CN220336979U - 气缸盖 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种气缸盖，包括：上油池组件、下油池组件和连接组件，所述上油池组件上开设有若干连接空隙；所述下油池组件设置在所述上油池组件的下方；所述连接组件填充于所述连接空隙，并与所述上油池组件连接，且所述连接组件的下端与所述下油池组件连接。通过将气缸盖设置为上油池组件和下油池组件，以将油池划分为上下两个油池，提升了气缸盖的刚度，提升气缸盖的模态。同时，上油池组件和下油池组件之间通过连接组件连接，并且，连接组件填充于上油池组件上的连接空隙，使得连接组件的侧壁能够连接连接空隙的侧壁，以增加连接组件与上油池组件的连接面积，从而使得连接组件与上油池组件能更加紧密地连接，进一步提升了气缸盖的刚度。

Description

气缸盖

技术领域

本实用新型涉及机动车发动机技术领域，尤其涉及一种气缸盖。

背景技术

汽车技术日新月异，在乘用车领域，舒适性越来越成为驾驶员或乘客追求的目标之一，振动噪声是影响汽车舒适性的重要因素之一。燃油车中，噪声主要来源是发动机。为了尽可能的降低发动机辐射出的噪音，需要对每个结构零部件进行优化。其中，气缸盖作为发动机最重要的零部件之一，其模态大小直接影响到发动机整机的NVH(Noise、Vibration、Harshness，是汽车噪声、振动和舒适性等各项指标的总称)性能。现有的发动机气缸盖主要是用来封闭汽缸上部，构成燃烧室，并作为凸轮轴和摇臂轴以及进、排气管的支撑。目的是把外界空气吸到汽缸内部，然后通过火花塞把可燃混合气体点燃，从而带动活塞做功，将废气从排气管排出。然而，气缸盖油池中布置着火花塞安装孔，挺柱安装孔，主油道以及螺栓安装孔，同时，气缸盖油池需要对配气机构的润滑油进行回油，并且满足倾斜试验。无论从结构布置还是回油功能的要求角度出发，气缸盖的油池体积都要求比较大，并且油池的深度较深，导致油池壁面较大较高，从而使得整个气缸盖的NVH性能较差。

实用新型内容

本实用新型实施例提供一种气缸盖，以解决气缸盖NVH性能较差的问题。

本实用新型实施例提供了一种气缸盖，包括：上油池组件、下油池组件和连接组件，所述上油池组件上开设有若干连接空隙；所述下油池组件设置在所述上油池组件的下方；所述连接组件填充于所述连接空隙，并与所述上油池组件连接，且所述连接组件的下端与所述下油池组件连接。

根据本实用新型实施例的气缸盖，至少具有如下有益效果：

通过将气缸盖设置为在油池的深度方向上分布的上油池组件和下油池组件，以将油池划分为上下两个油池，提升了气缸盖的刚度，提升气缸盖的模态。同时，上油池组件和下油池组件之间通过连接组件连接，并且，连接组件填充于上油池组件上的连接空隙，使得连接组件的侧壁能够连接连接空隙的侧壁，以增加连接组件与上油池组件的连接面积，从而使得连接组件与上油池组件能更加紧密地连接，进一步提升了气缸盖的刚度。

根据本实用新型实施例的气缸盖，所述上油池组件包括若干间隔设置的火花塞承载部件，若干设置在所述火花塞承载部件两侧的挺柱承载部件，且相邻的所述挺柱承载部件间隔分布，相邻的所述火花塞承载部件之间、相邻的所述挺柱承载部件之间以及相邻的所述火花塞承载部件和所述挺柱承载部件之间的空隙为所述连接空隙。火花塞承载部件和挺柱承载部件相互独立，并通过连接组件相互连接。便于根据实际需求灵活调整火花塞承载部件和挺柱承载部件的结构和位置，使得本实用新型实施例的气缸盖的结构分布更加合理。

根据本实用新型实施例的气缸盖，所述挺柱承载部件上开设有凹槽和主油道，所述凹槽的槽底开设有若干挺柱安装孔，所述挺柱安装孔通过所述主油道相互连通。挺柱安装孔用于提供安放挺柱的空间，从而使得挺柱驱动气门组接件的打开和关闭，从而实现燃烧室的进气和排气的功能。通过开设凹槽为安放挺柱预留足够的空间，方便挺柱工作。

