CN220272510U - 一种电池半自动装胶框装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种电池半自动装胶框装置，包括机箱，所述机箱的顶部为机台，所述机台上设有组装工位，所述组装工位两侧分别设有胶框定位机构和电池定位机构，所述胶框定位机构、电池定位机构和组装工位位于机台前部，所述机台后部设有胶框移动模组，所述胶框移动模组上设有胶框对中机构，所述胶框移动模组的下方设有电池移动模组，所述电池移动模组位于机箱内，所述电池移动模组上设有电池搬运机构，所述电池搬动机构位于机台上方，并贯穿机台与电池移动模组连接。本实用新型一种电池半自动装胶框装置代替人工生产，降低工作强度、提高产品品质并提升生产工作效率。

Description

一种电池半自动装胶框装置

技术领域

本实用新型涉及电池生产领域，具体为一种电池半自动装胶框装置。

背景技术

电池已成为国民经济发展过程中不可或缺的物品，随着科学技术的发展，电池生产水平日渐精进，因而对所生产电池的质量也作出了更高的要求，电池胶框作为电池的保护外壳，在装配过程中，需要通过对准电池和胶框的基准后再进行组装，现有技术大多通过人力对电池和胶框的基准进行定位，然后再进行组装，产品的质量难以得到统一，同时耗费人力物力，生产效率也较低。

实用新型内容

本实用新型提供一种电池半自动装胶框装置，本实用新型一种电池半自动装胶框装置代替人工，降低工作强度、提高产品品质并提升生产工作效率。

为了实现上述目的，通过以下技术方案实现。

本实用新型一种电池半自动装胶框装置，包括机箱，所述机箱的顶部为机台，所述机台上设有组装工位，所述组装工位两侧分别设有胶框定位机构和电池定位机构，所述胶框定位机构、电池定位机构和组装工位位于机台前部，所述机台后部设有胶框移动模组，所述胶框移动模组上设有胶框对中机构，所述胶框移动模组的下方设有电池移动模组，所述电池移动模组位于机箱内，所述电池移动模组上设有电池搬运机构，所述电池搬动机构位于机台上方，并贯穿机台与电池移动模组连接。

上述技术方案中，所述的机箱内部设有电池移动模组，所述电池移动模组上设有贯穿机台的电池搬运机构，所述电池搬运机构夹取电池后通过电池移动模组移动至电池定位机构上，通过电池定位机构对电池的基准进行定位，使得电池与组装工位的载具基准保持在同一平面，然后再通过电池移动模组将电池移动至组装工位上；所述机箱的机台上设有胶框移动模组，所述胶框对中机构设于胶框移动模组上，所述胶框对中机构通过夹取胶框并放置于胶框定位机构上，通过胶框定位机构对胶框的基准进行定位，使得胶框与组装工位的载具头部基准保持在同一平面，再通过胶框对中机构进行夹取胶框，胶框对中机构通过胶框移动模组移动至组装工位上方，将胶框准确放置于组装工位的电池上方进行组装，本方案中，通过电池定位机构和胶框定位机构分别对电池和胶框进行定位，然后通过电池移动模组和胶框移动模组先后将电池和胶框转移至组装工位上，然后通过组装工位进行组装，代替了人工，避免了人为的误差，使电池与胶框组装的基准得到统一，进而使产品质量一致性得到提高，良品率得到提高。

进一步地，所述电池定位机构包括安装在机台上的电池定位座，所述电池定位座上设有电池放置槽，所述电池放置槽左右两侧分别设置有电池侧面定位件，所述电池放置槽靠近电池移动模组一端设有电池头部定位件，所述电池放置槽远离电池移动模组一端设有电池尾部推件。

上述技术方案中，所述电池定位座为凸起的工作台，所述电池定位座内部开设的电池放置槽可用于电池的停放，并通过电池放置槽周圈设置的定位件对电池的位置进行调整和定位，使电池位于设置的基准位置，代替人工校准和定位。

