CN220241222U - 一种料盘夹紧定位装置及光模块自动化测试设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种料盘夹紧定位装置及光模块自动化测试设备，该料盘夹紧定位装置包括料盘安装座，料盘安装座包括底面以及用于对料盘的第一侧边进行定位的第一定位面以及用于对料盘的第二侧边进行定位的第二定位面，料盘安装座上设有夹紧机构，夹紧机构包括固定座和弹性件，固定座通过第一固定销铰接在料盘安装座上，弹性件位于固定座与料盘安装座之间，固定座上设有用于与料盘接触的压紧件，压紧件通过第二固定销可转动地安装在固定座上，使压紧件与料盘滚动接触。压紧件为包胶轴承。本实用新型的料盘夹紧定位装置能很好的保护料盘的表面，滚动摩擦的设计结构，使得人工换盘省时省力，且本实用新型的料盘夹紧定位装置性能稳定，耐用。

Description

一种料盘夹紧定位装置及光模块自动化测试设备

技术领域

本实用新型属于光模块自动测试技术领域，具体涉及一种料盘夹紧定位装置及光模块自动化测试设备。

背景技术

随着光通信领域的高速发展，光模块的用量越来越大，尤其是100G及以上的高速光模块，近几年的需求量增长非常迅猛。

对光模块进行自动测试时，料盘安装的定位精度影响自动取料、放料的精度，从而影响自动化运行的稳定性。

常用的一种料盘定位机构包括料盘安装座，料盘安装座的定位挡板侧面安装一弹性钢片，利用弹性钢片的自恢复特性，实现对料盘的夹紧效果。长期更换料盘时，弹性钢片会疲劳失效，一般此弹性钢片的使用周期不到2周，更换频繁，成本高，且人工换盘阻力较大，使用费力。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中的至少一个缺陷，提供了一种料盘夹紧定位装置及光模块自动化测试设备,本料盘夹紧定位装置性能稳定，耐用。

本实用新型的技术方案是这样实现的：本实用新型公开了一种料盘夹紧定位装置，包括料盘安装座，所述料盘安装座包括底面以及用于对料盘的第一侧边进行定位的第一定位面以及用于对料盘的第二侧边进行定位的第二定位面，所述料盘安装座上设有夹紧机构，所述夹紧机构包括固定座和弹性件，所述固定座通过第一固定销铰接在料盘安装座上，所述弹性件位于固定座与料盘安装座之间，所述固定座上设有用于与料盘接触的压紧件。

进一步地，所述弹性件位于固定座与料盘安装座上设有的定位挡板之间，用于给固定座施加靠近第一定位面方向的推力，使料盘夹紧在夹紧机构与料盘安装座的第一定位面之间。

进一步地，所述弹性件为弹性压簧。

进一步地，所述弹性压簧的一端与定位挡板连接或抵接，弹性压簧的另一端与固定座连接或抵接。

进一步地，所述定位挡板、固定座上均设置有限位槽，所述弹性压簧的一端设置于定位挡板的限位槽内，弹性压簧的另一端设置于固定座的限位槽内。

进一步地，所述弹性件为弹性压簧，所述定位挡板、固定座上均设置有限位槽，所述弹性压簧的一端设置于定位挡板的限位槽内，弹性压簧的另一端设置于固定座的限位槽内。

进一步地，所述定位挡板与料盘安装座的第一定位面平行。

进一步地，所述压紧件通过第二固定销可转动地安装在固定座上，使压紧件与料盘滚动接触。

进一步地，所述第二固定销的轴心线与第一定位面之间的间距大于第二固定销的轴心线与第一定位面之间的间距。

进一步地，所述压紧件为包胶轴承。

进一步地，所述包胶轴承的包胶层为聚氨酯软材质。

进一步地，所述固定座通过第一固定销铰接在料盘安装座的底面上，所述料盘安装座的底面上设有用于对固定座的摆角限位的限位台阶，使无料盘时，压紧件与第一定位面之间的最小间距小于料盘的宽度，有料盘时，料盘底面支撑在限位台阶上。

