CN220362881U - 纤维强化聚异氰脲酸酯泡沫制备用生产模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型一种提供纤维强化聚异氰脲酸酯泡沫制备用生产模具,包括底座、矩形框、限位器和限位器二,底座与矩形框通过连接板连接;矩形框上安有筒式模具;矩形框上安有脱模器和脱模器二,脱模器和脱模器二均与筒式模具连接;脱模器二上安有脱模器三,脱模器三与筒式模具连接;限位器安在其中一个连接板上,限位器处于筒式模具开口处的一端;限位器二安在其中另一个连接板上,限位器二处于筒式模具开口处的另一端;本实用新型能够调节模腔的长度,从而便于生产多种不同长度的供纤维强化聚异氰脲酸酯泡沫,大大提高了整体的灵活性和方便性。
Description
技术领域
本实用新型为泡沫制备用生产模具领域,尤其涉及一种纤维强化聚异氰脲酸酯泡沫制备用生产模具。
背景技术
众所周知,是一种新型的深冷绝热材料,可用于从负196℃到正120℃范围内的各种管道和设备、以及建筑物的绝热需求,所以在生产制作的过程中,需要用到不同的模具。
但是现有的纤维强化聚异氰脲酸酯泡沫制备用生产模具,如管状模具,在制造纤维强化聚异氰脲酸酯泡沫的过程中,不能调节模腔的长度,所以在制作不同长度的纤维强化聚异氰脲酸酯泡沫时,需要更换不同的模具,这样一来,不仅需要投入大量的成本,而且来回更换模具还会非常的麻烦。
因此,发明一种纤维强化聚异氰脲酸酯泡沫制备用生产模具显得非常必要。
实用新型内容
为了解决上述技术问题,本实用新型提供一种纤维强化聚异氰脲酸酯泡沫制备用生产模具,包括底座、矩形框、限位器和限位器二,所述底座与矩形框之间至少通过两个连接板进行固定连接,且矩形框在底座正上方,该矩形框与底座呈平行状设置;所述矩形框上滑动安装有筒式模具,且筒式模具与矩形框呈平行状设置;所述矩形框上固定安装有脱模器和脱模器二,且脱模器和脱模器二以筒式模具为中心呈镜像的位置设置,该脱模器和脱模器二均与筒式模具的周面固定连接;所述脱模器和脱模器二与筒式模具呈垂直状设置,且脱模器二上固定安装有脱模器三,该脱模器三与筒式模具固定连接;所述限位器固定安装在其中一个连接板上,且限位器处于筒式模具开口处的一端;所述限位器二固定安装在其中另一个连接板上,且限位器二处于筒式模具开口处的另一端;所述限位器和限位器二以筒式模具为中心呈镜像的位置设置;
优选的,所述限位器包括L形支架、电动推杆四和限位盘,且L形支架横板的一端与其中一个连接板呈垂直状固定连接,该L形支架横板的一端与电动推杆四外壳的尾端呈垂直状固定连接;所述电动推杆四的输出端与限位盘一侧的中心处固定连接,且限位盘与筒式模具同轴心,并与筒式模具滑动连接,该限位盘的直径与筒式模具的内径相匹配;
优选的,所述限位器二包括L形支架二、电动推杆五和限位盘二,且L形支架二横板的一端与其中另一个连接板呈垂直状固定连接,该L形支架二竖板的一端与电动推杆五外壳的尾端呈垂直状固定连接;所述电动推杆五的输出端与限位盘二一侧的中心处固定连接,且限位盘二与筒式模具同轴心,并与筒式模具滑动连接,该限位盘二的直径与筒式模具的内径相匹配。
优选的,所述矩形框与筒式模具呈垂直状的两条边上各开设有用于对筒式模具限位用的限位槽,且两个限位槽以筒式模具为中心呈镜像的位置设置,该限位槽与筒式模具滑动连接。
优选的,所述脱模器包括支撑板和电动推杆,且支撑板的底端与矩形框与筒式模具呈平行状的一侧边固定连接,该支撑板的顶端与电动推杆外壳的尾端固定连接;所述电动推杆的输出端与筒式模具周面呈垂直状固定连接,且电动推杆与矩形框呈平行状设置,该矩形框与支撑板呈垂直状设置。
优选的,所述脱模器二包括支撑板二和电动推杆二,且支撑板二的底端与矩形框与筒式模具呈平行状的另一侧边固定连接,该支撑板二的顶端与电动推杆二外壳的尾端固定连接;所述电动推杆二的输出端与筒式模具周面呈垂直状固定连接,且电动推杆二与矩形框呈平行状设置,该矩形框与支撑板二呈垂直状设置。
