CN220356209U - 一种装甲钢薄壁车体底甲板 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种装甲钢薄壁车体底甲板，底甲板整体为S形拼焊阵列结构，包括甲板件，甲板件中间向下折弯形成甲板槽，甲板件整体呈Ω形，若干个甲板件收尾相连拼焊形成底甲板。本实用新型的底甲板整体为S形拼焊阵列结构，既保证了底甲板的强度，又达到了降低底甲板重量的效果，同时折弯后拼焊代替模具压型，降低了制造成本；另外采用焊接工艺，保证了焊缝的可靠性，避免了焊缝焊穿和飞溅，同时减小了焊接变形。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种装甲钢薄壁车体底甲板。
背景技术
随着无人平台的发展，装甲钢薄壁车体种类越来越多，但其底甲板所需的强度和轻量化要求越来越高。现在常规的底甲板均采用平板+加强筋结构，此种结构已经渐渐不能同时满足强度和轻量化的要求，另外此种结构大多采用模具压型而成，制造成本相对较高。
发明内容
为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种结构简单、强度高、制造成本地的装甲钢薄壁车体底甲板。
本实用新型解决上述问题的技术方案是：一种装甲钢薄壁车体底甲板，底甲板整体为S形拼焊阵列结构，包括甲板件，甲板件中间向下折弯形成甲板槽，甲板件整体呈Ω形，若干个甲板件收尾相连拼焊形成底甲板。
上述装甲钢薄壁车体底甲板，所述甲板件厚度为1~4mm，甲板件折弯圆角半径为2~5mm。
上述装甲钢薄壁车体底甲板，所述甲板槽的槽深为20~40mm，槽宽为70~90mm。
上述装甲钢薄壁车体底甲板，相邻两个甲板件拼焊处为搭接结构，且搭接距离为20~40mm。
上述装甲钢薄壁车体底甲板，所述甲板件拼焊处正面和背面分别有一条连续角焊缝，焊脚高度为2～5mm。
上述装甲钢薄壁车体底甲板，拼焊采用冷金属过渡焊接工艺，采用HCr20Ni10Mn7Mo焊丝，焊丝直径为1.2mm，焊接电流为70～90A，焊接速度为2～3 m/min。
本实用新型的有益效果在于：本实用新型的底甲板整体为S形拼焊阵列结构，既保证了底甲板的强度，又达到了降低底甲板重量的效果，同时折弯后拼焊代替模具压型，降低了制造成本；另外采用焊接工艺，保证了焊缝的可靠性，避免了焊缝焊穿和飞溅，同时减小了焊接变形。
附图说明
图1为本实用新型的整体结构示意图。
图2为本实用新型拼焊处的示意图。
实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明。
如图1、图2所示，一种装甲钢薄壁车体底甲板，底甲板整体为S形拼焊阵列结构，包括甲板件1，甲板件1中间向下折弯形成甲板槽2，甲板件1整体呈Ω形，若干个甲板件1收尾相连拼焊形成底甲板。
所述甲板件1厚度为1~4mm，甲板件1折弯圆角半径为2~5mm。甲板槽2的槽深为20~40mm，槽宽为70~90mm。
如图2所示，相邻两个甲板件1拼焊处为搭接结构，且搭接距离为20~40mm。所述甲板件1拼焊处正面和背面分别有一条连续角焊缝3，焊脚高度为2～5mm。
拼焊采用冷金属过渡焊接工艺，采用HCr20Ni10Mn7Mo焊丝，焊丝直径为1.2mm，焊接电流为70～90A，焊接速度为2～3 m/min，保护气体为Ar+(5~7)%CO2气，Ar气纯度≥99.99%，CO2气纯度≥99.9%，气体流量为20～25 L/min。
本实用新型采用S形拼焊阵列结构，相较于常规平板+加强筋结构底甲板，提高了其强度，降低了重量；相较于模具压型底甲板，降低了制造成本。同时，冷金属过渡焊接工艺保证了焊缝的可靠性，避免了焊缝焊穿和飞溅，减小了焊接变形。
Claims (6)
1.一种装甲钢薄壁车体底甲板，其特征在于：底甲板整体为S形拼焊阵列结构，包括甲板件，甲板件中间向下折弯形成甲板槽，甲板件整体呈Ω形，若干个甲板件收尾相连拼焊形成底甲板。
2.根据权利要求1所述的装甲钢薄壁车体底甲板，其特征在于：所述甲板件厚度为1~4mm，甲板件折弯圆角半径为2~5mm。
3.根据权利要求1所述的装甲钢薄壁车体底甲板，其特征在于：所述甲板槽的槽深为20~40mm，槽宽为70~90mm。
4.根据权利要求1所述的装甲钢薄壁车体底甲板，其特征在于：相邻两个甲板件拼焊处为搭接结构，且搭接距离为20~40mm。
5.根据权利要求1所述的装甲钢薄壁车体底甲板，其特征在于：所述甲板件拼焊处正面和背面分别有一条连续角焊缝，焊脚高度为2～5mm。
6.根据权利要求1所述的装甲钢薄壁车体底甲板，其特征在于：拼焊采用冷金属过渡焊接工艺，采用HCr20Ni10Mn7Mo焊丝，焊丝直径为1.2mm，焊接电流为70～90A，焊接速度为2～3 m/min。
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