CN220362070U - 一种切削设备 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种切削设备，涉及零件加工技术领域。切削设备包括：设置有进料部和出料部的机架，转动地设置于机架上的转盘，靠近转盘的周向设置的摩擦件，以及设置于转盘端部的切削件。沿转盘的周向开设有多个定位槽，摩擦件与转盘的部分周向之间形成限位空间，多个定位槽至少部分位于限位空间内，待加工件在转盘的带动下绕转盘的转动轴线公转，并在摩擦件施加的摩擦力作用下自转，以使切削件切削待加工件。本申请提供的切削设备，由于设置了摩擦件和转盘，使得待加工件能够同时处于公转和自转状态，从而使切削件对待加工件进行切削，因此无需停机更换待加工件，能够实现连续切削加工，因而具有较高的加工效率。

Description

一种切削设备

技术领域

本申请涉及零件加工技术领域，尤其涉及一种切削设备。

背景技术

相关技术中，切削设备主要由主轴和切削刀具构成，工作时，工件被夹持在主轴上，并以旋转的方式固定，切削刀具则沿着工件的轴向或径向移动，以去除工件上的材料，从而获得所需的成品。

然而，该切削设备一次只能加工一个工件，并且在加工完成后，需要中断主轴的运行，并解除主轴对工件的夹持，才能更换下一个工件，因此操作过程较为复杂，加工效率低下。

实用新型内容

有鉴于此，本申请的目的在于提供一种切削设备，旨在解决现有技术中切削设备加工效率低下的技术问题。

为实现上述目的，本申请采用的技术方案如下：

本申请的实施例提供了一种切削设备，包括：

机架，设置有进料部和出料部，所述进料部用于放置待加工件；

转盘，转动地设置于所述机架上，且位于所述进料部和所述出料部之间，沿所述转盘的周向开设有多个定位槽，每个所述定位槽能够容纳一个所述待加工件的一部分；

摩擦件，靠近所述转盘的周向设置，所述摩擦件与所述转盘的部分周向之间形成限位空间，多个所述定位槽至少部分位于所述限位空间内；

切削件，设置于所述转盘的端部，且位于所述限位空间背离所述摩擦件的一侧；

当所述转盘绕其转动轴线转动时，所述待加工件从所述进料部落入所述定位槽内，所述待加工件在所述转盘的带动下绕所述转盘的转动轴线公转，并在所述摩擦件施加的摩擦力作用下自转，以使所述切削件切削所述待加工件沿所述转盘的转动轴线方向凸出于所述定位槽的部分，切削后的成品落入所述出料部。

在其中一个实施例中，所述切削件为刀盘，所述刀盘的周向具有多个刀粒，所述刀粒用于切削所述待加工件沿所述转盘的转动轴线方向凸出于所述定位槽的部分，所述刀盘转动地设置于所述转盘的端部，所述刀盘的转动轴线相对所述转盘的转动轴线向所述限位空间的方向偏移，且所述刀盘的转动方向与所述转盘的转动方向相反。

在其中一个实施例中，所述待加工件为圆柱体，所述定位槽为适配所述圆柱体外形的弧形槽，所述刀粒具有第一切削部和第二切削部，所述第一切削部和所述第二切削部沿所述转盘的转动轴线方向间隔设置，所述第一切削部用于切削所述圆柱体的端部，所述第二切削部用于切削所述圆柱体的周向。

在其中一个实施例中，所述摩擦件为环形加速带，所述切削设备还包括第一驱动机构，所述第一驱动机构包括驱动组件和托轴组件，所述环形加速带绕设于所述托轴组件设置，所述环形加速带的部分带面靠近所述转盘的周向设置，以限定出所述限位空间，所述驱动组件和所述托轴组件分别设置于所述机架上，所述驱动组件与所述托轴组件连接，以通过所述托轴组件带动所述环形加速带转动，所述环形加速带的转动方向与所述转盘的转动方向相同。