优选的,所述筒式模具包括弧形板、弧形板二和弧形板三,且弧形板、弧形板二和弧形板三之间活动连接;所述弧形板二和弧形板三的尺寸相同,并以弧形板呈镜像的位置设置,且弧形板二和弧形板三的尺寸大于弧形板的尺寸;所述弧形板处于弧形板二和弧形板三的上方,且弧形板外部周面的中心处与脱模器三固定连接,该弧形板二外部周面的中心处与电动推杆二的输出端呈垂直状固定连接,弧形板三外部周面的中心处与电动推杆的输出端呈垂直状固定连接;所述弧形板二和弧形板三两端的下方各固定安装有支撑台,且支撑台处于对应的限位槽中,并与对应的限位槽滑动连接。
优选的,所述脱模器三包括L支撑臂、支撑盘和电动推杆三,且L支撑臂的一端与支撑板二的顶端固定连接,该L支撑臂的另一端与支撑盘的周面固定连接;所述支撑盘的中心处与电动推杆三的外壳呈垂直状固定连接,且电动推杆三处于弧形板的正上方,该电动推杆三的输出端与弧形板周面的中心处呈垂直状固定连接。
与现有技术相比,本实用新型具有如下有益效果:
本实用新型整体的设置,在纤维强化聚异氰脲酸酯泡沫制备用生产时,能够通过电动推杆四调节限位盘在筒式模具中的位置,能够通过电动推杆五调节限位盘二在筒式模具中的位置,这样一来,便能够有效地控制筒式模具模腔的长度,从而便于生产多种不同长度的纤维强化聚异氰脲酸酯泡沫,同时通过脱模器、脱模器二和脱模器三的设置,便于整体的脱模,脱模时,只需通过电动推杆驱动弧形板三向支撑板的一侧移动,驱动弧形板三移动的同时,通过电动推杆二驱动弧形板二向支撑板二的一侧移动,通过电动推杆三驱动弧形板向支撑盘的依次移动,这样即可使筒式模具呈分散状,使其内部的产品自动穿过矩形框掉落到底座上,从而使整体更加的方便和灵活。
附图说明
图1是本实用新型的筒式模具打开结构示意图。
图2是本实用新型的筒式模具闭合结构示意图。
图3是本实用新型的弧形板二结构示意图。
图4是本实用新型的限位器和限位器二结构示意图。
图中:
底座1、连接板2、矩形框3、限位槽31、支撑板4、电动推杆41、支撑板二5、电动推杆二51、筒式模具6、弧形板61、弧形板二62、弧形板三63、支撑台64、脱模器三7、L支撑臂71、支撑盘72、电动推杆三73、限位器8、L形支架81、电动推杆四82、限位盘83、限位器二9、L形支架二91、电动推杆五92、限位盘二93。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案,下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例,而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都应当属于本实用新型保护的范围。
以下结合附图对本实用新型做进一步描述:
实施例:
如附图1至附图4所示:
本实用新型提供一种纤维强化聚异氰脲酸酯泡沫制备用生产模具,包括底座1、矩形框3、限位器和限位器二9,底座1与矩形框3之间至少通过两个连接板2进行固定连接,通过连接板2的设置,能够保证底座1与矩形框3之间的稳定性,同时能够让底座1与矩形框3之间产生一定的距离从而便于筒式模具6中产品掉落出来,且矩形框3在底座1正上方,该矩形框3与底座1呈平行状设置,矩形框3与底座1之间的距离大于筒式模具6的直径;矩形框3上滑动安装有筒式模具6,通过矩形框3的设置,能够保证筒式模具6的稳定性,且筒式模具6与矩形框3呈平行状设置;矩形框3上固定安装有脱模器和脱模器二,通过筒式模具6配合脱模器和脱模器二的设置,便于后期脱出筒式模具6中成型后的产品,且脱模器和脱模器二以筒式模具6为中心呈镜像的位置设置,该脱模器和脱模器二均与筒式模具6的周面固定连接;脱模器和脱模器二与筒式模具6呈垂直状设置,且脱模器二上固定安装有脱模器三7,通过脱模器三7的设置,能在前期打开筒式模具6的一部分,从而便于往筒式模具6中投入所需的纤维强化聚异氰脲酸酯泡沫原料,该脱模器三7与筒式模具6固定连接;限位器8固定安装在其中一个连接板2上,且限位器8处于筒式模具6开口处的一端;限位器二9固定安装在其中另一个连接板2上,且限位器二9处于筒式模具6开口处的另一端;限位器8和限位器二9以筒式模具6为中心呈镜像的位置设置,通过限位器8和限位器二9的设置,能够调节控制筒式模具6模腔的长度,从而便于生产出多种不同长度的纤维强化聚异氰脲酸酯泡沫;
