CN220337558U - 一种旋塞式超高压单向阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种旋塞式超高压单向阀，包括阀体、压合螺母、阀芯、滑柱、弹簧及密封球，其中：阀体内设有阀腔、锥形导向腔、滑柱安装腔及出液孔，其中，阀腔的内壁上设有螺纹；阀芯设置在阀腔内，阀芯内设置有进液孔，阀芯的下端形成有锥形部，锥形部内形成有密封球容纳槽，阀芯的侧壁上还设置有承压部；压合螺母螺接在阀腔内，压合螺母的内壁与阀芯密封贴合，压合螺母的下端抵接在承压部上；滑柱设置在滑柱安装腔内并能沿滑柱安装腔上下滑动，弹簧的上端抵接在滑柱上，下端抵接在滑柱安装腔的底部；密封球位于密封球容纳槽内并支撑在滑柱上，密封球在滑柱的压迫下封堵进液孔。本实用新型的承压负荷可达到1000Mpa，可满足超高压领域的应用需求。

Description

一种旋塞式超高压单向阀

技术领域

本实用新型涉及测压领域，具体涉及一种旋塞式超高压单向阀。

背景技术

超高压单向阀广泛应用于水射流切割、等静压机超高压成型等领域，现有的超高压单向阀的承压负荷较低，无法满足1000Mpa以上的超高压应用。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种旋塞式超高压测压装置，其详细技术方案如下：

一种旋塞式超高压单向阀，其包括阀体、压合螺母、阀芯、滑柱、弹簧及密封球，其中：

阀体内自上而下依次设有阀腔、锥形导向腔、滑柱安装腔及出液孔，其中，阀腔的内壁上设有螺纹；

阀芯设置在阀腔内，阀芯内设置有与出液孔同轴的进液孔，阀芯的下端形成有与锥形导向腔相匹配的锥形部，锥形部内形成有与进液孔相通的密封球容纳槽，阀芯的侧壁上还设置有向外凸起的承压部；

压合螺母的外壁经螺纹螺接在阀腔的内壁上，压合螺母的内壁与阀芯密封贴合，压合螺母的下端抵接在承压部上；

滑柱设置在滑柱安装腔内并能沿滑柱安装腔上下滑动，弹簧的上端抵接在滑柱上，弹簧的下端抵接在滑柱安装腔的底部；

密封球位于密封球容纳槽内并支撑在滑柱上，密封球在滑柱的弹性压迫下封堵住进液孔。

在一些实施例中，滑柱内设置有弹簧限位孔，弹簧的上端穿设在弹簧限位孔内。

在一些实施例中，密封球为氮化硅材质的陶瓷球，出液孔和进液孔的孔径均为1.6mm，陶瓷球的直径为3.2mm。

在一些实施例中，阀体、压合螺母、阀芯由三种不同掺杂的高强度弹性钢锻造成型。

在一些实施例中，螺纹的旋合有效长度为21mm，阀体的上端设置有紫铜平垫，阀体的下端设有锥形连接部。

通过压合螺母和弹簧从上下两侧同时施压，本实用新型的超高压单向阀的承压负荷可达到1000Mpa以上，可满足大多数超高压领域的应用需求。

附图说明

图1为本实用新型实施例中的旋塞式超高压测压装置的剖视结构示意图；

图2为图1的局部放大图；

图1至图2中包括：

阀体1、压合螺母2、阀芯3、滑柱4、弹簧5、密封球6、阀腔11、锥形导向腔12、滑柱安装腔13、出液孔14、进液孔31、锥形部32、承压部33、弹簧限位孔41。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点、能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

如图1和图2所示，本实用新型提供的旋塞式超高压单向阀包括阀体1、压合螺母2、阀芯3、滑柱4、弹簧5及密封球6，其中：

阀体1内自上而下依次设有阀腔11、锥形导向腔12、滑柱安装腔13及出液孔14，其中，阀腔11的内壁上设有螺纹。

阀芯3设置在阀腔11内，阀芯3内设置有与出液孔14同轴的进液孔31，阀芯3的下端形成有与锥形导向腔12相匹配的锥形部32，锥形部32内形成有与进液孔31相通的密封球容纳槽，阀芯3的侧壁上还设置有向外凸起的承压部33。

压合螺母2的外壁经螺纹螺接在阀腔11的内壁上，压合螺母2的内壁与阀芯3密封贴合，压合螺母2的下端抵接在承压部33上。

滑柱4设置在滑柱安装腔13内并能沿滑柱安装腔13上下滑动，弹簧5的上端抵接在滑柱4上，弹簧5的下端抵接在滑柱安装腔13的底部。

密封球6位于密封球容纳槽内并支撑在滑柱上，密封球6在滑柱4的弹性压迫下封堵住进液孔。

本实用新型的旋塞式超高压单向阀的工作原理为：

初始状态下，进液孔31内无高压流体流入，滑柱4在弹簧5的推动下向上推压密封球6，密封球6封堵住阀芯3上的进液孔31，从而形成可抵抗超高压的密封结构，该密封结构可抵抗的最高压力即为单向阀的进液打开压力。