进一步地，所述电池头部定位件包括基准块和电池千分尺调节件，所述电池千分尺调节件安装于机箱内，所述电池千分尺调节件的驱动端通过驱动块与基准块连接，所述基准块的上端穿过所述电池定位座后伸出一定距离。

上述技术方案中，所述电池千分尺调节件为一个行程驱动器和一个千分尺组成，所述行程驱动器驱动端连接千分尺，通过千分尺可调节驱动端的行程位置，所述驱动端通过驱动块与基准块相连接，通过千分尺的调节可驱动驱动端精准调节基准块的位置，使得电池与组装工位的载具基准保持在同一平面，所述基准块的上端穿过所述电池定位座后伸出一定距离，所述电池定位座与基准块连接配合处开设有一环形通孔，所述基准块可沿环形通孔向电池头部的方向来回调节移动。

进一步地，所述胶框定位机构包括安装在机台上的胶框定位座，所述胶框定位座靠近胶框移动模组一端外部设有胶框头部定位件，所述胶框头部定位件包括胶框千分尺调节件和胶框定位块，所述胶框千分尺调节件安装于机台上，所述胶框千分尺调节件与胶框定位块连接，胶框定位块延伸至胶框定位座上方一定距离，所述胶框定位座远离胶框移动模组一端外部设有胶框尾部推件。

上述技术方案中，所述胶框定位座靠近胶框定位座移动模组一端的外部设有胶框头部定位件，所述胶框定位座远离胶框移动模组一端外部设有胶框尾部推件，胶框放置于胶框定位座中，所述胶框千分尺调节件对胶框定位块进行精准调节至基准位置，通过胶框尾部推件推动胶框使胶框进行精准定位，随后通过胶框移动模组和胶框对中机构配合转移至组装工位与电池进行组装。

进一步地，所述胶框对中机构通过第一滑块与胶框移动模组滑动连接，所述胶框对中机构包括两轴位移机构和自动对中机构，所述自动对中机构包括固定板、居中推件、左自动居中吸块和右自动居中吸块，所述固定板与两轴位移机构连接，所述居中推件安装于固定板上，所述左自动居中吸块和右自动居中吸块通过横向滑轨组件与固定板横向滑动连接，所述左自动居中吸块和右自动居中吸块分别通过Y型驱动滑块与居中推件配合连接，所述Y型驱动滑块与固定板纵向滑动连接。

上述技术方案中，胶框对中机构包括两轴位移机构和自动对中机构，所述两轴位移机构包括纵向移动和上下位置的移动，所述胶框移动模组可发生横向位置的移动，通过两轴位移机构和胶框移动模组组合连接可构成三轴移动机构，并通过该机构和自动对中机构进行配合可代替人工对胶框的转移；所述自动对中机构通过固定板与两轴位移机构连接，所述左自动居中吸块和右自动居中吸块通过横向滑轨组件与固定板连接，所述居中推件固定在固定板上，所述居中推件可驱动Y型驱动滑块发生纵向移动，所述Y型驱动滑块与左自动居中吸块和右自动居中吸块配合滑动连接，可驱动左自动居中吸块和右自动居中吸块通过横向滑轨组件向中件发生移动，进而对位于机构中间的胶框进行夹紧取料，通过胶框移动模组与胶框对中机构的配合，可通过胶框移动模组将居中推件移动至组装工位的中位线上，使胶框能够精确移动至组装工位的中位线上，避免因胶框与组装工位中位线位置错位导致胶框组装失败。

进一步地，所述Y型驱动滑块包括中轴端和两个连接端，所述Y型驱动滑块的中轴端部与居中推件的驱动端连接，所述Y型驱动滑块的两个连接端均设有自外向内的长斜形导向空间，所述两个导向空间分别与左自动居中吸块和右自动居中吸块滑动连接，所述Y型驱动滑块的表面通过纵向滑轨组件与固定板纵向滑动连接。

