CN220382024U - 断路器操作机构转轴限位结构 - Google Patents
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Abstract
一种断路器操作机构转轴限位结构,属于低压电气开关技术领域。所述断路器包括壳体以及设置在壳体的内部的触头系统,该触头系统包括转动设置的动触头和固定设置的静触头,所述操作机构转轴包括设置在所述壳体内的转轴本体,所述动触头转动地设置在所述转轴本体上,所述转轴限位结构包括构成于所述壳体的内壁上的限位凸缘以及构成于转轴本体上部的并且位置与所述限位凸缘相对应的用于使所述动触头在分闸到位后处于预定位置的转轴本体限位凸起,当所述断路器处于分闸或脱扣状态时,所述转轴本体限位凸起与所述限位凸缘接触。优点:有助于确保分闸后的转轴本体到达精确的预定位置,使断路器的分闸性能得以良好保障。
Description
技术领域
本实用新型属于低压电气开关技术领域,具体涉及一种断路器操作机构转轴限位结构。
背景技术
断路器是输配电系统中不可或缺的电器部件,当电路中出现因过载、欠压、短路之类的情形所引起的故障电流时可快速切断故障电路,以起到保护电路和负载如用电设施以及保护人身安全的作用。
前述断路器操作机构通常包括转轴、连杆组件、储能杠杆和凸轮机构,等等,凸轮机构设置在驱动轴上,由凸轮机构推动储能杠杆而为储能机构储能,转轴与断路器的触头系统连接,储能机构包括连接在侧板(也可称“壳体”)之间的支架以及连接在支架与储能杠杆之间的弹簧座,储能弹簧抵在支架与弹簧座之间,储能杠杆可推动弹簧座而将储能弹簧压缩。
随着输配电系统的快速发展,对断路器的高分断能力、接通能力、热稳定性以及体积的小型化等的要求也日益严苛,其中,前述的高分断能力以及小型化成了业界特别关注的技术因素。在断路器工作过程中,分合闸性能是判断或称考量断路器性能的重要指标,但是由于整个断路器在进行分闸操作过程中,在分闸后,前述操作机构的结构体系的转轴的位置往往难以甚至根本无法到达预定位置,这就形成了影响断路器分闸性能的不利因素。基于前述,探索如何有效避免因分闸操作过程中产生的运动惯性影响转轴处于分闸后的预定位置的技术方案具有积极意义,下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。
实用新型内容
本实用新型的任务在于提供一种在分闸后处于预定位置而得以保障优异的分闸性能的断路器操作机构转轴限位结构。
本实用新型的任务是这样来完成的,一种断路器操作机构转轴限位结构,所述断路器包括壳体以及设置在壳体的内部的触头系统,该触头系统包括转动设置的动触头和固定设置的静触头,所述操作机构转轴包括设置在所述壳体内的转轴本体,所述动触头转动地设置在所述转轴本体上,所述转轴限位结构包括构成于所述壳体的内壁上的限位凸缘以及构成于转轴本体上部的并且位置与所述限位凸缘相对应的用于使所述动触头在分闸到位后处于预定位置的转轴本体限位凸起,当所述断路器处于分闸或脱扣状态时,所述转轴本体限位凸起与所述限位凸缘接触。
在本实用新型的一个具体的实施例中,当所述限位凸缘朝向所述转轴本体限位凸起的一侧的表面构成为平面时,所述转轴本体限位凸起朝向限位凸缘的一侧的表面同样构成为平面。
在本实用新型的另一个具体的实施例中,当所述限位凸缘朝向所述转轴本体限位凸起的一侧的表面构成为C字形的半圆状凹腔时,所述转轴本体限位凸起朝向限位凸缘的一侧的表面同样构成为﹞字形的球冠状。
在本实用新型的又一个具体的实施例中,所述的壳体为塑料,所述的限位凸缘同样为塑料并且以模制成形方式随壳体成形时构成于所述壳体上;所述转轴本体为塑料,所述转轴本体限位凸起同样为塑料并且以模制成形方式随转轴本体成形时构成于所述转轴本体上;所述壳体的下部具有一基座。
在本实用新型的再一个具体的实施例中,所述的断路器还包括有一用于将所述动触头与所述静触头分离时产生的电弧熄灭的灭弧系统,该灭弧系统在对应于所述触头系统的下方的位置设置在所述壳体内。
本实用新型提供的技术方案的技术效果在于;由于在壳体的内壁上并且在与转轴本体的右侧上部相对应的位置构成有限位凸缘以及在转轴本体的上部并且在与限位凸缘相对应的位置构成有转轴本体限位凸起,因而在触头系统的动触头相对于静触头斥开的分闸过程中,有助于确保分闸后的转轴本体到达精确的预定位置,使断路器的分闸性能得以良好保障。
附图说明
图1为本实用新型的转轴本体处于合闸或脱扣位置的示意图;
图2为转轴本体和动触头的配合结构图。
具体实施方式
为了能够更加清楚地理解本实用新型的技术实质和有益效果,将在下面以实施例的方式作详细说明,但是对实施例的描述均不是对本实用新型方案的限制,任何依据本实用新型构思所作出的仅仅为形式上的而非实质性的等效变换都应视为本实用新型的技术方案范畴。
在下面的描述中凡是有可能涉及的上、下、左、右、前和后的方向性或称方位性的概念都是依据当前图1所处的位置状态为基准的,因而不能将其理解为对本实用新型提供的技术方案的特别限定。