当高压流体流入至进液孔31后，对密封球6施压。如果高压流体施加给密封球6的压力小于进液打开压力，则密封球6不会脱离进液孔31，密封结构保持有效。而当高压流体施加给密封球6的压力超过进液打开压力时，密封球6向下移动，从而打开进液孔31，高压流体向下流入至出液孔14内，并最终经出液孔14流至目标装置(如液压缸的缸体)内。

随着目标装置内的液压增加，当该压力超过进液孔31内的液压时，滑柱4推动密封球6上升归位并重新封堵住阀芯3上的进液孔31，并且在弹簧5的弹力作用下，重新形成单向的密封结构，防止流体反向流动。

本实用新型的超高压单向阀，其所形成的单向的密封结构的抗压能力主要由弹簧5的弹力及压合螺母2的旋拧距离决定。弹簧5的弹力越大、压合螺母2的旋拧距离越长，密封结构的抗压能力相应越强。

例如，在一些可选实施例中，螺纹的旋合有效长度为21mm。当沿第一时针(如顺时针)方向旋拧压合螺母2时，压合螺母2可进一步下压，从而进一步带动阀芯3下压，最终使得进液孔31的下端出口与密封球6之间的压紧力增加，相应的，密封结构可抵抗的压力提升。

通过压合螺母2和弹簧5从上下两侧同时施压，本实用新型的超高压单向阀的承压负荷可达到1000Mpa以上，可满足大多数超高压领域的应用需求。

如图2所示，可选的，滑柱4内设置有弹簧限位孔41，弹簧5的上端穿设在弹簧限位孔41内。通过设置弹簧限位孔41，可提升弹簧5的上端与滑柱4的连接稳定性，确保滑柱4能够平稳地向上顶压密封球6。

可选的，密封球为氮化硅材质的陶瓷球，其直径为3.2mm。出液孔14和进液孔31的孔径均为1.6mm。氮化硅材质的陶瓷球均耐腐蚀，且具有良好的密封性能及可靠性。

阀体1、压合螺母2、阀芯3两两之间均为超高压接触，如果选用相同的金属材料，压接位置处会因相同材料的亲合力较大，产生粘结。为了解决该问题，可选的，阀体1、压合螺母2、阀芯3由三种具有不同掺杂的高强度弹性钢锻造成型，锻造过程中，均经过低温碳氮共渗。

为了实现阀体1与两端的高压装置形成密封连接，可选的，阀体1的上端设置有紫铜平垫，阀体1的下端设有锥形连接部。

上文对本实用新型进行了足够详细的具有一定特殊性的描述。所属领域内的普通技术人员应该理解，实施例中的描述仅仅是示例性的，在不偏离本实用新型的真实精神和范围的前提下做出所有改变都应该属于本实用新型的保护范围。本实用新型所要求保护的范围是由所述的权利要求书进行限定的，而不是由实施例中的上述描述来限定的。

Claims (5)

1.一种旋塞式超高压单向阀，其特征在于，所述旋塞式超高压单向阀包括阀体、压合螺母、阀芯、滑柱、弹簧及密封球，其中：

所述阀体内自上而下依次设有阀腔、锥形导向腔、滑柱安装腔及出液孔，其中，所述阀腔的内壁上设有螺纹；

所述阀芯设置在所述阀腔内，所述阀芯内设置有与所述出液孔同轴的进液孔，所述阀芯的下端形成有与所述锥形导向腔相匹配的锥形部，所述锥形部内形成有与所述进液孔相通的密封球容纳槽，所述阀芯的侧壁上还设置有向外凸起的承压部；

所述压合螺母的外壁经所述螺纹螺接在所述阀腔的内壁上，所述压合螺母的内壁与所述阀芯贴合，所述压合螺母的下端抵接在所述承压部上；

所述滑柱设置在所述滑柱安装腔内并能沿所述滑柱安装腔上下滑动，所述弹簧的上端抵接在所述滑柱上，所述弹簧的下端抵接在所述滑柱安装腔的底部；

所述密封球位于所述密封球容纳槽内并支撑在所述滑柱上，所述密封球在所述滑柱的弹性压迫下封堵所述进液孔。

2.如权利要求1所述的旋塞式超高压单向阀，其特征在于，所述滑柱内设置有弹簧限位孔，所述弹簧的上端穿设在所述弹簧限位孔内。

3.如权利要求1所述的旋塞式超高压单向阀，其特征在于，所述密封球为氮化硅材质的陶瓷球，所述出液孔和所述进液孔的孔径均为1.6mm，所述陶瓷球的直径为3.2mm。

4.如权利要求1所述的旋塞式超高压单向阀，其特征在于，所述阀体、所述压合螺母、所述阀芯由三种不同掺杂的高强度弹性钢锻造成型。

5.如权利要求1所述的旋塞式超高压单向阀，其特征在于，所述螺纹的旋合有效长度为21mm，所述阀体的上端设置有紫铜平垫，所述阀体的下端设有锥形连接部。