上述技术方案中，所述Y型驱动滑块的两个连接端均设有自外向内的长斜形导向空间，所述两个导向空间分别通过连接轴与左自动居中吸块和右自动居中吸块滑动连接，所述左自动居中吸块和右自动居中吸块的纵向位置被横向滑轨组件限位，因而在居中推件驱动Y型驱动滑块沿纵向滑轨组件发生纵向位移，进而驱动座自动居中吸块和右自动居中吸块沿横向滑轨组件向固定板中间移动，进而对位于机构中间的胶框进行夹紧取料。

进一步地，所述机台位于电池定位机构和电池移动模组之间设有一电池搬运通道，所述电池移动模组安装于机箱内部，所述电池搬运机构包括L型连接板和电池抓取组件，所述L型连接板包括竖向板和横向板，所述横向板与电池移动模组通过第二滑块滑动连接，所述竖向板通过电池搬运通道与电池抓取组件连接，所述电池抓取组件包括上下位移机构和抓料机械手，所述上下位移机构的侧面与竖向板的侧面连接，所述上下位移机构的驱动端与抓料机械手连接。

上述技术方案中，所述电池移动模组可通过第二滑块驱动电池搬运机构在电池搬运通道上进行横向移动，所述电池搬运机构上的上下位移机构可驱动抓料机械手进行上下位置的改变，所述上下位移机构通过驱动抓料机械手向下移动抓取电池，进而向上移动抓起电池，然后通过电池移动模组将电池转移至定位机构进行电池的基准定位，再从定位机构转移至组装工位进行胶框的组装，该过程转移电池无需人工进行，节省了人力物力，提高了电池制备的统一性。

进一步地，所述组装工位包括钢片对中夹紧机构和电池固定机构，所述机台位于组装工位上开设有并行分布的两个环形孔，所述电池固定机构和钢片对中夹紧机构位于环形孔下方。

上述技术方案中，所述组装工为中心的两侧开设有两个环形孔，所述钢片对中夹紧机构和电池固定机构位于环形孔下方，所述电池固定机构可通过环形孔对电池进行抓取固定，使电池在组装时不发生移位，所述钢片对中夹紧机构可对电池棉边进行夹紧压缩，使胶框更好的与电池进行配合组装。

进一步地，所述电池固定机构包括安装于机箱内部的固定支撑架，所述固定支撑架的竖板侧边设有一上下驱动件，所述上下驱动件的驱动端连接有一与竖板垂直的连接板，所述连接板上设有两组电池支撑块，所述两组分别位于两个环形孔中，所述电池支撑块顶部设有一个以上吸盘结构。

上述技术方案中，所述电池支撑块顶部设有一个以上吸盘结构，通过上下驱动件驱动连接板向上移动，进而驱动电池支撑块随连接板向上移动，所述电池支撑块穿过环形孔，通过吸盘结构对组装工位上的电池进行吸取固定，使胶框与电池在合盖组装时不移位。

进一步地，所述钢片对中夹紧机构包括夹紧支撑架、抬升机构和夹紧机构，所述夹紧支撑架安装于机箱内部，所述夹紧支撑架的竖板底部与抬升机构连接，所述抬升机构的驱动端与夹紧机构连接，所述夹紧机构的驱动端连接有两个竖向的钢片，所述两钢片分别位于两个环形孔中，所述钢片位于电池支撑块的外侧。

上述技术方案中，通过所述抬升机构驱动夹紧机构向上抬升，所述夹紧机构连接的两个钢片穿过环形孔，对固定于电池固定机构上的电池进行夹紧，将电池的泡棉进行压缩，腾出间隙确保胶框能准确装入电池。

本实用新型一种电池半自动装胶框装置与现有技术相比，具有如下有益效果：

本实用新型一种电池半自动装胶框装置，与现有技术相比具有自动定位并组装电池和胶框的功能，通过电池定位机构和胶框定位机构分别对电池和胶框进行定位，然后通过电池移动模组和胶框移动模组先后将电池和胶框转移至组装工位上，然后通过组装工位进行组装，避免了人为的误差，使电池与胶框组装的基准得到统一，进而使产品质量一致性得到提高，良品率得到提高，本实用新型代替人工，降低工作强度、提高产品品质并提升生产工作效率。