在其中一个实施例中，所述切削设备还包括护板，所述护板位于所述进料部和所述摩擦件之间，且靠近所述转盘的周向设置，所述护板靠近所述转盘的一侧为弧形限位面，所述弧形限位面能够与所述待加工件接触，以限制所述待加工件从所述定位槽沿远离所述转盘的方向滑脱。

在其中一个实施例中，所述切削设备还包括第一挡板和第二挡板，所述第一挡板位于所述转盘的一个端部，用于止挡所述待加工件的一端，所述第二挡板位于所述转盘的另一个端部，用于止挡所述待加工件远离所述第一挡板的一端，以限制所述待加工件从所述定位槽内沿所述转盘的转动轴线方向移动，所述摩擦件位于所述第一挡板和所述第二挡板之间。

在其中一个实施例中，多个所述定位槽间隔分布，相邻两个所述定位槽之间设置有止挡部；

当所述转盘绕其转动轴线转动时，所述止挡部能够与所述待加工件抵接，以限制所述待加工件沿与所述转盘的转动方向相反的方向从所述定位槽滑脱。

在其中一个实施例中，所述止挡部为楔形块，所述楔形块远离所述转盘的一侧为倾斜面，所述倾斜面的倾斜方向与所述转盘的转动方向相反。

在其中一个实施例中，所述倾斜面与所述转盘的周向之间形成的角度α，满足关系式：10°≤α≤20°。

在其中一个实施例中，所述待加工件与所述定位槽间隙配合。

本申请的有益效果是：本申请提供了一种切削设备，当转盘绕其转动轴线转动时，待加工件从进料部落入定位槽内，并在转盘的带动下绕转盘的转动轴线公转，同时在摩擦件施加的摩擦力作用下自转，以使切削件切削待加工件沿转盘的转动轴线方向凸出于定位槽的部分，切削后的成品落入出料部。

相比于现有的采用主轴夹持待加工件进行切削的方式，本申请提供的切削设备，由于设置了摩擦件和转盘，使得待加工件能够同时处于公转和自转状态，从而使切削件对待加工件进行切削，因此无需停机更换待加工件，能够实现连续切削加工，因而具有较高的加工效率。同时，使用时只需要将待加工件放置于进料部即可，无需夹持待加工件，因此操作更加便捷。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1示出了本申请一些实施例中部分切削设备的一视角结构示意图；