进一步地，所述夹紧机构为至少一套，当夹紧机构为多套时，多套夹紧机构沿料盘安装座的第一定位面的长度方向(即料盘的推进方向)间隔分布。

进一步地，所述料盘安装座的第一定位面和第二定位面与底面垂直，所述料盘安装座的第一定位面与第二定位面垂直。

进一步地，本实用新型的料盘夹紧定位装置还包括用于检测料盘推送到位的传感器，当料盘的第二侧边与第二定位面接触时，传感器检测到料盘推送到位。

进一步地，所述料盘安装座上还设有第三定位面和第四定位面，所述第三定位面与第一定位面平行间隔设置，所述第四定位面与第二定位面位于同一平面，所述第三定位面与第四定位面之间组成定向角。

进一步地，所述第三定位面的长度小于第一定位面的长度。

进一步地，第三定位面与第一定位面之间的间距大于料盘的宽度。

本实用新型还公开了一种光模块自动化测试设备，采用了如上所述的料盘夹紧定位装置。

本实用新型至少具有如下有益效果：

本实用新型利用料盘本身设置有一个特殊的大倒角结构，在安装座上设计有第一定位面和第二定位面，作为料盘的XY方向定位面，第一定位面和第二定位面需满足一定的垂直度要求，保证料盘能同时满足紧靠安装座的两个定位面的功能。

本实用新型利用所述安装座上设置的定向角，保证料盘安装方向唯一性，同时利用接近开关检测，确保料盘到达第二定位面。

本实用新型利用至少一套夹紧机构实现料盘推入过程的自动夹紧，并自动推向安装座的第一定位面的功能。

本实用新型利用所述包胶轴承与料盘的滚动摩擦，使得人工推送料盘时更顺畅、省力。利用所述包胶轴承的包胶层为聚氨酯软材质，保证料盘长期安装或拆卸过程，对料盘表面的磨损很小，从而对料盘表面的达到很好的保护作用，增强机构的耐用性。

本实用新型利用同时聚氨酯软材质可以保证料盘安装完成后，静态摩擦力更大，受机台振动影响小，夹紧更可靠。

本实用新型利用安装座设计有限位台阶结构，实现对包胶轴承固定座的摆角限位。无料盘时，受限位台阶作用，限制了包胶轴承固定座与定位挡板之间的最大夹角，此时包胶轴承到料盘安装座的第一定位面的距离小于料盘的宽度约1-5mm。当人工推入料盘时，夹角减小，弹性压簧压缩力增大，从而实现料盘推入过程的自动夹紧功能。

总之，本实用新型的料盘夹紧定位装置的夹紧力的大小可自由选配，包胶轴承的使用，能很好的保护料盘的表面，滚动摩擦的设计结构，使得人工换盘省时省力，且本实用新型的料盘夹紧定位装置性能稳定，耐用。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实用新型实施例提供的料盘夹紧定位装置的结构示意图；

图2为图1的一种视角的局部示意图；

图3为图1的另一种视角的局部示意图；

图4为本实用新型实施例提供的光模块自动化测试设备的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的取件总成的结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的Z轴运动机构的结构示意图；

图7为本实用新型实施例提供的夹料机构的结构示意图；

图8为本实用新型实施例提供的翻转扫码机构的结构示意图；

图9为本实用新型实施例提供的中转夹料机构的结构示意图；

图10为本实用新型实施例提供的测试机构的结构示意图；

图11为本实用新型实施例提供的测试机构的另一视角的结构示意图；

图12为本实用新型实施例提供的测试机构的测试板与接口转接板连接的示意图；

图13为本实用新型实施例提供的上下料机构的结构示意图；

图14为本实用新型实施例提供的输送机构的结构示意图；

图15为本实用新型实施例提供的来料仓、回收仓的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该；在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”、“若干”的含义是两个或两个以上。

实施例一

参见图1至图3，本实用新型实施例提供一种料盘夹紧定位装置，包括料盘安装座41，所述料盘安装座41包括用于支撑料盘的底面以及用于对料盘4的第一侧边进行定位的第一定位面4a以及用于对料盘的第二侧边进行定位的第二定位面4b，所述料盘安装座41上设有用于对料盘4进行夹紧的夹紧机构44，所述夹紧机构44被配置为对料盘4的第三侧边施加推力，使料盘4夹紧在夹紧机构与料盘安装座41的第一定位面4a之间，所述夹紧机构44包括固定座442、弹性件，所述固定座442通过第一固定销441铰接在料盘安装座41上，所述弹性件位于固定座442与料盘安装座41上设有的定位挡板42之间，用于给固定座442施加靠近料盘安装座41的第一定位面4a方向的推力，所述固定座442上设有用于与料盘接触的压紧件。所述固定座442相对于第一定位面4a倾斜设置，且沿料盘插入方向，固定座442逐近向第一定位面4a靠拢。

