CN220337559U - 一种可调式超高压单向阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种可调式超高压单向阀，包括阀体、液压控制系统、挺杆、阀芯、弹簧及封堵组件，其中：阀体中部设有第一安装腔、挺杆安装孔、阀芯安装孔及第二安装腔，阀体上设有与阀芯安装孔连通的A液腔及与挺杆安装孔连通的B液腔；液压控制系统设在第一安装腔内；挺杆穿设在挺杆安装孔内；阀芯包括本体及承压柱体，其中，本体位于阀芯安装孔内，本体上设有锥形部，阀芯安装孔上端形成有锥形面，承压柱体向上穿入至挺杆安装孔内；封堵组件设在第二安装腔内，弹簧下端抵接在封堵组件上、上端抵接在阀芯上；液压控制系统用于向下推压挺杆以带动挺杆向下推动阀芯。本实用新型通过液压控制系统对挺杆的下压力进行调整，以实现对单向阀内部压力的调节。

Description

一种可调式超高压单向阀

技术领域

本实用新型涉及测压领域，具体涉及一种可调式超高压单向阀。

背景技术

超高压单向阀是超高压液压系统中的主要液压部件，其主要功能是控制超高压流体的流向，传统的超高压单向阀的内部压力是恒定的，无法根据实际需要对液压进行控制。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种活塞式超高压测压装置，其详细技术方案如下：

一种可调式超高压单向阀，包括：阀体、液压控制系统、挺杆、阀芯、弹簧及封堵组件，其中：

阀体的中部自上而下设置有第一安装腔、挺杆安装孔、阀芯安装孔及第二安装腔，阀体上还设置有与阀芯安装孔连通的A液腔及与挺杆安装孔连通的B液腔；

液压控制系统安装在第一安装腔内；

挺杆穿设在挺杆安装孔内，挺杆的上端向上穿入至第一安装腔内；

阀芯包括较粗的本体及较细的承压柱体，其中，本体位于阀芯安装孔内，本体的上端形成有向下倾斜的锥形部，阀芯安装孔的上端形成有与锥形部匹配的锥形面，承压柱体向上穿入至挺杆安装孔内；

封堵组件设置在第二安装腔内，弹簧的下端抵接在封堵组件的上端，弹簧的上端抵接在阀芯的下端，弹簧用于向上压迫阀芯，使得阀芯的锥形部贴紧在阀芯安装孔的锥形面上，以隔断A液腔和B液腔；

液压控制系统用于向下推压挺杆，以带动挺杆向下推动阀芯的承压柱体，以连通A液腔和B液腔。

在一些实施例中，第一安装腔的内壁设置有第一内螺纹，液压控制系统包括第一压紧螺母、螺杆、加压活塞、液性塑料及推压活塞，其中：第一压紧螺母上设置有与第一内螺纹匹配的第一外螺纹，第一压紧螺母经第一外螺纹及第一内螺纹安装在第一安装腔内；第一压紧螺母内自上而下设置有螺杆安装腔、连通孔及液压腔；螺杆螺接在螺杆安装腔内；加压活塞的上端连接在螺杆的下端，加压活塞的下端向下穿入至连通孔内；推压活塞设置在液压腔内，液性塑料容置在加压活塞和推压活塞之间；螺杆沿第一时针方向旋转时，螺杆经加压活塞向下挤压液性塑料，液性塑料受压后向下推动推压活塞，使得推压活塞向下推压挺杆。

在一些实施例中，可调式超高压单向阀还包括复位机构，复位机构包括盖板及复位弹性件，其中：盖板安装在第一安装腔的底部；复位弹性件的下端抵接在盖板上，复位弹性件的上端抵接在推压活塞上；螺杆沿第二时针方向旋转时，复位弹性件推动推压活塞上升归位，推压活塞脱离挺杆。

在一些实施例中，加压活塞上设置有自上而下贯穿加压活塞的排气孔，排气孔的端部设置有排气阀。

在一些实施例中，封堵组件包括第二压紧螺母和T型封堵杆，其中：第二安装腔内设置有第二内螺纹，第二压紧螺母上设置有与第二内螺纹匹配的第二外螺纹，第二压紧螺母经第二外螺纹及第二内螺纹安装在第二安装腔内；T型封堵杆的水平部位于第二安装腔内，T型封堵杆的竖直部穿入至第二压紧螺母内，弹簧的下端抵接在T型封堵杆的水平部上。