图2示出了本申请一些实施例中切削设备的一视角结构示意图；

图3示出了图2中A部分的结构示意图；

图4示出了图2中B部分的结构示意图；

图5示出了本申请一些实施例中圆柱体加工前和加工后的结构示意图；

图6示出了本申请一些实施例中切削设备的另一视角结构示意图；

图7示出了图6中C部分的结构示意图；

图8示出了本申请一些实施例中第三驱动机构与第二机架的装配结构示意图；

图9示出了本申请一些实施例中第二驱动机构与第一机架的装配结构示意图；

图10示出了本申请一些实施例中环形加速带、切削件与转盘的一视角装配结构示意图；

图11示出了图10中D部分的结构示意图；

图12示出了图10中E部分的结构示意图；

图13示出了本申请一些实施例中环形加速带、切削件与转盘的另一视角装配结构示意图；

图14示出了图13中F部分的结构示意图；

图15示出了本申请一些实施例中切削加工方法的流程示意图。

主要元件符号说明：

100-切削设备；110-机架；111-底板；112-第一支架；1121-延伸轴；1122-支撑轴；1123-进料部；11231-侧向开口；1124-出料部；113-第二支架；120-转盘；121-定位槽；122-止挡部；1221-楔形块；12211-倾斜面；130-摩擦件；131-环形加速带；140-切削件；141-刀粒；1411-第一切削部；1412-第二切削部；150-第一驱动机构；151-驱动组件；1511-第一驱动器；1512-第二驱动器；152-托轴组件；1521-第一托轴；1522-第二托轴；1523-第三托轴；153-轴承座；1531-腰孔；160-第二驱动机构；161-第一驱动件；162-第一传动组件；1621-第一轴承件；1622-第一传动轴；170-第三驱动机构；171-第二驱动件；172-第二传动组件；1721-第二轴承件；1722-第二传动轴；180-截止机构；181-第三驱动器；182-连接轴；183-截止部件；191-限位空间；192-护板；1921-弧形限位面；193-第一挡板；1931-连接孔；194-第二挡板；195-进给调整机构；1951-转动手柄；1952-底座；19521-U形槽；1953-丝杆；200-待加工件；210-圆柱体；300-成品；310-倒角部；320-径向槽。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

如图2所示，本申请的实施例提供了一种切削设备100，涉及零件加工技术领域，主要用于切削待加工件200，例如圆柱体210、球体等回转体零件。

结合图1和图10所示，切削设备100主要包括：机架110、转盘120、摩擦件130和切削件140。

其中，机架110设置有进料部1123和出料部1124，进料部1123用于放置待加工件200，即进料部1123能够存放待加工件200。出料部1124用于输出切削加工后的成品300。转盘120转动地设置于机架110上，且位于进料部1123和出料部1124之间，使得转盘120能够在进料部1123和出料部1124之间绕其转动轴线相对机架110转动。

沿转盘120的周向开设有多个定位槽121，每个定位槽121能够容纳一个待加工件200的一部分，即待加工件200的一部分能够被定位槽121收容，另一部分不被定位槽121收容。

摩擦件130靠近转盘120的周向设置，并与转盘120的部分周向之间形成限位空间191，多个定位槽121至少部分位于限位空间191内，也就是多个定位槽121可以全部位于限位空间191内，当然，也可以只有一部分数量的定位槽121位于限位空间191内。

切削件140设置于转盘120的端部，例如设置于转盘120的一个端部，或设置于转盘120的另一个端部，当然，还可以在转盘120的两个端部都设置切削件140。同时，切削件140位于限位空间191背离摩擦件130的一侧。

这样，当转盘120绕其转动轴线转动时，待加工件200从进料部1123落入定位槽121内，并在转盘120的带动下绕转盘120的转动轴线公转，同时在摩擦件130施加的摩擦力作用下自转，以使切削件140切削待加工件200沿转盘120的转动轴线方向凸出于定位槽121的部分，切削后的成品300落入出料部1124。

需要说明的是，上述切削件140设置于转盘120的端部，指的是切削件140处于转盘120的端部位置，切削件140可与机架110连接，并位于限位空间191背离摩擦件130的一侧，当然，切削件140也可以与转盘120的端部连接，并位于限位空间191背离摩擦件130的一侧，均能够对待加工件200凸出的部分进行切削。

现有的切削设备，一次只能加工一个工件，并且在加工完成后，需要中断主轴的运行，并解除主轴对工件的夹持，才能更换下一个工件，因此操作过程较为复杂，加工效率低下。

示例性地，使用本实施例提供的切削设备100时，用户将待加工件200放置于进料部1123，可以放置一个待加工件200，也可以放置多个待加工件200，转盘120转动使得待加工件200从进料部1123落入转盘120的定位槽121内，随着转盘120的转动，待加工件200绕转盘120的转动轴线公转并进入限位空间191内，且在摩擦件130的摩擦力带动下自转，此时切削件140与待加工件200沿转盘120的转动轴线方向凸出于定位槽121的部分接触，对切削件140上述凸出的部分进行切削，切削完成后的成品300落入出料部1124，并从出料部1124输出。

由此可见，相比于现有的采用主轴夹持待加工件进行切削的方式，本实施例提供的切削设备100，由于设置了摩擦件130和转盘120，使得待加工件200能够同时处于公转和自转状态，从而使切削件140对待加工件200进行切削，因此无需停机更换待加工件200，可以实现连续切削加工，因而具有较高的加工效率。同时，使用时只需要将待加工件200放置于进料部1123即可，无需夹持待加工件200，因此操作也更加便捷。