本实施例的料盘为矩形，料盘的第一侧边为其一长边。料盘的第三侧边为其另一长边。

料盘的第一侧边与第三侧边平行。料盘的第二侧边为其一短边。料盘的第二侧边与第一侧边垂直。

进一步地，所述弹性件为弹性压簧445，所述定位挡板42、固定座上均设置有限位槽，所述弹性压簧445的一端设置于定位挡板42的限位槽4e内，与定位挡板的限位槽槽底壁抵接，弹性压簧445的另一端设置于固定座的限位槽4f内，与固定座的限位槽槽底壁抵接。

所述定位挡板42与料盘安装座41的第一定位面4a平行。

进一步地，所述压紧件通过第二固定销444可转动地安装在固定座442上，使压紧件与料盘滚动接触。

进一步地，所述第二固定销444的轴心线与第一定位面4a之间的间距大于第二固定销444的轴心线与第一定位面4a之间的间距。

进一步地，所述压紧件为包胶轴承443。

本实施例的第一固定销441采用铰链销。第二固定销444采用短铰链销。

包胶轴承443、固定座442、铰链销、短铰链销和弹性压簧445组成摆动夹紧机构。

所述包胶轴承443的包胶层为聚氨酯软材质。

进一步地，所述固定座442通过第一固定销铰接在料盘安装座41的底面上，所述料盘安装座的底面上设有用于对固定座442的摆角限位的限位台阶4d，使无料盘时，压紧件与第一定位面之间的最小间距小于料盘的宽度(料盘插入时挤压固定座442，固定座442绕第一固定销转动，通过固定座442挤压弹性件，使弹性件将固定座442紧紧压在料盘侧壁)，有料盘时，料盘底面支撑在限位台阶上。

进一步地，所述夹紧机构44为至少一套，当夹紧机构44为多套时，多套夹紧机构44沿料盘安装座41的第一定位面4a的长度方向(即料盘的推进方向)间隔分布。

优选地，夹紧机构44设置为至少两套，至少设置两套夹紧机构44分别夹紧料盒4侧边的两端(即料盒4长度方向的两端)，夹持更稳定可靠。

进一步地，所述料盘安装座的第一定位面4a和第二定位面4b与底面垂直，所述料盘安装座的第一定位面4a与第二定位面4b垂直。

进一步地，本实用新型的料盘夹紧定位装置还包括用于检测料盘推送到位的传感器，当料盘的第二侧边与第二定位面接触时，传感器检测到料盘推送到位。本实施例的传感器采用接近开关43。传感器安装在具有第二定位面4b的侧壁上。

进一步地，所述料盘安装座上还设有第三定位面4c1和第四定位面4c2，所述第三定位面4c1与第一定位面平行间隔设置，所述第四定位面4c2与第二定位面4b位于同一平面，所述第三定位面4c1与第四定位面4c2之间组成定向角4c。

进一步地，第三定位面4c1与第四定位面4c2垂直。

进一步地，第三定位面4c1与第四定位面4c2连接形成定向角4c。

进一步地，所述第三定位面4c1的长度远小于第一定位面的长度，留出用于安装夹紧机构的空间。

进一步地，第三定位面4c1与第一定位面4a之间的间距大于料盘的宽度。

进一步地，料盘安装座上第一定位面4a与第三定位面4c1远离第二定位面的一端设置有导向面，用于给料盘插入导向。

料盘紧靠安装座的第二定位面4b和第一定位面4a时，料盘的XY方向位置固定，因料盘自身重力的影响，在无施加外力的情况下，料盘Z轴方向位置固定，故夹紧定位机构44需满足自动将料盘靠紧安装座定位面的功能，人工推装料盘时，接近开关43检测，能保证料盘装入方向正确的同时，也能对料盘是否到达安装座前进定位面进行检测，最终达到料盘夹紧定位的目的。