附图说明

图1为本实用新型一种电池半自动装胶框装置的正三轴视图；

图2为本实用新型一种电池半自动装胶框装置的电池定位机构的正三轴视图；

图3为本实用新型一种电池半自动装胶框装置的胶框定位机构的正三轴视图；

图4为本实用新型一种电池半自动装胶框装置过载离合器的爆炸图；

图5为本实用新型胶框对中机构与胶框移动模组的正三轴视图；

图6为本实用新型一种电池半自动装胶框装置的自动对中机构的正三轴视图；

图7为本实用新型一种电池半自动装胶框装置的自动对中机构的部分结构俯视图；

图8为本实用新型一种电池半自动装胶框装置的电池固定机构的正三轴视图；

图9为本实用新型一种电池半自动装胶框装置的钢片对中夹紧机构的正三轴视图。

附图标号说明：1-机箱；2-机台；3-组装工位；4-胶框定位机构；5-电池定位机构；6-胶框移动模组；7-胶框对中机构；8-电池搬运机构；9-电池移动模组；10-电池搬运通道；31-电池固定机构；311-固定支撑架；312-连接板；313-电池支撑块；314-吸盘结构；315-上下驱动件；32-钢片对中夹紧机构；321-夹紧支撑架；322-抬升机构；323-夹紧机构；3231-钢片；41-胶框定位座；42-胶框头部定位件；421-胶框千分尺调节件；422-胶框定位块；43-胶框尾部推件；51-电池定位座；52-电池侧面定位件；53-电池头部定位件；531-基准块；532-电池千分尺调节件；533-驱动块；54-电池尾部推件；61-第一滑块；71-两轴位移机构；72-自动对中机构；721-固定板；722-居中推件；723-左自动居中吸块；724-右自动居中吸块；725-Y型驱动滑块；7251-导向空间；7252-连接端；7253-中轴端；726-横向滑轨组件；727-纵向滑轨组件；81-L型连接板；811-横向板；812-竖向板；82-电池抓取组件；821-上下位移机构；822-抓料机械手；8221-吸盘；91-第二滑块。

具体实施方式

下面将结合具体实施例及附图对本实用新型一种电池半自动装胶框装置作进一步详细描述。

参照图1至图9，本实用新型一非限制实施例，一种电池半自动装胶框装置，包括机箱1，所述机箱1的顶部为机台2，所述机台2上设有组装工位3，所述组装工位3两侧分别设有胶框定位机构4和电池定位机构5，所述胶框定位机构4、电池定位机构5和组装工位3位于机台2前部，所述机台2后部设有胶框移动模组6，所述胶框移动模组6上设有胶框对中机构7，所述胶框移动模组6的下方设有电池移动模组9，所述电池移动模组9位于机箱1内，所述电池移动模组9上设有电池搬运机构8，所述电池搬动机构位于机台2上方，并贯穿机台2与电池移动模组9连接。上述技术方案中，所述的机箱1内部设有电池移动模组9，所述电池移动模组9上设有贯穿机台2的电池搬运机构8，所述电池搬运机构8夹取电池后通过电池移动模组9移动至电池定位机构5上，通过电池定位机构5对电池的基准进行定位，使得电池与组装工位3的载具基准保持在同一平面，然后再通过电池移动模组9将电池移动至组装工位3上；所述机箱1的机台2上设有胶框移动模组6，所述胶框对中机构7设于胶框移动模组6上，所述胶框对中机构7通过夹取胶框并放置于胶框定位机构4上，通过胶框定位机构4对胶框的基准进行定位，使得胶框与组装工位3的载具头部基准保持在同一平面，再通过胶框对中机构7进行夹取胶框，胶框对中机构7通过胶框移动模组6移动至组装工位3上方，将胶框准确放置于组装工位3的电池上方进行组装，本方案中，通过电池定位机构5和胶框定位机构4分别对电池和胶框进行定位，然后通过电池移动模组9和胶框移动模组6先后将电池和胶框转移至组装工位3上，然后通过组装工位3进行组装，代替了人工，避免了人为的误差，使电池与胶框组装的基准得到统一，进而使产品质量一致性得到提高，良品率得到提高。