结合图10、图11和图13所示，在一个实施例中，切削件140为刀盘，刀盘的周向具有多个刀粒141，刀粒141用于切削待加工件200沿转盘120的转动轴线方向凸出于定位槽121的部分，刀盘转动地设置于转盘120的端部，刀盘的转动轴线相对转盘120的转动轴线向限位空间191的方向偏移，且刀盘的转动方向b与转盘120的转动方向a相反。

示例性地，刀盘可以与转盘120的端部转动连接，当然，也可以与机架110转动连接。

本实施例中，由于设置了刀盘，待加工件200处于公转和自转的同时，还被处于转动状态的刀盘上的刀粒141所切削，因此极大地缩短了对待加工件200的切削时长，进一步提升了切削加工的效率。

结合图5、图13和图14所示，在一个具体的实施例中，待加工件200为圆柱体210，定位槽121为适配圆柱体210外形的弧形槽，刀粒141具有第一切削部1411和第二切削部1412，第一切削部1411和第二切削部1412沿转盘120的转动轴线方向间隔设置。

本实施例中，第一切削部1411用于切削圆柱体210的端部，以对圆柱体210的端部进行倒角，以形成倒角部310，同时，第二切削部1412用于切削圆柱体210的周向，以对圆柱体210进行径向开槽，以形成环形的径向槽320。

现有的切削设备，对圆柱体进行倒角和径向开槽时，需要布置两套驱动结构，分别通过两套刀具分别从圆柱体的轴向和径向进给，导致切削设备的整体结构较为复杂，空间占用较大。

然而，本实施例中，将第一切削部1411和第二切削部1412集成在刀盘上，通过刀盘的转动，即可同时对圆柱体210的端部和周向进行切削加工，因此结构更加紧凑，有利于减少切削设备100的空间占用和小型化设计。同时，加工过程中，第一切削部1411和第二切削部1412是跟随刀盘转动的，因此切削时间大大缩短，切削效率更高。

在另一个具体的实施例中，待加工件200为球体，定位槽121为适配球体外形的球形槽，刀粒141同样具有第一切削部1411和第二切削部1412，以分别用于切削球体的端部和中部区域，实现对球体零件的切削加工。

当然，待加工件200还可以是其他回转体零件，例如圆台、圆锥体等，对应地，定位槽121为截面积渐变的弧形槽。因此，只要是适合在定位槽121中自转和公转的零件，均适用本实施例中的刀盘和转盘120结构，这里就不穷举待加工件200的具体类型。

在另一个实施例中，切削件140还可以是单独使用的刀粒141，刀粒141固定于机架110上，并靠近转盘120的端部和限位空间191设置。在加工过程中，刀粒141的位置保持固定，处于公转和自转状态的待加工件200同样能够被刀粒141切削。

结合图2、图10和图11所示，在一个实施例中，摩擦件130为环形加速带131，切削设备100还包括第一驱动机构150，第一驱动机构150包括驱动组件151和托轴组件152，环形加速带131绕设于托轴组件152设置，环形加速带131的部分带面靠近转盘120的周向设置，以限定出限位空间191。

其中，驱动组件151和托轴组件152分别设置于机架110上，驱动组件151与托轴组件152连接，以通过托轴组件152带动环形加速带131转动，环形加速带131的转动方向c与转盘120的转动方向a相同。

本实施例中，由于设置了环形加速带131，环形加速带131能够在托轴组件152的带动下绕与转盘120的转动方向a相同的方向转动，从而提高待加工件200自转的转速，因此在待加工件200的高速旋转下，切削件140能够更快地切削待加工件200，极大地提升了切削设备100对待加工件200的加工效率。

结合图2、图4和图11所示，进一步地，驱动组件151可包括设置于机架110上的第一驱动器1511，例如电机或驱动马达，托轴组件152包括第一托轴1521、第二托轴1522和第三托轴1523。