在一些实施例中，T型封堵杆的水平部和第二安装腔的顶部之间设置有密封垫。

在一些实施例中，挺杆与挺杆安装孔的内壁之间设有密封件。

与传统的超高压单向阀相比，本实用新型的可调式超高压单向阀通过液压控制系统对挺杆的下压力进行调整，从而实现超高压单向阀的内部压力的调节。

附图说明

图1为本实用新型实施例中的可调式超高压单向阀的剖视结构示意图；

图2为图1中的C区域的放大图；

图3为图1中的D区域的放大图；

图1至图3中包括：

阀体1；

液压控制系统2：第一压紧螺母21、螺杆22、加压活塞23、液性塑料24、推压活塞25；

挺杆3；

阀芯4；

弹簧5；

封堵组件6：第二压紧螺母61、T型封堵杆62；

复位机构7：盖板71、复位弹性件72；

排气阀8；

密封垫9；

密封件10。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点、能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

传统的超高压单向阀的内部压力是恒定的，无法根据实际需要对液压进行控制。为了解决该技术问题，本实用新型提供了一种可调式超高压单向阀。

如图1至图3所示，本实用新型的可调式超高压单向阀，包括阀体1、液压控制系统2、挺杆3、阀芯4、弹簧5及封堵组件6，其中：

阀体1的中部自上而下设置有第一安装腔、挺杆安装孔、阀芯安装孔及第二安装腔，阀体1上还设置有与阀芯安装孔连通的A液腔及与挺杆安装孔连通的B液腔。

液压控制系统2安装在第一安装腔内。

挺杆3穿设在挺杆安装孔内，挺杆的上端向上穿入至第一安装腔内。

阀芯4包括较粗的本体及较细的承压柱体，其中，本体位于阀芯安装孔内，本体的上端形成有向下倾斜的锥形部，阀芯安装孔的上端形成有与锥形部匹配的锥形面，承压柱体向上穿入至挺杆安装孔内。

封堵组件6设置在第二安装腔内，弹簧5的下端抵接在封堵组件6的上端，弹簧5的上端抵接在阀芯4的下端，弹簧5用于向上压迫阀芯4，使得阀芯4的锥形部贴紧在阀芯安装孔的锥形面上，以隔断A液腔和B液腔。

液压控制系统2用于向下推压挺杆3，以带动挺杆3向下推动阀芯4的承压柱体，以连通A液腔和B液腔。

在正常工作状态下，A液腔进油，A液腔内的液压大于B液腔内的液压时，阀芯4在A液腔、B液腔的液压差及弹簧5的推动下上浮，使得阀芯4的锥形部贴紧在阀芯安装孔的锥形面上，两者之间形成线接触，达到密封的目的。

此时，如果B液腔内的液压大于A液腔内的液压，则压力差作用于阀芯4的密封截面上，以向下推动阀芯4。当B液腔内的液压足够大时，阀芯4的锥形部脱离阀芯安装孔的锥形面，流体就会从B液腔反向流动至A液腔。如果A液腔内的液压为零，B液腔内仅需较小的液压即能打开阀芯4，使得流体从B液腔反向流动至A液腔，该较小的液压即为开启压力。

本实用新型提供的可调式超高压单向阀的液控原理如下：

当A液腔充满超高压流体(水、油等)时，推动阀芯4上浮密封，阀芯4的锥形部压紧在阀芯安装孔的锥形面上，压紧力大致等于A液腔与B液腔的压力差与弹簧5的推动力的和。

此时，通过液压控制系统2可以推动挺杆3向下移动，以带动挺杆3向下推动阀芯4的承压柱体。当挺杆3向下的推力大于阀芯4的压紧力时，阀芯4即向下移动，使得阀芯4的锥形部脱离阀芯安装孔的锥形面，A液腔内的高压流体即可通过阀芯安装孔及挺杆安装孔流入至B液腔内。