根据本实用新型实施例的气缸盖，所述凹槽内设置有加强筋。通过设置加强筋将凹槽壁面更好地约束，减少凹槽壁面的震动，从而减少本实用新型实施例的气缸盖的震动。

根据本实用新型实施例的气缸盖，所述上油池组件上开设有螺栓安装孔，所述螺栓安装孔位于所述加强筋长度方向上的一端。缸盖螺栓是紧固气缸盖的部件，其强度较强，加强筋将凹槽壁面与螺栓安装孔，使得加强筋能够与缸盖螺栓连接，能够增强对凹槽壁面的约束，减少气缸盖壁面的震动。

根据本实用新型实施例的气缸盖，所述螺栓安装孔位于所述火花塞承载部件和所述加强筋之间。将气缸盖的固定点设置在气缸盖的中间位置，以使得气缸盖固定地更加牢固，以减小气缸盖的震动。

根据本实用新型实施例的气缸盖，所述连接空隙的宽度为3.6-4.9mm。连接空隙的宽度对应于连接组件的厚度，通过将连接组件的厚度设置在3.6-4.9mm之间，方便连接组件的铸造、降低工艺难度以及节约经济成本，并且可有效隔绝气门组件在工作时产生的噪音。

根据本实用新型实施例的气缸盖，所述下油池组件上设置有导管安装孔。

根据本实用新型实施例的气缸盖，所述上油池组件上设置有第一曲面，所述下油池组件上设置有与所述第一曲面对应且适配的第二曲面，所述第一曲面与所述第二曲面能够配合形成通孔，且所述通孔位于所述导管安装孔的上方。第一曲面与第二曲面能够配合形成的通孔起着连通上油池与下油池的作用，同时通孔位于导管安装孔的上方，能为导管安装孔预留安装空间。安装气门导管时，能从通孔伸入，简化了安装工艺。

根据本实用新型实施例的气缸盖，所述上油池组件上开设有第一连接平面，所述下油池组件上开设有与所述第一连接平面一一对应的第二连接平面。在铸造本实用新型实施例的气缸盖时第一连接平面与第二连接平面贴合，以将上油池组件和下油池组件连接。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对本实用新型实施例的描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型一实施例中气缸盖的结构示意图；

图2为图1中的下油池组件的结构示意图；

图3为图1中上油池组件的结构示意图。

附图标记

上油池组件100，连接空隙110，火花塞承载部件120，挺柱承载部件130，凹槽131，加强筋132，第一曲面133，第一连接平面134，挺柱安装孔135，第一挺柱承载部件130a，第二挺柱承载部件130b，螺栓承载部件140，下油池组件200，导管安装孔210，第二曲面220，第二连接平面230，连接组件300。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“径向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

结合附图1至附图3描述本实用新型实施例提供一种气缸盖。

结合图1和图3，本实用新型实施例提供了一种气缸盖，包括：上油池组件100、下油池组件200和连接组件300，所述上油池组件100上开设有若干连接空隙110；所述下油池组件200设置在所述上油池组件100的下方；所述连接组件300填充于所述连接空隙110，并与所述上油池组件100连接，且所述连接组件300的下端与所述下油池组件200连接。

通过将气缸盖设置为在油池的深度方向上分布的上油池组件100和下油池组件200，以将油池划分为上下两个油池，提升了气缸盖的刚度，提升了气缸盖的模态。同时，上油池组件100和下油池组件200之间通过连接组件300连接，并且，连接组件300填充于上油池组件100上的连接空隙110，使得连接组件300的侧壁能够连接连接空隙110的侧壁，以增加连接组件300与上油池组件100的连接面积，从而使得连接组件300与上油池组件100能更加紧密地连接，进一步提升了气缸盖的刚度。

需要说明的是，上油池与下油池是分别设置在上油池组件100和下油池组件200上的腔体。本实用新型实施例的气缸盖采用铸造工艺制作而成，采用铸造工艺制作的气缸盖具有结构强度高、不易损坏、表面光洁以及精度高的优点。并且，上油池和下油池为生产铸造过程中的砂芯对应的位置。在本实用新型中，为保证连接组件300的结构强度和刚度，避免在受到外界冲击力时而发生损坏，连接组件300由铝合金材质制造而成。另外，由于铝合金材质具有质量轻的特点，即便将该连接组件300安装在气缸盖中，也不会明显的增加气缸盖的重量。这样，便可大大地降低发动机的耗油量，节省经济成本。