参照图1至图9，本实用新型一非限制实施例，所述电池定位机构5包括安装在机台2上的电池定位座51，所述电池定位座51上设有电池放置槽，所述电池放置槽左右两侧分别设置有电池侧面定位件52，所述电池放置槽靠近电池移动模组9一端设有电池头部定位件53，所述电池放置槽远离电池移动模组9一端设有电池尾部推件54。上述技术方案中，所述电池定位座51为凸起的工作台，所述电池定位座51内部开设的电池放置槽可用于电池的停放，并通过电池放置槽周圈设置的定位件对电池的位置进行调整和定位，使电池位于设置的基准位置，代替人工校准和定位。

参照图1至图9，本实用新型一非限制实施例，所述电池头部定位件53包括基准块531和电池千分尺调节件532，所述电池千分尺调节件532安装于机箱1内，所述电池千分尺调节件532的驱动端通过驱动块533与基准块531连接，所述基准块531的上端穿过所述电池定位座51后伸出一定距离。上述技术方案中，所述电池千分尺调节件532为一个行程驱动器和一个千分尺组成，所述行程驱动器驱动端连接千分尺，通过千分尺可调节驱动端的行程位置，所述驱动端通过驱动块533与基准块531相连接，通过千分尺的调节可驱动驱动端精准调节基准块531的位置，使得电池与组装工位3的载具基准保持在同一平面，所述基准块531的上端穿过所述电池定位座51后伸出一定距离，所述电池定位座51与基准块531连接配合处开设有一环形通孔，所述基准块531可沿环形通孔向电池头部的方向来回调节移动，优选地，所述基准块531顶部面向电池放置槽一端开设有一台阶结构，所述台阶结构可对电池的头部进行挡止和限位，使组装配合时出现的误差更小。

参照图1至图9，本实用新型一非限制实施例，所述胶框定位机构4包括安装在机台2上的胶框定位座41，所述胶框定位座41靠近胶框移动模组6一端外部设有胶框头部定位件42，所述胶框头部定位件42包括胶框千分尺调节件421和胶框定位块422，所述胶框千分尺调节件421安装于机台2上，所述胶框千分尺调节件421与胶框定位块422连接，胶框定位块422延伸至胶框定位座41上方一定距离，所述胶框定位座41远离胶框移动模组6一端外部设有胶框尾部推件43。上述技术方案中，所述胶框定位座41靠近胶框定位座41移动模组一端的外部设有胶框头部定位件42，所述胶框定位座41远离胶框移动模组6一端外部设有胶框尾部推件43，胶框放置于胶框定位座41中，所述胶框千分尺调节件421对胶框定位块422进行精准调节至基准位置，通过胶框尾部推件43推动胶框使胶框进行精准定位，随后通过胶框移动模组6和胶框对中机构7配合转移至组装工位3与电池进行组装。

参照图1至图9，本实用新型一非限制实施例，所述胶框对中机构7通过第一滑块61与胶框移动模组6滑动连接，所述胶框对中机构7包括两轴位移机构71和自动对中机构72，所述自动对中机构72包括固定板721、居中推件722、左自动居中吸块723和右自动居中吸块724，所述固定板721与两轴位移机构71连接，所述居中推件722安装于固定板721上，所述左自动居中吸块723和右自动居中吸块724通过横向滑轨组件726与固定板721横向滑动连接，所述左自动居中吸块723和右自动居中吸块724分别通过Y型驱动滑块725与居中推件722配合连接，所述Y型驱动滑块725与固定板721纵向滑动连接。上述技术方案中，胶框对中机构7包括两轴位移机构71和自动对中机构72，所述两轴位移机构71包括纵向移动和上下位置的移动，所述胶框移动模组6可发生横向位置的移动，通过两轴位移机构71和胶框移动模组6组合连接可构成三轴移动机构，并通过该机构和自动对中机构72进行配合可代替人工对胶框的转移；所述自动对中机构72通过固定板721与两轴位移机构71连接，所述左自动居中吸块723和右自动居中吸块724通过横向滑轨组件726与固定板721连接，所述居中推件722固定在固定板721上，所述居中推件722可驱动Y型驱动滑块725发生纵向移动，所述Y型驱动滑块725与左自动居中吸块723和右自动居中吸块724配合滑动连接，可驱动左自动居中吸块723和右自动居中吸块724通过横向滑轨组件726向中件发生移动，进而对位于机构中间的胶框进行夹紧取料，通过胶框移动模组6与胶框对中机构7的配合，可通过胶框移动模组6将居中推件722移动至组装工位3的中位线上，使胶框能够精确移动至组装工位3的中位线上，避免因胶框与组装工位3中位线位置错位导致胶框组装失败。