限位器8包括L形支架81、电动推杆四82和限位盘83,且L形支架81横板的一端与其中一个连接板2呈垂直状固定连接,通过L形支架81的设置,能够保证电动推杆四82运行时的稳定性,该L形支架81横板的一端与电动推杆四82外壳的尾端呈垂直状固定连接;电动推杆四82的输出端与限位盘83一侧的中心处固定连接,通过电动推杆四82的设置,能够调节限位盘83在筒式模具6中的位置,从而便于调节筒式模具6模腔的长度,且限位盘83与筒式模具6同轴心,通过限位盘83与筒式模具6之间的设置,能够对筒式模具6的一端进行密封,从而在生产的过程中,防止纤维强化聚异氰脲酸酯泡沫原料从筒式模具6中溢出,并与筒式模具6滑动连接,该限位盘83的直径与筒式模具6的内径相匹配;
限位器二9包括L形支架二91、电动推杆五92和限位盘二93,且L形支架二91横板的一端与其中另一个连接板2呈垂直状固定连接,通过L形支架二91的设置,能够保证电动推杆五92运行时的稳定性,该L形支架二91竖板的一端与电动推杆五92外壳的尾端呈垂直状固定连接;电动推杆五92的输出端与限位盘二93一侧的中心处固定连接,通过电动推杆五92的设置,能够调节限位盘二93在筒式模具6的位置,从而便于调节筒式模具6模腔的长度,且限位盘二93与筒式模具6同轴心,通过限位盘二93与筒式模具6之间的设置,能够对筒式模具6的另一端进行密封,从而在生产的过程中,防止纤维强化聚异氰脲酸酯泡沫原料从筒式模具6中溢出,并与筒式模具6滑动连接,该限位盘二93的直径与筒式模具6的内径相匹配。
矩形框3与筒式模具6呈垂直状的两条边上各开设有用于对筒式模具6限位用的限位槽31,且两个限位槽31以筒式模具6为中心呈镜像的位置设置,该限位槽31与筒式模具6滑动连接,通过限位槽31与筒式模具6之间的设置,在筒式模具6沿着矩形框3移动时,防止筒式模具6的压力作用在电动推杆41和电动推杆二51上,从而保证电动推杆41和电动推杆二51的安全;矩形框3空腔的长度与筒式模具6的长度相同。
脱模器包括支撑板4和电动推杆41,且支撑板4的底端与矩形框3与筒式模具6呈平行状的一侧边固定连接,通过支撑板4的设置,能够保证电动推杆41运行时的稳定性,该支撑板4的顶端与电动推杆41外壳的尾端固定连接;电动推杆41的输出端与筒式模具6周面呈垂直状固定连接,通过电动推杆41的设置,能够让筒式模具6整体呈分离状,从而便于进行脱模,且电动推杆41与矩形框3呈平行状设置,该矩形框3与支撑板4呈垂直状设置。
脱模器二包括支撑板二5和电动推杆二51,且支撑板二5的底端与矩形框3与筒式模具6呈平行状的另一侧边固定连接,通过支撑板二5的设置,能够保证电动推杆二51运行时的稳定性,该支撑板二5的顶端与电动推杆二51外壳的尾端固定连接;电动推杆二51的输出端与筒式模具6周面呈垂直状固定连接,通过电动推杆二51的设置,能让筒式模具6整体呈分离状,从而便于进行脱模,且电动推杆二51与矩形框3呈平行状设置,该矩形框3与支撑板二5呈垂直状设置。
筒式模具6包括弧形板61、弧形板二62和弧形板三63,且弧形板61、弧形板二62和弧形板三63之间活动连接,弧形板61、弧形板二62和弧形板三63的连接处进行密封处理,通过弧形板61、弧形板二62和弧形板三63之间的设置,能够让筒式模具6整体呈分散状,从而便于让筒式模具6中的产品自动掉出,完成相应的脱模;弧形板二62和弧形板三63的尺寸相同,并以弧形板61呈镜像的位置设置,且弧形板二62和弧形板三63的尺寸大于弧形板61的尺寸;弧形板61处于弧形板二62和弧形板三63的上方,且弧形板61外部周面的中心处与脱模器三7固定连接,通过弧形板61与脱模器三7之间的设置,在前期只让弧形板61打开,从而便于往筒式模具6内部投入所需的纤维强化聚异氰脲酸酯泡沫原料,该弧形板二62外部周面的中心处与电动推杆二51的输出端呈