结合图3，具体地，上油池组件100为近似扁平方体的结构。下油池组件200上开设有回油通道。

结合图1和图3，具体地，所述上油池组件100包括若干间隔设置的火花塞承载部件120，若干设置在所述火花塞承载部件120两侧的挺柱承载部件130，且相邻的所述挺柱承载部件130间隔分布，相邻的所述火花塞承载部件120之间、相邻的所述挺柱承载部件130之间以及相邻的所述火花塞承载部件120和所述挺柱承载部件130之间的空隙为所述连接空隙110。需要说明的是，火花塞承载部件120上开设有用于安装火花塞的火花塞安装孔和/或用于安装喷油器的喷油器安装孔。火花塞承载部件120和挺柱承载部件130相互独立，并通过连接组件300相互连接。便于根据实际需求灵活调整火花塞承载部件120和挺柱承载部件130的结构和位置，使得本实用新型实施例的气缸盖的结构分布更加合理。

结合图3，具体地，挺柱承载部件130包括有两种分别为第一挺柱承载部件130a和第二挺柱承载部件130b，其中，第一挺柱承载部件130a的部分位于相邻的两个火花塞承载部件120之间，在火花塞承载部件120的分布方向上，第二挺柱承载部件130b位于第一挺柱承载部件130a的两侧。火花塞承载部件120设置有四个，第一挺柱承载部件130a设置有六个，且平均分布在火花塞承载部件120的两侧，第二挺柱承载部件130b设置有四个。通过上述设置，使得气缸盖的结构布置更加合理，结构更加紧凑，以减小气缸盖的体积，提高气缸盖的刚度，从而提高气缸盖的NVH性能。需要说明的是，可以根据具体需求设计挺柱承载部件130和火花塞部件的具体结构和分布情况。

可以理解的是，所述挺柱承载部件130上开设有凹槽131和主油道，所述凹槽131的槽底开设有若干挺柱安装孔135，所述挺柱安装孔135通过所述主油道相互连通。结合图1，具体地，挺柱安装孔135为柱状结构，且挺柱安装孔135的长度方向与凹槽131的槽底的厚度方向一致。主油道为一个加工圆形横长孔，依次贯穿挺柱安装孔135。挺柱安装孔135用于提供安放挺柱的空间，从而使得挺柱驱动气门组接件的打开和关闭，从而实现燃烧室的进气和排气的功能。通过开设凹槽131为安放挺柱预留足够的空间，方便挺柱工作。结合图1和图3，具体地，第一挺柱承载部件130a上开设有两个挺柱安装孔135，且两个挺柱安装孔135在火花塞承载部件120的分布方向上间隔分布，第二挺柱承载部件130b上开设有一个挺柱安装孔135。

可以理解的是，所述凹槽131内设置有加强筋132。通过设置加强筋132将凹槽131壁面更好地约束，减少凹槽131壁面的震动，从而减少本实用新型实施例的气缸盖的震动。结合图1和图3，具体地，加强筋132设置在第一挺柱承载部件130a上，且第一挺柱承载部件130a上的两个挺柱安装孔135位于加强筋132的两侧。加强筋132的长度方向指向火花塞承载部件120，进一步加强了加强筋132对凹槽131壁面的约束。具体地，加强筋132的厚度为5mm。

可以理解的是，所述上油池组件100上开设有螺栓安装孔，所述螺栓安装孔位于所述加强筋132长度方向上的一端。通过这样设置，可以使得加强筋132将凹槽131壁面与缸盖螺栓连接，因为缸盖螺栓是紧固气缸盖的部件，其强度较强，加强筋132将凹槽131壁面与缸盖螺栓连接，能够增强对凹槽131壁面的约束，减少气缸盖壁面的震动。结合图1和图3，具体地，上油池组件100还包括有螺栓承载部件140，螺栓安装孔开设在螺栓承载部件140上，且缸栓承载部件连接于挺柱承载部件130。具体地，螺栓安装孔为加工圆形竖长孔，并带螺栓安装法兰面，螺栓安装孔设置有10个。

