在本申请中，所述电芯模组单元包括依次层叠的第一电芯160、缓冲层140以及第二电芯170，所述第一电芯160与所述第二电芯170串联或并联。

在一些实施方式中，所述第一电芯160与所述第二电芯170串联，所述第一电芯160的正极与所述第二电芯170的负极连通，或所述第一电芯160的负极与所述第二电芯170的正极连通。

在一些实施方式中，所述第一电芯160与所述第二电芯170并联，所述第一电芯160的正极与所述的第二电芯170的正极连通，所述第一电芯160的负极与所述第二电芯170的负极连通。

在一些实施方式中，所述第一电芯160和第二电芯170的朝向相同，即所述第一电芯160的正极与所述第二电芯170的正极位于同一端，所述第一电芯160的负极与所述第二电芯170的负极位于同一端。

在一些实施方式中，所述第一电芯160和第二电芯170的朝向相反，即所述第一电芯160的正极与所述第二电芯170的负极位于同一端，所述第一电芯160的负极与所述第二电芯170的正极位于同一端。

所述缓冲层可以为泡棉，所述泡棉是塑料粒子发泡过的材料，泡棉分为PU泡棉、防静电泡棉、导电泡棉、EPE、防静电EPE、CR、EVA、架桥PE、SBR、EPDM等。泡棉具有弹性、重量轻、快速压敏固定、使用方便、弯曲自如、体积超薄、性能可靠等一系列特点，因此所述泡棉可以吸收电芯膨胀，可以减缓第一电芯160间与所述第二电芯170之间的热量传导的作用。

在本申请中，所述电芯模组单元具有相对的第一端和第二端，所述电芯模组单元除了第一端和第二端未被所述绝缘膜120包裹，其他部分均被所述绝缘膜120包裹。

所述第一电芯160以及第二电芯170的正极或负极位于所述第一端或第二端。即，所述绝缘膜120包裹所述电芯模组单元的四周，只留两端的电极不需要包裹。

所述第一电芯160以及第二电芯170需要与散热壳进行绝缘防护，使用绝缘物质对电芯顶面以及侧面进行包裹。

所述绝缘膜120可以是PET膜、蓝膜、布基胶带、环氧玻璃布板等非金属绝缘材质。

所述绝缘膜120的厚度为0.3mm～1mm，例如可以为0.3mm、0.4mm、0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm、0.9mm或1mm。所述电池模组的厚度为20～35mm，例如可以为20mm、21mm、22mm、23mm、24mm、25mm、26mm、27mm、28mm、29mm、30mm、31mm、32mm、33mm、34mm或35mm。

由于所述绝缘膜的厚度远小于相关技术中的塑料壳的厚度，因此采用所述绝缘膜可以大大减小所述电池模组的厚度。

所述散热壳110可以为散热铝壳。

在本申请中，所述散热壳110为两端开口的空心结构；具体地，所述散热壳110可以通过一张完整的铝板折叠再焊接而成。所述散热壳110的形状可以为两端开口的中空立方体状。

所述端部盖150穿过所述开口分别与所述电芯模组单元的第一端和第二端连接。

在本申请中，所述端部盖150包括端部塑料件141、汇流排143以及端部金属件142，所述端部金属件142以及汇流排143均与所述端部塑料件141连接。

所述端部塑料件141包括依次设置的基体和突出的连接件，在所述基体的上部以及下部均设置有金属热熔柱1411，参考图7端部盖的放置形式，在基体靠近端部金属件142一侧的中间部位设置突出的连接件，所述突出的连接件的中部具有凹槽(凹槽的横截面可为矩形)，在所述凹槽的一端设置有汇流排卡扣1413，连接件上远离汇流排卡扣1413的一端设置汇流排热熔柱1412，当汇流排143安装时，汇流排143的一端与汇流排卡扣1413卡合，另一端与汇流排热熔柱1412连接，通过此种固定方式能牢固地固定汇流排143，避免汇流排143晃动所导致的接触不良；在某些实施方式中，连接件可为绝缘的塑料件；

所述端部金属件142为中部镂空的框状结构，所述端部金属件142的顶部以及底部均具有与所述金属热熔柱1411相配合的金属热熔孔1421，所述端部塑料件141与所述端部金属件142通过所述金属热熔柱1411与所述金属热熔孔1421铆接在一起，且所述突出的连接件扣合在所述端部金属件142中部镂空的框状结构内，通过此种方式可利用端部金属件142的框状结构对连接件起到固定限位作用。

所述汇流排143位于所述端部金属件142的中部镂空的框状结构内，且与所述端部塑料件141铆接在一起。

具体地，所述汇流排143包括依次连接的第一汇流排、第二汇流排以及第三汇流排，所述第一汇流排与所述第三汇流排平行设置，所述第二汇流排一端连接第一汇流排，另一端连接第三汇流排，具体地，第二汇流排分别与第一汇流排和第三汇流排垂直连接；在所述第一汇流排上设置有汇流排热熔孔1431，所述突出的连接件上设置有与所述汇流排热熔孔1431相配合的汇流排热熔柱1412，所述第一汇流排与所述突出的连接件通过汇流排热熔柱1412与所述汇流排热熔孔1431铆接在一起，并且所述第二汇流排沿所述突出的连接件的内边框延伸，使得所述第三汇流排进入所述突出的连接件的凹槽内，且所述第三汇流排的端部与所述汇流排卡扣1413扣合在一起，从而使得所述汇流排143与所述端部金属件142固定在一起。