垂直状固定连接,通过弧形板二62与电动推杆二51的设置,能够单独的带动弧形板二62向支撑板二5的一侧移动,从而让弧形板二62与弧形板61和弧形板三63之间呈分开状,弧形板三63外部周面的中心处与电动推杆41的输出端呈垂直状固定连接,通过弧形板三63与电动推杆41之间的设置,能够单独的带动弧形板三63向支撑板4的一侧移动,从而让弧形板三63与弧形板61和弧形板二62之间呈分开状;弧形板二62和弧形板三63两端的下方各固定安装有支撑台64,且支撑台64处于对应的限位槽31中,并与对应的限位槽31滑动连接,通过支撑台64与限位槽31之间的设置,能够保证弧形板二62和弧形板三63沿着矩形框3移动时的稳定性,防止发生偏移,同时防止对电动推杆二51和电动推杆41造成压力。
脱模器三7包括L支撑臂71、支撑盘72和电动推杆三73,且L支撑臂71的一端与支撑板二5的顶端固定连接,该L支撑臂71的另一端与支撑盘72的周面固定连接,通过L支撑臂71和支撑盘72的设置,能够保证电动推杆三73运行时的稳定性;支撑盘72的中心处与电动推杆三73的外壳呈垂直状固定连接,且电动推杆三73处于弧形板61的正上方,该电动推杆三73的输出端与弧形板61周面的中心处呈垂直状固定连接,通过电动推杆三73与弧形板61之间的设置,能够单独的带动弧形板61向支撑盘72的一侧移动,让弧形板61与弧形板二62和弧形板三63之间呈分开状,从而便于往筒式模具6内部投入所需的纤维强化聚异氰脲酸酯泡沫原料。
本实施列中,在纤维强化聚异氰脲酸酯泡沫制备用生产时,让整体呈图2状,然后根据泡沫生产的长度,通过电动推杆四82调节限位盘83在筒式模具6中的位置,通过电动推杆五92调节限位盘二93在筒式模具中的位置,最后使筒式模具6中预留的模腔与泡沫生产的长度相匹配即可,这时通过电动推杆三73带动弧形板61向支撑盘72的一侧移动,让弧形板61与弧形板二62和弧形板三63之间呈分开状,从而便于往筒式模具6内部投入所需的纤维强化聚异氰脲酸酯泡沫原料,往筒式模具6内部投入所需的纤维强化聚异氰脲酸酯泡沫原料后,再让电动推杆三73带动弧形板61与弧形板二62和弧形板三63组合在一起,即可进行相应的生产;待生产后,需要脱模时,同时通过电动推杆41带动弧形板三63向支撑板4的一侧移动,通过电动推杆二51带动弧形板二62向支撑板二5的一侧移动,通过电动推杆三73带动弧形板61向支撑盘72的一侧移动,此时整体便会呈图1状,这时筒式模具6中的产品,便会自动的脱出,然后穿过矩形框3掉落在底座1上,从而完成对纤维强化聚异氰脲酸酯泡沫的生产。
利用本实用新型所述技术方案,或本领域的技术人员在本实用新型技术方案的启发下,设计出类似的技术方案,而达到上述技术效果的,均是落入本实用新型的保护范围。
Claims (6)
1.纤维强化聚异氰脲酸酯泡沫制备用生产模具,其特征在于:包括底座(1)、矩形框(3)、限位器(8)和限位器二(9),所述底座(1)与矩形框(3)之间至少通过两个连接板(2)进行固定连接,且矩形框(3)在底座(1)正上方,该矩形框(3)与底座(1)呈平行状设置;所述矩形框(3)上滑动安装有筒式模具(6),且筒式模具(6)与矩形框(3)呈平行状设置;所述矩形框(3)上固定安装有脱模器和脱模器二,且脱模器和脱模器二以筒式模具(6)为中心呈镜像的位置设置,该脱模器和脱模器二均与筒式模具(6)的周面固定连接;所述脱模器和脱模器二与筒式模具(6)呈垂直状设置,且脱模器二上固定安装有脱模器三(7),该脱模器三(7)与筒式模具(6)固定连接;所述限位器(8)固定安装在其中一个连接板(2)上,且限位器(8)处于筒式模具(6)开口处的一端;所述限位器二(9)固定安装在其中另一个连接板(2)上,且限位器二(9)处于筒式模具(6)开口处的另一端;所述限位器(8)和限位器二(9)以筒式模具(6)为中心呈镜像的位置设置;