其中，第一托轴1521和第二托轴1522沿转盘120的周向设置，第三托轴1523远离限位空间191设置，环形加速带131绕设于第一托轴1521、第二托轴1522和第三托轴1523设置，第一驱动器1511与第二托轴1522的一个端部连接。

这样，第一驱动器1511能够驱动第二托轴1522绕其轴线转动，从而带动环形加速带131转动，实现待加工件200在环形加速带131的摩擦力作用下自转。当然，驱动组件151还可包括第二驱动器1512，第二驱动器1512与第二托轴1522的另一个端部连接，从而与第一驱动器1511同步驱动第二托轴1522转动，亦或是第二驱动器1512与第一托轴1521的一个端部连接，从而通过第一托轴1521和第二托轴1522的同步旋转带动环形加速带131转动。

如图4所示，更进一步地，第一驱动机构150还包括支撑架、螺纹紧固件和轴承座153，支撑架与机架110连接，第一托轴1521、第二托轴1522和第三托轴1523分别通过轴承座153转动地设置于支撑架上。

其中，第三托轴1523为张紧轴，与张紧轴转动连接的轴承座153上开设有腰孔1531，支撑架上开设有连接孔1931，螺纹紧固件的螺杆穿设于腰孔1531和连接孔1931，并与连接孔1931的孔壁螺纹连接。

可以理解的是，通过腰孔1531和连接孔1931的设置，便于调整张紧轴与第一托轴1521或第二托轴1522之间的距离，从而调节环形加速带131的张紧度，以适应不同的转速，降低环形加速带131打滑的概率，提升稳定性。

当然，对于上述实施例，摩擦件130还可以是摩擦片，摩擦片的一侧靠近转盘120的周向设置，同样可以通过摩擦力带动待加工件200在定位槽121内自转。另外，为了增大摩擦力，摩擦片的材质可以选择硅胶、橡胶、弹力纤维(Spandex)等弹性材料。

如图6和图9所示，在一个实施例中，机架110包括第一支架112和底板111，第一支架112设置于底板111上，切削设备100还包括第二驱动机构160，第二驱动机构160包括第一驱动件161和第一传动组件162，转盘120转动地设置于第一支架112上，第一传动组件162设置于第一支架112上，并分别于转盘120和第一驱动件161连接。

其中，第一驱动件161能够通过第一传动组件162带动转盘120绕其转动轴线转动，从而使待加工件200绕转盘120的转动轴线公转，满足高速加工需要。

示例性地，第一驱动件161可以是电机或驱动马达，第一传动组件162可包括第一轴承件1621和第一传动轴1622，第一轴承件1621嵌入第一支架112设置，第一转轴穿设于第一轴承件1621设置，并分别与第一驱动件161和转盘120连接。由此，通过第一轴承件1621和第一传动轴1622的设置，使得转盘120能够高速转动，从而满足高速加工需要。

如图8所示，当切削件140为刀盘时，机架110还包括设置于底板111上的第二支架113，切削设备100还包括第三驱动机构170，第二驱动机构160设置于第二支架113上，并与刀盘连接，用于驱动刀盘绕其转动轴线转动。

具体地，第三驱动机构170包括第二驱动件171和第二传动组件172，第二传动组件172包括第二轴承件1721和第二传动轴1722。

其中，第二轴承件1721嵌入第二支架113设置，与第二驱动件171连接的第二传动轴1722穿设于第二轴承件1721与刀盘连接，从而在第二驱动件171的驱动下带动刀盘绕其转动轴线转动，使得刀盘上的刀粒141能够快速切削待加工件200，满足高速加工需要。

继续参阅图8，进一步地，第二支架113与底板111滑动连接，切削设备100还包括进给调整机构195，进给调整机构195包括转动手柄1951、底座1952和丝杆1953，底座1952设置于底板111上，并开设有U形槽19521，转动手柄1951铰接于U形槽19521内，丝杆1953的一端与转动手柄1951连接，另一端穿设于第二支架113的螺纹孔设置。