参照图1至图9，本实用新型一非限制实施例，所述Y型驱动滑块725包括中轴端7253和两个连接端7252，所述Y型驱动滑块725的中轴端7253与居中推件722的驱动端连接，所述Y型驱动滑块725的两个连接端7252均设有自外向内的长斜形导向空间7251，所述两个导向空间7251分别与左自动居中吸块723和右自动居中吸块724滑动连接，所述Y型驱动滑块725的表面通过纵向滑轨组件727与固定板721纵向滑动连接。上述技术方案中，所述Y型驱动滑块725的两个连接端7252均设有自外向内的长斜形导向空间7251，所述两个导向空间7251分别通过连接轴与左自动居中吸块723和右自动居中吸块724滑动连接，所述左自动居中吸块723和右自动居中吸块724的纵向位置被横向滑轨组件726限位，因而在居中推件722驱动Y型驱动滑块725沿纵向滑轨组件727发生纵向位移，进而驱动座自动居中吸块和右自动居中吸块724沿横向滑轨组件726向固定板721中间移动，进而对位于机构中间的胶框进行夹紧取料。

参照图1至图9，本实用新型一非限制实施例，所述机台2位于电池定位机构5和电池移动模组9之间设有一电池搬运通道10，所述电池移动模组9安装于机箱1内部，所述电池搬运机构8包括L型连接板81312和电池抓取组件82，所述L型连接板81312包括竖向板812和横向板811，所述横向板811与电池移动模组9通过第二滑块91滑动连接，所述竖向板812通过电池搬运通道10与电池抓取组件82连接，所述电池抓取组件82包括上下位移机构821和抓料机械手822，所述上下位移机构821的侧面与竖向板812的侧面连接，所述上下位移机构821的驱动端与抓料机械手822连接。上述技术方案中，所述电池移动模组9可通过第二滑块91驱动电池搬运机构8在电池搬运通道10上进行横向移动，所述电池搬运机构8上的上下位移机构821可驱动抓料机械手822进行上下位置的改变，所述上下位移机构821通过驱动抓料机械手822向下移动抓取电池，进而向上移动抓起电池，然后通过电池移动模组9将电池转移至定位机构进行电池的基准定位，再从定位机构转移至组装工位3进行胶框的组装，该过程转移电池无需人工进行，节省了人力物力，提高了电池制备的统一性。

参照图1至图9，本实用新型一非限制实施例，所述组装工位3包括钢片对中夹紧机构32和电池固定机构31，所述机台2位于组装工位3上开设有并行分布的两个环形孔，所述电池固定机构31和钢片对中夹紧机构32位于环形孔下方。上述技术方案中，所述组装工为中心的两侧开设有两个环形孔，所述钢片对中夹紧机构32和电池固定机构31位于环形孔下方，所述电池固定机构31可通过环形孔对电池进行抓取固定，使电池在组装时不发生移位，所述钢片对中夹紧机构32可对电池棉边进行夹紧压缩，使胶框更好的与电池进行配合组装。