本实施例的第一定位面4a位于料盘安装座41左侧边，所述定位挡板42设置于料盘安装座41右侧边。所述固定座442通过铰链销441固定在料盘安装座41上。受弹性压簧445的压力作用，固定座442的远铰链端自动压向左侧料盘方向。同时料盘安装座41设计有限位台阶4d，实现对固定座442的摆角限位。无料盘时，或料盘抽出时，受限位台阶4d作用，限制了固定座442与定位挡板42之间的最大夹角，此时包胶轴承443到料盘安装座41的第一定位面4a的距离，小于料盘的宽度约1-6mm。当人工推入料盘时，夹角减小，弹性压簧445压缩力增大，从而实现料盘推入过程的自动夹紧，并自动推向安装座41的第一定位面的功能。包胶轴承443通过短铰链销444固定在所述固定座442上，人工将料盘推进料盘安装座41时，包胶轴承443与料盘的滚动摩擦，使得人工推送料盘时顺畅、省力。所述包胶轴承443的包胶层为聚氨酯软材质，保证料盘长期安装或拆卸过程，对料盘表面的磨损很小，从而对料盘表面的达到很好的保护作用，增强机构的耐用性。同时聚氨酯软材质可以保证料盘安装完成后，静态摩擦力更大，受机台振动影响小，夹紧更可靠。

利用接近开关43检测料盘推送到位,利用安装座定向角4c，保证料盘只能一个放置方向到位。料盘靠人工推送至第二定位面4b，接近开关43检测料盘的信号位置，刚好是料盘到达第二定位面4b的位置，即接近开关43用以实现检测料盘到位的功能。所述定向角4c保证料盘唯一方向装入料盘中，料盘才能靠紧第二定位面4b，接近开关43才能获得料盘到位信号，保证了人工装料盘的一致性。

所述铰链销441和弹性压簧445配合，实现固定座442带动其上的包胶轴承443摆动动作，从而实现包胶轴承443对料盘的夹紧定位功能，同时利用包胶轴承443与料盘的滚动摩擦，减轻对料盘表面的磨损，保护料盘表面，提高机构的耐用性。设置防呆控制装置，防呆控制装置主要包括接近开关43和安装盒定向角4c，利用料盘本身设置有一个特殊的大倒角，安装盒定向角4c使得料盘的大倒角与其对应时，才可完全推送到位，同时配合接近开关43检测，保证人工上料盘的一致性，避免料盘方向错误或未推送到位时，造成模块自动取放失败的问题。

实施例二

本实用新型实施例提供一种光模块自动化测试设备，采用了如实施例一所述的料盘夹紧定位装置。

参见图4至图15，光模块自动化测试设备包括机架，所述机架上固定有上下料机构3、取件总成5、翻转扫码机构6以及测试机构7，所述上下料机构3用于实现光模块自动上下料，所述翻转扫码机构6用于夹持、翻转光模块，以及读取光模块的条码信息，所述测试机构7用于至少对光模块进行测试(还可对光模块执行下程序操作等)，所述取件总成5包括用于夹持光模块的夹料机构53以及用于带动夹料机构53移动的搬运机构，所述取件总成5的夹料机构53安装在搬运机构上，所述夹料机构53的移动路径分别经过上下料机构3、翻转扫码机构6、测试机构7，用于将光模块在上下料机构3、翻转扫码机构6、测试机构7之间进行转移，以及按规定的方向将光模块插入测试机构7的接口进行测试。

进一步地，所述机架包括大机架1、小机架2，所述大机架1的顶部分别设置有大安装板，所述大安装板上设置取件总成5、翻转扫码机构6、测试机构7、NG料盘4，所述小机架2的顶部设置上下料机构3，所述上下料机构3合并固定在所述大安装板上。

一种优选实施例的取件总成5和翻转扫码机构6均采用了两套并联夹料机构，可同步夹、放料，再通过两套夹料机构串联，实现双工件上下、翻转、下程序和测试同步，效率加倍。当然，所述取件总成5和翻转扫码机构6也可以只设置一套夹料机构或者设置两套以上的夹料机构。

所述上下料机构3设有来料仓32工位和回收仓33工位。所述输送机构31对应回收仓33工位的位置固定有回收仓33，所述输送机构31对应来料仓32工位的位置固定有来料仓32。