使用进给调整机构195时，用户旋转转动手柄1951，以通过丝杆1953带动第二支架113沿底板111滑动，从而可以调整刀盘上刀粒141与限位空间191之间的距离，从而实现刀粒141进给量的调节，也就是刀粒141对待加工件200的切削量，以满足不同的加工需求。

结合图6、图7和图12所示，在一个实施例中，切削设备100还包括护板192，护板192位于进料部1123和摩擦件130之间，且靠近转盘120的周向设置，护板192靠近转盘120的一侧为弧形限位面1921。

本实施例中，在转盘120转动的过程中，弧形限位面1921能够与待加工件200接触，以限制待加工件200从定位槽121沿远离转盘120的方向滑脱，使得待加工件200能够顺利地跟随转盘120进入限位空间191内。

由此可见，通过护板192的设置，有效降低了待加工件200沿转盘120的径向滑脱的风险，提高了加工过程中的稳定性和流畅性，同时，也增加了切削设备100的使用安全性，避免造成人员伤害。

结合图2、图3，以及图6和图7所示，为了进一步提高稳定性和安全性，切削设备100还可包括第一挡板193和第二挡板194，第一挡板193位于转盘120的一个端部，用于止挡待加工件200的一端，第二挡板194位于转盘120的另一个端部，用于止挡待加工件200远离第一挡板193的一端，摩擦件130位于第一挡板193和第二挡板194之间。

本实施例中，通过第一挡板193和第二挡板194的设置，能够限制待加工件200从定位槽121内沿转盘120的转动轴线方向移动。这样，起到了待加工件200的位置定位作用，从而切削件140可以更加精准地进行切削动作，从而提升了成品成品的合格率。同时，当待加工件200有多个时，第一挡板193和第二挡板194能够将多个待加工件200挡齐，从而避免切削后的成品300出现差异性。

另外，摩擦件130位于第一挡板193和第二挡板194之间，提高了结构紧凑性，减少了摩擦件130的占用空间，有利于切削设备100的小型化设计。

结合图4和图7所示，需要说明的是，第一挡板193和第二挡板194还可以作为前述实施例中托轴组件152的安装载体。

具体地，机架110上设置有延伸轴1121，延伸轴1121与第一挡板193的一端连接，第一驱动器1511与机架110连接，并与第一挡板193远离延伸轴1121的一端连接，第一挡板193和第二挡板194之间通过多根支撑轴1122连接，第一托轴1521、第二托轴1522和张紧轴均通过轴承座153连接于第一挡板193和第二挡板194之间，同时，第一挡板193和第二挡板194上均开设有连接孔1931，张紧轴上的轴承座153开设有腰孔1531。

可以理解的是，通过将第一挡板193和第二挡板194作为托轴组件152的支撑架，第一挡板193和第二挡板194既可以对待加工件200进行限位，还可以作为托轴组件152的安装载体，因此减少了支撑结构的使用，提高了结构紧凑性，有利于切削设备100的小型化设计。

如图10所示，在一个实施例中，多个定位槽121间隔分布，相邻两个定位槽121之间设置有止挡部122。这样，当转盘120绕其转动轴线转动时，止挡部122能够与待加工件200抵接，以限制待加工件200沿与转盘120的转动方向a相反的方向从定位槽121滑脱，也就是限制待加工件200沿转盘120的径向或倾斜方向滑脱，使得切削件140能够精确切削待加工件200，提升了成品300合格率和切削设备100的使用安全性。

如图11至图13所示，进一步地，止挡部122为楔形块1221，楔形块1221远离转盘120的一侧为倾斜面12211，倾斜面12211的倾斜方向与转盘120的转动方向a相反。

本实施例中，通过楔形块1221的设置，能够有效地止挡待加工件200，降低待加工件200从定位槽121滑移的概率，有效提升了成品300合格率和切削设备100的使用安全性。