特别的，由于液压控制系统2对挺杆3的液压推动力可调，因此，本实用新型可根据A液腔内的超高压流体的具体液压情况，来调整液压控制系统2对挺杆3的液压推动力，以确保能够开启阀芯4，使得A液腔内的高压流体可通过阀芯安装孔及挺杆安装孔流入至B液腔内。

继续参考图1所示，可选的，第一安装腔的内壁设置有第一内螺纹。液压控制系统2包括第一压紧螺母21、螺杆22、加压活塞23、液性塑料24及推压活塞25，其中：第一压紧螺母21上设置有与第一内螺纹匹配的第一外螺纹，第一压紧螺母21经第一外螺纹及第一内螺纹安装在第一安装腔内。第一压紧螺母21内自上而下设置有螺杆安装腔、连通孔及液压腔。螺杆22螺接在螺杆安装腔内。加压活塞23的上端连接在螺杆22的下端，加压活塞23的下端向下穿入至连通孔内。推压活塞25设置在液压腔内，液性塑料24容置在加压活塞23和推压活塞25之间。当螺杆22沿第一时针(如顺时针)方向旋转时，螺杆22经加压活塞23向下挤压液性塑料24，液性塑料24受压后向下推动推压活塞25，使得推压活塞25向下推压挺杆3，最终使得阀芯4的锥形部脱离阀芯安装孔的锥形面。

液压控制系统2对挺杆3的液压过程如下：

液压控制系统2在实施对挺杆3的下压之前，阀芯4与顶杆3之间，顶杆与推压活塞25之间均存在间隙，推压活塞25处于最高位。此时，沿第一时针(如顺时针)方向旋转螺杆22，螺杆22即向下移动，从而通过加压活塞23向下挤压液性塑料24，液性塑料24受压后即可向下推动推压活塞25，使得推压活塞25向下推压挺杆3。

通过控制螺杆22的旋转圈数(向下移动的行程)，即可实施对液性塑料24的液压力的调节，确保挺杆3对阀芯4的推动力大于阀芯4的压紧力，最终使得阀芯4的锥形部脱离阀芯安装孔的锥形面。

继续参考图1所示，可选的，本实用新型实施例中的可调式超高压单向阀还包括复位机构7，复位机构7包括盖板71及复位弹性件72，其中：盖板71安装在第一安装腔的底部。复位弹性件72的下端抵接在盖板71上，复位弹性件72的上端抵接在推压活塞25上。

当沿第二时针(如逆时针)方向旋转螺杆22时，复位弹性件72复位回弹，从而推动推压活塞25上升回缩。当推压活塞25上升回缩的距离足够大时，推压活塞25脱离挺杆3，阀芯2的锥形部再次压紧在阀芯安装孔的锥形面上。

复位弹性件72例如可以采用聚氨酯材质的弹性圈。

继续参考图1所示，可选的，加压活塞23上设置有自上而下贯穿加压活塞23的排气孔，排气孔的端部设置有排气阀8。打开排气阀8，可实施排气泄压，确保液性塑料24能够被充分压缩。

可选的，封堵组件6包括第二压紧螺母61和T型封堵杆62，其中：第二安装腔内设置有第二内螺纹，第二压紧螺母61上设置有与第二内螺纹匹配的第二外螺纹，第二压紧螺母61经第二外螺纹及第二内螺纹安装在第二安装腔6内。T型封堵杆62的水平部位于第二安装腔内，T型封堵杆62的竖直部穿入至第二压紧螺母61内，弹簧5的下端抵接在T型封堵杆62的水平部上。通过旋拧第二压紧螺母61，可实施对T型封堵杆62的压紧，使得T型封堵杆62向上压紧弹簧5。

为了提升本实用新型的密封度，可选的，T型封堵杆62的水平部和第二安装腔的顶部之间设置有密封垫9。挺杆3与挺杆安装孔的内壁之间设有密封件10。此外，推压活塞25与液压腔的内壁之间设置有O型密封圈。

上文对本实用新型进行了足够详细的具有一定特殊性的描述。所属领域内的普通技术人员应该理解，实施例中的描述仅仅是示例性的，在不偏离本实用新型的真实精神和范围的前提下做出所有改变都应该属于本实用新型的保护范围。本实用新型所要求保护的范围是由所述的权利要求书进行限定的，而不是由实施例中的上述描述来限定的。