进一步地，所述上下料机构3包括输送机构31、出仓机构34和进仓机构35，所述输送机构31上分别固定有来料仓32、回收仓33，所述输送机构31上设有用于承载并输送料盘的输送板，所述输送板的移动路径经过回收仓33、来料仓32下方以及输送机构31上设定的取料工位；

所述出仓机构34位于来料仓32的下方，出仓机构34与来料仓32配合，实现来料仓32内的料盘逐个出料至输送板上；

所述进仓机构35位于回收仓33的下方，进仓机构35与回收仓33配合，将料盘逐个从输送板上往上锁入回收仓33内。

进一步地，所述来料仓32包括来料仓32框架，所述来料仓32框架固定在输送机构31的输送机架上，所述来料仓32框架设有用于供料盘堆叠的内腔，所述来料仓32框架的上端设有料盘的进料口，所述来料仓32框架的下端设有料盘的出料口，所述来料仓32框架的下端设有用于夹持最下端料盘的夹持装置，所述出仓机构34位于来料仓32框架的下方。

进一步地，所述出仓机构34包括传感器、上出仓气缸和下出仓气缸，所述传感器用于检测来料仓32内是否有料盘，所述输送板上设有用于供上出仓气缸和下出仓气缸的输出轴穿过的过孔，当上出仓气缸伸出到位时，上出仓气缸的输出轴上固定的顶盘板与来料仓32内位于夹持位的最下端料盘即第一料盘接触，支撑来料仓32最下层即第一料盘，当下出仓气缸伸出到位且上出仓气缸退回到位时，第一料盘下降与下出仓气缸的输出轴上固定的顶盘板接触，同时，第一料盘上端的第二料盘下降到夹持位。

进一步地，所述回收仓33包括回收仓33框架，所述回收仓33框架固定在输送机构31的输送机架上，所述回收仓33框架设有用于供料盘堆叠的内腔，所述回收仓33框架的下端设有进料口，所述回收仓33框架的上端设有出料口，所述回收仓33框架的下端安装有载盘支块，所述载盘支块与回收仓33框架下端的连接座通过销轴铰接，所述载盘支块设有用于供销轴穿过的铰接孔。

进一步地，进仓机构35位于回收仓33框架的下方，所述进仓机构35包括用于向上顶升料盘的进仓气缸，所述输送板上设有用于供上进仓气缸的输出轴穿过的过孔。

所述载盘支块的上端面为平面，下端面为斜面，载盘支块只受重力时载盘支块上端的平面水平。

一种输送机构31的具体实施例为：所述输送机构31包括小安装板311、安装左、右侧板312、输送电机313、输送电机安装板314、同步带315、同步带轮316、输送滑轨317、输送滑轨连接板318、同步带连接块319。所述输送滑轨连接板318连接固定在两套所述输送滑轨317的上滑块上，同时通过所述同步带连接块319与所述同步带315连接成一个整体。输送机构31通过驱动所述输送电机313，再通过同步带315传动，实现所述输送滑轨连接板318延所述输送滑轨317的导轨方向上往复运动。输送滑轨连接板318上设置有限位销，所述安装左、右侧板312，及所述限位销行程的空间，刚好可放一个料盘，当有料盘设置于此空间内时，料盘可延所述输送滑轨317的导轨方向上往复运动。

一种来料仓32的具体实施例为：所述来料仓32(如图12)包括四件角铝321、角铝固定座322、载盘滑轨323、载盘气缸324、载盘组件固定板325、载盘滑轨连接板326。所述载盘滑轨连接板326连接固定在所述载盘滑轨323的导杆轴端上，同时固定在所述载盘气缸324的活塞杆上。通过控制载盘气缸324的伸出和退回，实现所述滑轨连接板326延所述载盘滑轨323的导杆轴向滑动，从而实现载盘气缸同时伸出时载盘，同时退回时卸盘的功能。

一种回收仓33的具体实施例为：回收仓33包括四件角铝321、角铝固定座322、角铝连接板331、四件载盘支块332、载盘支块安装轴333和支角轴安装座334。载盘支块332重心不在轴心上，从而保证自然状态只受重力作用时，载盘支块332平行面水平。当有料盘从下往上顶到一定位置时，载盘支块332被顶往上斜，继续顶过一定高度时，载盘支块332只受重力而导致所述载盘支块平行面水平，即实现把该料盘锁入回收仓33内，后续其他料盘同理逐个从下往上锁入回收仓33内。