如图12所示，更进一步地，倾斜面12211与转盘120的周向之间形成的角度α，满足关系式：10°≤α≤20°。

示例性地，倾斜面12211与转盘120的周向之间形成的角度α，可设置为10°、11°、12°、14°、15°、15.5°、16°、16.5°、18°、19°、20°等，具体可根据设计需要进行设置。

本实施例中，通过在相邻两个定位槽121之间设置满足上述关系式的楔形块1221，使得楔形块1221具有足够的倾斜度，从而能够更有效地止挡待加工件200，降低待加工件200从定位槽121滑移的概率，有效提升了成品合格率和切削设备100的使用安全性。另外，在本实施例中，经过设计人员验证，倾斜面12211与转盘120的周向之间形成的角度α优选为16°。

在一个实施例中，待加工件200与定位槽121间隙配合，使得待加工件200能够在定位槽121位置顺畅自转，从而能够适应高速工况，有效提升对待加工件200的加工效率。

结合图2和图3所示，在一个实施例中，进料部1123为竖直设置的进料斗，进料斗开设有沿竖直方向贯穿其的侧向开口11231，切削设备100还包括截止机构180，截止机构180包括第三驱动器181、连接轴182和截止部件183，第三驱动器181设置于机架110上，并通过连接轴182与截止部件183连接，截止部件183设置于侧向开口11231处。

使用截止机构180时，第三驱动器181驱动连接轴182旋转，以带动截止部件183绕连接轴182的轴线转动，当截止部件183转动至第一预设状态时，截止部件183能够阻挡进料斗内的待加工件200落入转盘120的定位槽121中。当截止部件183转动至第二预设状态时，进料斗内的待加工件200能够顺畅地落入定位槽121内，并随转盘120的转动进入限位空间191内进行切削加工。

由此可知，通过截止机构180的设置，提高了切削设备100的自动化程度，减少人工进料操作的复杂性，进料更加便捷。

在一个实施例中，出料部1124为倾斜设置的卸料斗，从而便于收集和输出切削加工后的成品300。在另一个实施例中，出料部1124还可以是水平设置的输送带，输送带沿垂直于输送方向的两侧分别设置有挡板，同样可以收集和输出切削加工后的成品300。

综上所述，本申请的实施例提供了一种切削设备100，使用时，待加工件200通过进料斗进入转盘120的定位槽121内，并与定位槽121之间形成间隙配合，从而在转盘120的驱动下高速公转，并在环形加速带131的驱动下沿定位槽121的槽壁高速自转，以使高速旋转的刀盘内切待加工件200连续切削加工，实现无极切削进给。经试验发现，切削设备100的加工速度可达200件以上/分钟，比传统的车削加工多出20-30件/分钟。

如图15所示，本申请的实施例还提供了一种切削加工方法，包括步骤S410～S440。

S410，待加工件200从进料部1123落入转盘120的定位槽121内。

S420，转盘120带动待加工件200公转，同时摩擦件130带动待加工件200自转。

S430，切削件140对待加工件200沿转盘120的转动轴线方向凸出于定位槽121的部分进行切削。

S440，出料部1124输出切削后的成品300。

可以理解的是，本实施例提供的切削加工方法，由于切削件140能够对处于自转和公转的待加工件200进行切削，以实现连续切削加工，因此具有较高的加工效率。

进一步地，摩擦件130为环形加速带131，切削件140为刀盘，环形加速带131的转动方向c与转盘120的转动方向a相同，刀盘的转动方向b与转盘120的转动方向a相反，从而实现高速、连续地切削加工，进一步提高了加工效率。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本申请的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本申请的限制，本领域的普通技术人员在本申请的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种切削设备，其特征在于，包括：