参照图1至图9，本实用新型一非限制实施例，所述电池固定机构31包括安装于机箱1内部的固定支撑架311，所述固定支撑架311的竖板侧边设有一上下驱动件315，所述上下驱动件315的驱动端连接有一与竖板垂直的连接板312，所述连接板312上设有两组电池支撑块313，所述两组分别位于两个环形孔中，所述电池支撑块313顶部设有一个以上吸盘结构314。上述技术方案中，所述电池支撑块313顶部设有一个以上吸盘结构314，通过上下驱动件315驱动连接板312向上移动，进而驱动电池支撑块313随连接板312向上移动，所述电池支撑块313穿过环形孔，通过吸盘结构314对组装工位3上的电池进行吸取固定，使胶框与电池在合盖组装时不移位，优选地，所述每组电池支撑块313设置有两个，分别位于环形孔的两端，使电池的四个对角都有支撑块作为支撑，所述支撑块上的吸盘结构314优选设为两个，使电池的固定效果更加。

参照图1至图9，本实用新型一非限制实施例，所述钢片对中夹紧机构32包括夹紧支撑架321、抬升机构322和夹紧机构323，所述夹紧支撑架321安装于机箱1内部，所述夹紧支撑架321的竖板底部与抬升机构322连接，所述抬升机构322的驱动端与夹紧机构323连接，所述夹紧机构323的驱动端连接有两个竖向的钢片3231，所述两钢片3231分别位于两个环形孔中，所述钢片3231位于电池支撑块313的外侧。上述技术方案中，通过所述抬升机构322驱动夹紧机构323向上抬升，所述夹紧机构323连接的两个钢片3231穿过环形孔，对固定于电池固定机构31上的电池进行夹紧，将电池的泡棉进行压缩，腾出间隙确保胶框能准确装入电池。

参照图1至图9，本实用新型一种电池半自动装胶框装置的工作原理：

电池与胶框的组装首先通过电池搬运机构8抓取电池，通过电池移动模组9驱动电池搬运机构8横向移动进入电池定位机构5，电池搬运机构8将电池放入电池定位机构5的电池放置槽中，通过电池放置槽侧边的电池侧边定位件对电池左右两端进行定位，再通过电池尾部推件54推动电池与调节好定位基准的电池头部定位件53抵接，使电池与组装工位3的头部基准保持在同一平面，再通过电池移动模组9和电池搬运机构8配合将电池移动到组装工位3上，通过组装工位3上的电池固定机构31对电池进行固定，接着通过钢片对中夹紧机构32对电池泡棉进行压缩，腾出间隙确保胶框能准确装入电池；然后通过胶框对中机构7抓取胶框，通过胶框移动模组6驱动胶框对中机构7横向移动进入胶框定位机构4，胶框对中机构7将胶框放入胶框定位机构4中，通过胶框尾部推件43推动胶框与调节好定位基准的胶框头部定位件42抵接，使胶框与电池的头部基准保持在同一平面，再通过胶框移动模组6和胶框对中机构7配合移动胶框与组装工位3的中位线对齐，最后通过两轴位移机构71驱动胶框向下移动完成与电池的组装。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语诸如 “上”、“下”、“前”、“后”、 “左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上， 除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

上述实施例仅为本实用新型的具体实施例，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些显而易见的替换形式均属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种电池半自动装胶框装置，包括机箱，所述机箱的顶部为机台，其特征在于：所述机台上设有组装工位，所述组装工位两侧分别设有胶框定位机构和电池定位机构，所述胶框定位机构、电池定位机构和组装工位位于机台前部，所述机台后部设有胶框移动模组，所述胶框移动模组上设有胶框对中机构，所述胶框移动模组的下方设有电池移动模组，所述电池移动模组位于机箱内，所述电池移动模组上设有电池搬运机构，所述电池搬动机构位于机台上方，并贯穿机台与电池移动模组连接。

2.根据权利要求1所述一种电池半自动装胶框装置，其特征在于：所述电池定位机构包括安装在机台上的电池定位座，所述电池定位座上设有电池放置槽，所述电池放置槽左右两侧分别设置有电池侧面定位件，所述电池放置槽靠近电池移动模组一端设有电池头部定位件，所述电池放置槽远离电池移动模组一端设有电池尾部推件。