一种出仓机构34的具体实施例为：所述出仓机构34包括上出仓气缸341，下出仓气缸342、传感器343、直线导轨344的导轨轴和顶盘板345。所述顶盘板固定在上出仓气缸的杠体上，同时固定在两直线导轨的导轨轴端，通过控制上出仓气缸伸出和退回，实现顶盘板延所述直线导轨的导轨轴向上升和下降运动。上出仓气缸的行程与料盘的厚度相等，传感器确认来料仓32有料盘情况下，当上、下出仓气缸均伸出时，顶盘板刚好与来料仓32最下面的料盘(此处可称为第一料盘)底面接触；当仅上出仓气缸退回时，所述第二料盘的下降到第一料盘的初始位置，此时所述两载盘气缸同时伸出时，第二料盘成为来料仓32内最下面的料盘。当上、下出仓气缸均退回时，第一料盘受重力继续下降到所述输送滑轨连接板，再受所述输送滑轨连接板上的限位销和侧板的作用，可延所述输送滑轨的导轨方向上往复运动。

一种进仓机构35的具体实施例为：所述进仓机构35包括进仓气缸351、上传感器352、下传感器353。顶盘板固定在进仓气缸的活塞杆上，同时固定在直线导轨的导轨轴端，通过控制进仓气缸伸出和退回，实现顶盘板延所述直线导轨的导轨轴向上升和下降运动，结构上顶盘板上升的位置，刚好在所述回收仓33的四个载盘直角只受重力而平行面水平的高度。故所述进仓机构35配合回收仓33，达到将所有料盘逐个锁入回收仓33内的目的。

本实施例的所述料仓上下料机构3的来料仓32可设定最多每次可放20个料盘，即待20个料盘完全进入回收仓33后，才需人工再次上料，间隔时间约30分钟以上，人工上料次数，人工成本低。

进一步地，所述输送机构31包括输送机架以及安装在输送机架上的输送动力装置以及输送传动装置，所述输送动力装置与输送传动装置连接，输送动力装置用于给输送传动装置提供动力，所述输送传动装置与输送板连接，所述输送传动装置用于将输送动力装置提供的动力转化为沿X轴或Y轴方向的直线动力带动输送板沿X轴或Y轴方向移动。本实施例的输送传动装置用于将输送动力装置提供的动力转化为沿Y轴方向的直线动力带动输送板沿Y轴方向移动。所述输送机架的内腔两侧设有输送滑轨，所述输送板与输送滑轨滑动配合，通过输送传动装置带动输送板沿输送滑轨往复运动。

如所述输送动力装置可以采用但不限于电机。

所述输送传动装置包括同步带、主动带轮、从动带轮，所述主动带轮、从动带轮可转动地支撑在输送机架上，所述主动带轮与用于带动主动带轮转动的输送动力装置连接，同步带与主动带轮、从动带轮连接，所述同步带通过连接件与输送板连接。

进一步地，所述搬运机构用于带动夹料机构53沿水平方向以及竖直方向移动，用于将光模块在上下料机构3、翻转扫码机构6、测试机构7之间进行转移，以及按规定的方向将光模块插入测试机构7的接口进行测试；所述搬运机构包括XY轴运动机构51、Z轴运动机构52，所述Z轴运动机构52固定在XY轴运动机构51上，通过XY轴运动机构51带动Z轴运动机构52沿X轴、Y轴移动，所述夹料机构53固定在Z轴运动机构52上，通过Z轴运动机构52带动夹料机构沿Z轴移动。

进一步地，所述Z轴运动机构52包括安装支架，所述安装支架上固定有上下运动滑轨以及升降装置，所述上下运动滑轨沿Z轴方向延伸，所述上下运动滑轨上滑动配合连接有上下滑轨转接板，所述上下滑轨转接板与用于带动上下滑轨转接板上下运动的升降装置连接，所述上下滑轨转接板上固定有缓冲滑轨，所述缓冲滑轨与夹料机构53(如夹料机构的夹料安装板)连接，如该缓冲滑轨的第一滑轨固定在上下滑轨转接板上，该缓冲滑轨的第二滑轨与夹料机构53(如夹料机构的夹料安装板)连接，缓冲滑轨的第一滑轨与第二滑轨滑动配合连接，所述上下滑轨转接板与夹料机构53之间连接有第一缓冲弹性件，第一缓冲弹性件可以为拉簧。