机架，设置有进料部和出料部，所述进料部用于放置待加工件；

转盘，转动地设置于所述机架上，且位于所述进料部和所述出料部之间，沿所述转盘的周向开设有多个定位槽，每个所述定位槽能够容纳一个所述待加工件的一部分；

摩擦件，靠近所述转盘的周向设置，所述摩擦件与所述转盘的部分周向之间形成限位空间，多个所述定位槽至少部分位于所述限位空间内；

切削件，设置于所述转盘的端部，且位于所述限位空间背离所述摩擦件的一侧；

当所述转盘绕其转动轴线转动时，所述待加工件从所述进料部落入所述定位槽内，所述待加工件在所述转盘的带动下绕所述转盘的转动轴线公转，并在所述摩擦件施加的摩擦力作用下自转，以使所述切削件切削所述待加工件沿所述转盘的转动轴线方向凸出于所述定位槽的部分，切削后的成品落入所述出料部。

2.根据权利要求1所述的切削设备，其特征在于，所述切削件为刀盘，所述刀盘的周向具有多个刀粒，所述刀粒用于切削所述待加工件沿所述转盘的转动轴线方向凸出于所述定位槽的部分，所述刀盘转动地设置于所述转盘的端部，所述刀盘的转动轴线相对所述转盘的转动轴线向所述限位空间的方向偏移，且所述刀盘的转动方向与所述转盘的转动方向相反。

3.根据权利要求2所述的切削设备，其特征在于，所述待加工件为圆柱体，所述定位槽为适配所述圆柱体外形的弧形槽，所述刀粒具有第一切削部和第二切削部，所述第一切削部和所述第二切削部沿所述转盘的转动轴线方向间隔设置，所述第一切削部用于切削所述圆柱体的端部，所述第二切削部用于切削所述圆柱体的周向。

4.根据权利要求1所述的切削设备，其特征在于，所述摩擦件为环形加速带，所述切削设备还包括第一驱动机构，所述第一驱动机构包括驱动组件和托轴组件，所述环形加速带绕设于所述托轴组件设置，所述环形加速带的部分带面靠近所述转盘的周向设置，以限定出所述限位空间，所述驱动组件和所述托轴组件分别设置于所述机架上，所述驱动组件与所述托轴组件连接，以通过所述托轴组件带动所述环形加速带转动，所述环形加速带的转动方向与所述转盘的转动方向相同。

5.根据权利要求1所述的切削设备，其特征在于，所述切削设备还包括护板，所述护板位于所述进料部和所述摩擦件之间，且靠近所述转盘的周向设置，所述护板靠近所述转盘的一侧为弧形限位面，所述弧形限位面能够与所述待加工件接触，以限制所述待加工件从所述定位槽沿远离所述转盘的方向滑脱。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的切削设备，其特征在于，所述切削设备还包括第一挡板和第二挡板，所述第一挡板位于所述转盘的一个端部，用于止挡所述待加工件的一端，所述第二挡板位于所述转盘的另一个端部，用于止挡所述待加工件远离所述第一挡板的一端，以限制所述待加工件从所述定位槽内沿所述转盘的转动轴线方向移动，所述摩擦件位于所述第一挡板和所述第二挡板之间。

7.根据权利要求1至5中任一项所述的切削设备，其特征在于，多个所述定位槽间隔分布，相邻两个所述定位槽之间设置有止挡部；

当所述转盘绕其转动轴线转动时，所述止挡部能够与所述待加工件抵接，以限制所述待加工件沿与所述转盘的转动方向相反的方向从所述定位槽滑脱。

8.根据权利要求7所述的切削设备，其特征在于，所述止挡部为楔形块，所述楔形块远离所述转盘的一侧为倾斜面，所述倾斜面的倾斜方向与所述转盘的转动方向相反。

9.根据权利要求8所述的切削设备，其特征在于，所述倾斜面与所述转盘的周向之间形成的角度α，满足关系式：10°≤α≤20°。

10.根据权利要求1至5中任一项所述的切削设备，其特征在于，所述待加工件与所述定位槽间隙配合。