可以理解的是，所述螺栓安装孔位于所述火花塞承载部件120和所述加强筋132之间。通过这样设置，将气缸盖的固定点设置在气缸盖的中间位置，以使得气缸盖固定地更加牢固，以减小气缸盖的震动。结合图1，具体地，螺栓承载部件140位于火花塞承载部件120和挺柱支撑部件之间，且螺栓承载部件140与火花塞承载部件120之间的空隙为连接空隙110的一部分。

可以理解的是，所述连接空隙110的宽度为3.6-4.9mm。连接空隙110的宽度对应于连接组件300的厚度，通过将连接组件300的厚度设置在3.6-4.9mm之间，方便连接组件300的铸造、降低工艺难度以及节约经济成本。另外，将连接组件300的厚度设置在上述范围内，可有效隔绝气门组件在工作时产生的噪音。具体地，连接组件300的厚度为4mm。

可以理解的是，所述下油池组件200上设置有导管安装孔210。将导管安装孔210设置在下油池组件200，能够将气缸盖中的气门组件隔离在下油池组件200中。这样，便大大地减少了气门组件的工作声音，从而减少了噪音。

结合图1至图3，具体地，所述上油池组件100上设置有第一曲面133，所述下油池组件200上设置有与所述第一曲面133对应且适配的第二曲面220，所述第一曲面133与所述第二曲面220能够配合形成通孔，且所述通孔位于所述导管安装孔210的上方。通过这样设置，第一曲面133与第二曲面220能够配合形成的通孔起着连通上油池与下油池的作用，同时通孔位于导管安装孔210的上方，能为导管安装孔210预留安装空间。安装气门导管时，能从通孔伸入，简化了安装工艺。具体地，第一曲面133设置在挺柱承载部件130上，且第一挺柱承载部件130a上设置有两个第一曲面133，第一挺柱承载部件130a上设置有一个第一曲面133。

结合图2和图3，具体地，所述上油池组件100上开设有第一连接平面134，所述下油池组件200上开设有与所述第一连接平面134一一对应的第二连接平面230。在铸造本实用新型实施例的气缸盖时第一连接平面134与第二连接平面230贴合，以将上油池组件100和下油池组件200连接。具体地，第一连接平面134开设在挺柱承载部件130上，且设置有8个。

以上所述实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种气缸盖，其特征在于，包括：

上油池组件，所述上油池组件上开设有若干连接空隙；

下油池组件，所述下油池组件设置在所述上油池组件的下方；

连接组件，所述连接组件填充于所述连接空隙，并与所述上油池组件连接，且所述连接组件的下端与所述下油池组件连接。

2.根据权利要求1所述的气缸盖，其特征在于，所述上油池组件包括若干间隔设置的火花塞承载部件，若干设置在所述火花塞承载部件两侧的挺柱承载部件，且相邻的所述挺柱承载部件间隔分布，相邻的所述火花塞承载部件之间、相邻的所述挺柱承载部件之间以及相邻的所述火花塞承载部件和所述挺柱承载部件之间的空隙为所述连接空隙。

3.根据权利要求2所述的气缸盖，其特征在于，所述挺柱承载部件上开设有凹槽和主油道，所述凹槽的槽底开设有若干挺柱安装孔，所述挺柱安装孔通过所述主油道相互连通。

4.根据权利要求3所述的气缸盖，其特征在于，所述凹槽内设置有加强筋。

5.根据权利要求4所述的气缸盖，其特征在于，所述上油池组件上开设有螺栓安装孔，所述螺栓安装孔位于所述加强筋长度方向上的一端。

6.根据权利要求5所述的气缸盖，其特征在于，所述螺栓安装孔位于所述火花塞承载部件和所述加强筋之间。

7.根据权利要求1至6任一项所述的气缸盖，其特征在于，所述连接空隙的宽度为3.6-4.9mm。

8.根据权利要求1至6任一项所述的气缸盖，其特征在于，所述下油池组件上设置有导管安装孔。

9.根据权利要求8所述的气缸盖，其特征在于，所述上油池组件上设置有第一曲面，所述下油池组件上设置有与所述第一曲面对应且适配的第二曲面，所述第一曲面与所述第二曲面能够配合形成通孔，且所述通孔位于所述导管安装孔的上方。

10.根据权利要求1至6任一项所述的气缸盖，其特征在于，所述上油池组件上开设有第一连接平面，所述下油池组件上开设有与所述第一连接平面一一对应的第二连接平面。