进一步地，所述升降装置包括升降动力装置以及升降传动装置，所述升降动力装置与升降传动装置连接，升降动力装置用于给升降传动装置提供动力，所述升降传动装置与上下滑轨转接板连接，所述升降传动装置用于将升降动力装置提供的动力转化为沿Z轴方向的直线动力带动上下滑轨转接板沿Z轴方向移动。如所述升降动力装置可以采用但不限于电机。

进一步地，所述升降传动装置包括同步带、主动带轮、从动带轮，所述主动带轮、从动带轮可转动地支撑在安装支架上，所述主动带轮与用于带动主动带轮转动的电机连接，同步带与主动带轮、从动带轮连接，所述同步带通过连接件与上下滑轨转接板连接。

进一步地，所述XY轴运动机构51采用XY龙门搬运机构51。

所述XY龙门搬运机构51通过驱动伺服电机511，控制所述前后搬运丝杆模组512实现Y轴方向运动，控制所述左右搬运丝杆模组513实现X轴方向运动，前后搬运丝杆模组512与左右搬运丝杆模组513垂直设置，从而实现所述XY龙门搬运机构上的工件，在所述料仓上下料机构3的取件工位、所述NG料盘4工位、所述翻转扫码机构6工位、所述下程序与测试机构7工位，多工位位置切换。

一种Z轴运动机构52的具体实施例为：所述Z轴运动机构52包括抱闸步进电机521、同步带522、同步带轮523、上下运动滑轨524、缓冲滑轨525、缓冲拉簧。所述上下运动滑轨524的滑块上设置有上下滑轨转接板526，所述上下滑轨转接板526上设置有缓冲滑轨525，所述缓冲滑轨525上设置有Z轴运动机构52。所述同步带522通过同步带连接板527与所述上下滑轨转接板526连接固定。通过驱动抱闸步进电机521，控制同步带轮523转动，再通过同步带522传动，实现所述上下运动滑轨524的滑块延Z轴方向上下运动。所述缓冲拉簧的两端分别设置于所述上下滑轨转接板526的侧边和所述夹料机构53的侧边。当工件延Z轴向下运动被限位时，所述上下滑轨转接板526继续向下，不影响所述抱闸步进电机521转动，所述夹料机构53的Z轴方向被限制运动，所述缓冲拉簧拉力增大，即工件Z轴方向在后续下程序与测试机构7工位，可以被缓冲限位在固定高度处。用以保证Z轴方向的一致性，保证Z轴方向插拔的一致性。

进一步地，所述夹料机构53包括夹料动力装置、凸轮拨板以及左、右工件夹，所述夹料动力装置固定在夹料安装板上，所述夹料安装板上还固定有竖直滑轨和水平滑轨，所述凸轮拨板滑动配合连接在竖直滑轨上，所述凸轮拨板的上端与夹料动力装置的输出轴连接，所述凸轮拨板下端设有相对设置的斜面，左、右工件夹分别滑动配合连接在水平滑轨上，所述左、右工件夹上均设有凸轮随动器，分别与凸轮拨板左右两侧的斜面接触配合，当凸轮拨板向下移动时，挤压左、右工件夹靠拢，所述左、右工件夹之间设有用于使左、右工件夹之间远离的弹性件。

所述弹性件为压簧弹簧。

夹料动力装置采用但不限于夹料气缸。

一种夹料机构53的具体实施例为：所述夹料机构53包括：安装板531，所述安装板531左右对称设置有两套夹紧气缸532，所述两套夹紧气缸532均为螺纹气缸，所述两套夹紧气缸的活塞杆上均设置有浮动接头533。缓冲滑轨转接板534上设置有两套竖直滑轨535和两套水平双块滑轨536，所述两套竖直滑轨上分别设置有凸轮拨板539。所述两套水平双块滑轨536上均设置有一套左右工件夹537，所述左右工件夹537的相对侧面设置有压簧弹簧，自然状态受压簧力，所述左右工件夹537打开；所述左右工件夹537打开时宽度尺寸大于光模块的最大宽度，合并时尺寸宽度尺寸小于光模块的最小宽度，即行程能兼容宽度12mm-19mm所有光模块，使设备的通用性更强；所述左右工件夹537的上面均设置有凸轮随动器538。即通过夹紧气缸532，配合竖直滑轨535、凸轮随动器538导向，组成光模块的夹料机构53，所述夹料机构53有两套，可实现同步夹、放料。且所述两套夹料机构53每次同步上下运动，可实现每次取(放)料数量增倍，上下取料次数减半，双倍提效的功能。