3.根据权利要求2所述一种电池半自动装胶框装置，其特征在于：所述电池头部定位件包括基准块和电池千分尺调节件，所述电池千分尺调节件安装于机箱内，所述电池千分尺调节件的驱动端通过驱动块与基准块连接，所述基准块的上端穿过所述电池定位座后伸出一定距离。

4.根据权利要求1所述一种电池半自动装胶框装置，其特征在于：所述胶框定位机构包括安装在机台上的胶框定位座，所述胶框定位座靠近胶框移动模组一端外部设有胶框头部定位件，所述胶框头部定位件包括胶框千分尺调节件和胶框定位块，所述胶框千分尺调节件安装于机台上，所述胶框千分尺调节件与胶框定位块连接，胶框定位块延伸至胶框定位座上方一定距离，所述胶框定位座远离胶框移动模组一端外部设有胶框尾部推件。

5.根据权利要求1所述一种电池半自动装胶框装置，其特征在于：所述胶框对中机构通过第一滑块与胶框移动模组滑动连接，所述胶框对中机构包括两轴位移机构和自动对中机构，所述自动对中机构包括固定板、居中推件、左自动居中吸块和右自动居中吸块，所述固定板与两轴位移机构连接，所述居中推件安装于固定板上，所述左自动居中吸块和右自动居中吸块通过横向滑轨组件与固定板横向滑动连接，所述左自动居中吸块和右自动居中吸块分别通过Y型驱动滑块与居中推件配合连接，所述Y型驱动滑块与固定板纵向滑动连接。

6.根据权利要求5所述一种电池半自动装胶框装置，其特征在于：所述Y型驱动滑块包括中轴端和两个连接端，所述Y型驱动滑块的中轴端部与居中推件的驱动端连接，所述Y型驱动滑块的两个连接端均设有自外向内的长斜形导向空间，所述两个导向空间分别与左自动居中吸块和右自动居中吸块滑动连接，所述Y型驱动滑块的表面通过纵向滑轨组件与固定板纵向滑动连接。

7.根据权利要求1所述一种电池半自动装胶框装置，其特征在于：所述机台位于电池定位机构和电池移动模组之间设有一电池搬运通道，所述电池移动模组安装于机箱内部，所述电池搬运机构包括L型连接板和电池抓取组件，所述L型连接板包括竖向板和横向板，所述横向板与电池移动模组通过第二滑块滑动连接，所述竖向板通过电池搬运通道与电池抓取组件连接，所述电池抓取组件包括上下位移机构和抓料机械手，所述上下位移机构的侧面与竖向板的侧面连接，所述上下位移机构的驱动端与抓料机械手连接。

8.根据权利要求1所述一种电池半自动装胶框装置，其特征在于：所述组装工位包括钢片对中夹紧机构和电池固定机构，所述机台位于组装工位上开设有并行分布的两个环形孔，所述电池固定机构和钢片对中夹紧机构位于环形孔下方。

9.根据权利要求8所述一种电池半自动装胶框装置，其特征在于：所述电池固定机构包括安装于机箱内部的固定支撑架，所述固定支撑架的竖板侧边设有一上下驱动件，所述上下驱动件的驱动端连接有一与竖板垂直的连接板，所述连接板上设有两组电池支撑块，所述两组分别位于两个环形孔中，所述电池支撑块顶部设有一个以上吸盘结构。

10.根据权利要求9所述一种电池半自动装胶框装置，其特征在于：所述钢片对中夹紧机构包括夹紧支撑架、抬升机构和夹紧机构，所述夹紧支撑架安装于机箱内部，所述夹紧支撑架的竖板底部与抬升机构连接，所述抬升机构的驱动端与夹紧机构连接，所述夹紧机构的驱动端连接有两个竖向的钢片，所述两钢片分别位于两个环形孔中，所述钢片位于电池支撑块的外侧。