在本申请中，所述端部盖150既能保证所述电池模组端部绝缘，又可以保证所述端部盖150与所述散热壳110的工艺焊接，同时所述端部塑料件141、汇流排143以及端部金属件142通过卡扣或热熔柱的形式形成一个整体部件，从而减少了零部件数量的同时，减少了装配过程中的工序。

在本申请中，所述第一电芯160以及第二电芯170的极耳与所述汇流排143连通。

所述散热壳110与所述端部盖150焊接在一起，待所述端部盖150的顶端与散热壳110顶端齐平，通过激光焊接的形式使其连接成一个整体；所述第一电芯160以及第二电芯170的极耳通过折弯再压实的方式与汇流排143贴合在一起，并通过激光焊焊接在一起，使其具有合格的导流能力。

所述被绝缘膜120包裹的电芯模组单元与所述散热壳110粘接固定，例如可以通过粘接剂连接在一起。所述粘接剂可以为导热结构胶130；当电芯模组单元通过压力装入散热壳110中，并通过散热壳110对电芯模组单元产生的摩擦力进行预固定。

在本申请所述的电池包，当所述电池模组100放入电池箱体内，通过横梁或可拆卸纵梁400挤压固定，组装成电池包时，所述电池模组100的顶部和底部可以直接与电池包的箱体底部以及箱盖进行接触，从而可以充分利用高度空间，可以有效提高模组Z向的空间利用率，有利于PACK空间利用率的提升。

进一步地，所述电池模组100的底部通过导热结构胶与所述电池箱体粘接在一起，所述电池包可以从顶部或底部通过设置液冷进行冷却。由于所述电池模组100通过所述箱体的横梁或可拆卸纵梁400进行挤压固定，从而可以替换传统螺栓固定模式，进而减少零部件的使用，使工艺过程更加简便。

本申请提供一种用电设备，包括前述的电池模组或前述的电池包。

此处，用电设备具体可指储能设备或者电动车等，只需该电池包适合用于该用电设备即可，在此不做特别限定。

尽管以上结合附图对本申请的实施方案进行了描述，但本申请并不局限于上述的具体实施方案和应用领域，上述的具体实施方案仅仅是示意性的、指导性的，而不是限制性的。本领域的普通技术人员在本说明书的启示下和在不脱离本申请权利要求所保护的范围的情况下，还可以做出很多种的形式，这些均属于本申请保护之列。

Claims (10)

1.一种电池包，其特征在于，包括箱体，以及位于所述箱体内的至少两列电池模组，其中，至少一组相邻两列电池模组间存在预留挤压空间；

所述箱体包括可拆卸纵梁，所述可拆卸纵梁设置于所述预留挤压空间内，且与所述箱体的底部可拆卸连接。

2.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述箱体还包括箱体纵梁，所述箱体纵梁位于所述箱体的底部上；

所述可拆卸纵梁与所述箱体纵梁可拆卸连接，且其位于所述箱体纵梁上方。

3.根据权利要求2所述的电池包，其特征在于，在所述箱体纵梁上设置有多个第一螺栓固定孔，在所述可拆卸纵梁上设置有多个与所述第一螺栓固定孔相对应的第二螺栓固定孔，且所述第二螺栓固定孔上下贯通所述可拆卸纵梁，穿过所述第二螺栓固定孔的螺栓的一端固定于所述第一螺栓固定孔内。

4.根据权利要求2所述的电池包，其特征在于，所述箱体纵梁的宽度小于所述可拆卸纵梁的宽度。

5.根据权利要求2所述的电池包，其特征在于，所述箱体纵梁与相邻的所述电池模组存在间隙以使两者不接触，所述可拆卸纵梁与相邻的所述电池模组相抵接。

6.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述箱体包括相对设置的第一边梁和第二边梁，所述可拆卸纵梁设置于所述第一边梁与所述第二边梁之间；

所述第一边梁和所述第二边梁中的至少一者与所述可拆卸纵梁配合对位于两者间的所述电池模组形成挤压。

7.根据权利要求6所述的电池包，其特征在于，所述箱体纵梁与所述第一边梁以及第二边梁平行，且所述箱体纵梁到所述第一边梁以及第二边梁的距离相等。

8.根据权利要求6所述的电池包，其特征在于，所述第一边梁包括依次层叠设置的第一箱体固定点层、第一空腔层以及第一箱体壁面层，所述第一箱体壁面层与所述电池模组接触。

9.根据权利要求6所述的电池包，其特征在于，所述第二边梁包括依次层叠设置的第二箱体固定点层、第二空腔层以及第二箱体壁面层，所述第二箱体壁面层与所述电池模组接触。

10.一种用电设备，其特征在于，包括权利要求1-9任一项所述的电池包。