所述限位器(8)包括L形支架(81)、电动推杆四(82)和限位盘(83),且L形支架(81)横板的一端与其中一个连接板(2)呈垂直状固定连接,该L形支架(81)横板的一端与电动推杆四(82)外壳的尾端呈垂直状固定连接;所述电动推杆四(82)的输出端与限位盘(83)一侧的中心处固定连接,且限位盘(83)与筒式模具(6)同轴心,并与筒式模具(6)滑动连接,该限位盘(83)的直径与筒式模具(6)的内径相匹配;
所述限位器二(9)包括L形支架二(91)、电动推杆五(92)和限位盘二(93),且L形支架二(91)横板的一端与其中另一个连接板(2)呈垂直状固定连接,该L形支架二(91)竖板的一端与电动推杆五(92)外壳的尾端呈垂直状固定连接;所述电动推杆五(92)的输出端与限位盘二(93)一侧的中心处固定连接,且限位盘二(93)与筒式模具(6)同轴心,并与筒式模具(6)滑动连接,该限位盘二(93)的直径与筒式模具(6)的内径相匹配。
2.如权利要求1所述的纤维强化聚异氰脲酸酯泡沫制备用生产模具,其特征在于:所述矩形框(3)与筒式模具(6)呈垂直状的两条边上各开设有用于对筒式模具(6)限位用的限位槽(31),且两个限位槽(31)以筒式模具(6)为中心呈镜像的位置设置,该限位槽(31)与筒式模具(6)滑动连接。
3.如权利要求2所述的纤维强化聚异氰脲酸酯泡沫制备用生产模具,其特征在于:所述脱模器包括支撑板(4)和电动推杆(41),且支撑板(4)的底端与矩形框(3)与筒式模具(6)呈平行状的一侧边固定连接,该支撑板(4)的顶端与电动推杆(41)外壳的尾端固定连接;所述电动推杆(41)的输出端与筒式模具(6)周面呈垂直状固定连接,且电动推杆(41)与矩形框(3)呈平行状设置,该矩形框(3)与支撑板(4)呈垂直状设置。
4.如权利要求3所述的纤维强化聚异氰脲酸酯泡沫制备用生产模具,其特征在于:所述脱模器二包括支撑板二(5)和电动推杆二(51),且支撑板二(5)的底端与矩形框(3)与筒式模具(6)呈平行状的另一侧边固定连接,该支撑板二(5)的顶端与电动推杆二(51)外壳的尾端固定连接;所述电动推杆二(51)的输出端与筒式模具(6)周面呈垂直状固定连接,且电动推杆二(51)与矩形框(3)呈平行状设置,该矩形框(3)与支撑板二(5)呈垂直状设置。
5.如权利要求4所述的纤维强化聚异氰脲酸酯泡沫制备用生产模具,其特征在于:所述筒式模具(6)包括弧形板(61)、弧形板二(62)和弧形板三(63),且弧形板(61)、弧形板二(62)和弧形板三(63)之间活动连接;所述弧形板二(62)和弧形板三(63)的尺寸相同,并以弧形板(61)呈镜像的位置设置,且弧形板二(62)和弧形板三(63)的尺寸大于弧形板(61)的尺寸;所述弧形板(61)处于弧形板二(62)和弧形板三(63)的上方,且弧形板(61)外部周面的中心处与脱模器三(7)固定连接,该弧形板二(62)外部周面的中心处与电动推杆二(51)的输出端呈垂直状固定连接,弧形板三(63)外部周面的中心处与电动推杆(41)的输出端呈垂直状固定连接;所述弧形板二(62)和弧形板三(63)两端的下方各固定安装有支撑台(64),且支撑台(64)处于对应的限位槽(31)中,并与对应的限位槽(31)滑动连接。
6.如权利要求5所述的纤维强化聚异氰脲酸酯泡沫制备用生产模具,其特征在于:所述脱模器三(7)包括L支撑臂(71)、支撑盘(72)和电动推杆三(73),且L支撑臂(71)的一端与支撑板二(5)的顶端固定连接,该L支撑臂(71)的另一端与支撑盘(72)的周面固定连接;所述支撑盘(72)的中心处与电动推杆三(73)的外壳呈垂直状固定连接,且电动推杆三(73)处于弧形板(61)的正上方,该电动推杆三(73)的输出端与弧形板(61)周面的中心处呈垂直状固定连接。
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
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GR01 | Patent grant | ||
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