请参见图1和图2,示出了断路器的结构体系的壳体1以及设置在壳体1的内部的触头系统2,该触头系统2包括转动设置的动触头21和固定设置的静触头22,前述操作机构转轴包括设置在前述壳体1内的转轴本体3,前述动触头21转动地设置在前述转轴本体3上。依据图2的示意并且结合专业常识可知:本实施例例举的动、静触头21、22有三个,具体地讲,以转轴本体3为载体而转动地设置的动触头21有三个,但是并非受到本实施数量的限制。此外,断路器还可包括虽然在图中未示出的但对于本领域技术人员而言不会存在理解上的困惑的诸如操作机构的其它部件如手柄等功能单元,以满足开关的基本功能要求。
作为本实用新型提供的技术方案的技术要点:前述转轴限位结构包括以间隔状态构成于前述壳体1的内壁上的并且位置与前述转轴本体3的右侧上部相对应的限位凸缘11以及同样以间隔状态构成于转轴本体3上部的并且位置与前述限位凸缘11相对应的用于使前述动触头21在分闸到位后处于预定位置的转轴本体限位凸起31,当前述断路器处于分闸或脱扣状态时,前述转轴本体限位凸起31与前述限位凸缘11接触,而当前述断路器处于合闸状态时,前述转轴本体限位凸起31与前述限位凸缘11分离。
由上述可知,操作机构用于操作动触头21,以实现动触头21与静触头22的接触或分离,从而达到断路器的接通与分断的目的。
作为一种实施方式,例如图1所示,当前述限位凸缘11朝向前述转轴本体限位凸起31的一侧的表面构成为平面时,前述转轴本体限位凸起31朝向限位凸缘11的一侧的表面同样构成为平面,从而使两者形成面对面的平面接触。
作为同样可以择用的另一种实施方式,当前述限位凸缘11朝向前述转轴本体限位凸起31的一侧的表面构成为C字形的半圆状凹腔时,前述转轴本体限位凸起31朝向限位凸缘11的一侧的表面同样构成为﹞字形的球冠状,从而两者形状关节式接触。
在本实施例中,前述的壳体1为塑料,前述的限位凸缘11同样为塑料并且以模制成形方式随壳体1成形时构成于前述壳体1上;前述转轴本体3为塑料,前述转轴本体限位凸起31同样为塑料并且以模制成形方式随转轴本体3成形时构成于前述转轴本体3上。
由图1所示,前述壳体1的下部具有一基座12,更具体地讲,壳体1与基座12两者彼此拼接而使两者结合在一起。
前述的断路器还包括有一用于将前述动触头21与前述静触头22分离时产生的电弧熄灭的灭弧系统4,该灭弧系统4在对应于前述触头系统2的下方的位置设置在前述壳体1内。
在实际的使用过程中,在转轴本体3与动触头之间连接有弹簧(图中未示出)。
请继续参见图1,分闸到位后,由于前述的转轴本体限位凸起31与限位凸缘11相抵靠,于是转轴本体3不再进一步转动,从而实现了转轴本体3的精准定位,使断路器的良好的分闸性能得以保障。
综上所述,本实用新型提供的技术方案弥补了已有技术中的缺憾,顺利地完成了发明任务,如实地兑现了申请人在上面的技术效果栏中载述的技术效果。
Claims (5)
1.一种断路器操作机构转轴限位结构,所述断路器包括壳体(1)以及设置在壳体(1)的内部的触头系统(2),该触头系统(2)包括转动设置的动触头(21)和固定设置的静触头(22),所述操作机构转轴包括设置在所述壳体(1)内的转轴本体(3),所述动触头(21)转动地设置在所述转轴本体(3)上,其特征在于:所述转轴限位结构包括构成于所述壳体(1)的内壁上的限位凸缘(11)以及构成于转轴本体(3)上部的并且位置与所述限位凸缘(11)相对应的用于使所述动触头(21)在分闸到位后处于预定位置的转轴本体限位凸起(31),当所述断路器处于分闸或脱扣状态时,所述转轴本体限位凸起(31)与所述限位凸缘(11)接触。
2.根据权利要求1所述的断路器操作机构转轴限位结构,其特征在于:当所述限位凸缘(11)朝向所述转轴本体限位凸起(31)的一侧的表面构成为平面时,所述转轴本体限位凸起(31)朝向限位凸缘(11)的一侧的表面同样构成为平面。
3.根据权利要求1所述的断路器操作机构转轴限位结构,其特征在于:当所述限位凸缘(11)朝向所述转轴本体限位凸起(31)的一侧的表面构成为C字形的半圆状凹腔时,所述转轴本体限位凸起(31)朝向限位凸缘(11)的一侧的表面同样构成为﹞字形的球冠状。
4.根据权利要求1或2或3所述的断路器操作机构转轴限位结构,其特征在于:所述的壳体(1)为塑料,所述的限位凸缘(11)同样为塑料并且以模制成形方式随壳体(1)成形时构成于所述壳体(1)上;所述转轴本体(3)为塑料,所述转轴本体限位凸起(31)同样为塑料并且以模制成形方式随转轴本体(3)成形时构成于所述转轴本体(3)上;所述壳体(1)的下部具有一基座(12)。
5.根据权利要求1所述的断路器操作机构转轴限位结构,其特征在于:所述的断路器还包括有一用于将所述动触头(21)与所述静触头(22)分离时产生的电弧熄灭的灭弧系统(4),该灭弧系统(4)在对应于所述触头系统(2)的下方的位置设置在所述壳体(1)内。
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