Claims (7)

1.一种可调式超高压单向阀，其特征在于，其包括阀体、液压控制系统、挺杆、阀芯、弹簧及封堵组件，其中：

所述阀体的中部自上而下设置有第一安装腔、挺杆安装孔、阀芯安装孔及第二安装腔，所述阀体上还设置有与所述阀芯安装孔连通的A液腔及与所述挺杆安装孔连通的B液腔；

所述液压控制系统安装在所述第一安装腔内；

所述挺杆穿设在所述挺杆安装孔内，所述挺杆的上端向上穿入至所述第一安装腔内；

所述阀芯包括较粗的本体及较细的承压柱体，其中，所述本体位于所述阀芯安装孔内，所述本体的上端形成有向下倾斜的锥形部，所述阀芯安装孔的上端形成有与所述锥形部匹配的锥形面，所述承压柱体向上穿入至所述挺杆安装孔内；

所述封堵组件设置在所述第二安装腔内，所述弹簧的下端抵接在所述封堵组件的上端，所述弹簧的上端抵接在所述阀芯的下端，所述弹簧用于向上压迫所述阀芯，使得所述阀芯的锥形部贴紧在阀芯安装孔的锥形面上，以隔断所述A液腔和所述B液腔；

所述液压控制系统用于向下推压所述挺杆，以带动所述挺杆向下推动所述阀芯的承压柱体，以连通所述A液腔和所述B液腔。

2.如权利要求1所述的可调式超高压单向阀，其特征在于，所述第一安装腔的内壁设置有第一内螺纹，所述液压控制系统包括第一压紧螺母、螺杆、加压活塞、液性塑料及推压活塞，其中：

所述第一压紧螺母上设置有与所述第一内螺纹匹配的第一外螺纹，所述第一压紧螺母经所述第一外螺纹及所述第一内螺纹安装在所述第一安装腔内；

所述第一压紧螺母内自上而下设置有螺杆安装腔、连通孔及液压腔；

所述螺杆螺接在所述螺杆安装腔内；

所述加压活塞的上端连接在所述螺杆的下端，所述加压活塞的下端向下穿入至所述连通孔内；

所述推压活塞设置在所述液压腔内，所述液性塑料容置在所述加压活塞和所述推压活塞之间；

所述螺杆沿第一时针方向旋转时，所述螺杆经所述加压活塞向下挤压所述液性塑料，所述液性塑料受压后向下推动所述推压活塞，使得所述推压活塞向下推压所述挺杆。

3.如权利要求2所述的可调式超高压单向阀，其特征在于，所述可调式超高压单向阀还包括复位机构，所述复位机构包括盖板及复位弹性件，其中：

所述盖板安装在所述第一安装腔的底部；

所述复位弹性件的下端抵接在所述盖板上，所述复位弹性件的上端抵接在所述推压活塞上；

所述螺杆沿第二时针方向旋转时，所述复位弹性件推动所述推压活塞上升归位，所述推压活塞脱离所述挺杆。

4.如权利要求2所述的可调式超高压单向阀，其特征在于，所述加压活塞上设置有自上而下贯穿所述加压活塞的排气孔，所述排气孔的端部设置有排气阀。

5.如权利要求1所述的可调式超高压单向阀，其特征在于，所述封堵组件包括第二压紧螺母和T型封堵杆，其中：

所述第二安装腔内设置有第二内螺纹，所述第二压紧螺母上设置有与所述第二内螺纹匹配的第二外螺纹，所述第二压紧螺母经所述第二外螺纹及所述第二内螺纹安装在所述第二安装腔内；

所述T型封堵杆的水平部位于所述第二安装腔内，所述T型封堵杆的竖直部穿入至所述第二压紧螺母内，所述弹簧的下端抵接在所述T型封堵杆的水平部上。

6.如权利要求5所述的可调式超高压单向阀，其特征在于，所述T型封堵杆的水平部和第二安装腔的顶部之间设置有密封垫。

7.如权利要求1所述的可调式超高压单向阀，其特征在于，所述挺杆与所述挺杆安装孔的内壁之间设有密封件。