进一步地，所述翻转扫码机构6包括角度旋转机构61、用于夹持光模块的中转夹料机构以及用于读取光模块上条码的扫码装置，所述中转夹料机构(如中转夹料机构的夹料动力装置)与用于带动其旋转的角度旋转机构61连接。

各中转夹料机构62包括中转夹料动力装置(螺纹气缸621)、安装座624和两个夹紧块626，中转夹料动力装置(螺纹气缸621)固定在安装座624上，所述安装座624上设置有滑轨622，所述滑轨622上滑动配合连接有拨块627，所述中转夹料动力装置(螺纹气缸621)的输出轴与拨块627连接，安装座624上设置有导向轴625，两个夹紧块626间隔设置，且与安装座624上设置的导向轴625滑动配合，所述夹紧块626上设有用于供导向轴625穿过的过孔，所述旋转夹紧块627上设置有凸轮随动器628。拨块627设有相对设置的斜面，两个夹紧块626分别与凸轮拨板左右两侧的斜面接触配合，通过拨块627驱动两个夹紧块626靠拢。当拨块627移动时，挤压两个夹紧块626靠拢，两个夹紧块626之间设有用于使两个夹紧块626之间远离的弹性件。

所述中转夹料机构设置有两套，两套间距与所述Z轴运动机构52的两套夹料机构的相等。用以保证两套工件同步搬运，同步旋转，旋转效率增倍。

螺纹气缸621与角度旋转机构61连接，通过角度旋转机构61带动螺纹气缸621、安装座624旋转。

进一步地，所述角度旋转机构61包括翻转机构安装板611、轴承固定座612，所述轴承固定座612上设置有两套双轴承和旋转电机安装板613；所述两套双轴承均设置有旋转轴614，螺纹气缸621通过螺纹连接设置于所述旋转轴614内，所述螺纹气缸621接口处设置有万向气管接头623，即所述万向气缸接头623设置于所述旋转轴614内部。所述两套旋转轴614上均设置有一套大同步轮615，所述翻转电机安装板611上设置有旋转电机616，所述旋转电机616上设置有小同步轮617，所述旋转电机616为步进电机，通过步进电机转动，驱动同步带618传动，同时带动两套大同步轮615转动，实现两个光模块同时进行多个方向的旋转(来料方向：光模块正面朝上,读码方向：光模块正面朝下或朝侧面,测试方向：光模块正面朝下)。转动到识别角度时，光模块上的标签SN码刚好对准相机镜头，便于相机读码存SN号；转动到测试角度时，光模块正面朝下，下程序与测试机构7方向做准备。

所述扫码装置63即读码存SN机构包括相机固定气缸631，所述相机固定气缸631上设置有相机安装板632，所述相机安装板632上设置有读码相机633。相机固定气缸631退回端对应右边夹料机构上的工件扫码存入SN，相机固定气缸631伸出时对应左边夹料机构上的工件。即气缸的行程与两套夹料机构间距相等。通过控制相机固定气缸631来切换工位，实现对两个夹爪上的模块交替扫码的功能。相机选型的工作距离兼容10毫米以内的产品高度差，从而满足侧面和正面两种不同高度的标签的识别；通过扫码，可以判断前段夹料是否正常，从而判断是否继续运行，避免盲目运行造成损伤。

进一步地，所述测试机构7包括测试板和测试板缓冲固定装置71，所述测试板缓冲固定装置71包括安装座、测试板固定座，所述测试板上设有用于与光模块插接的接口，所述测试板固定在测试板固定座上，所述安装座上设有滑轨，所述测试板固定座与滑轨滑动配合，所述测试板固定座与安装座之间设有第二缓冲弹性件，测试板固定座只受第二缓冲弹性件的力作用时，测试固定座暂停在初始限位处，受推力时，第二缓冲弹性件用于给测试固定座一个与推力反向的拉力。

进一步地，所述第二缓冲弹性件为缓冲拉簧或压缩弹簧。

优选地，第二缓冲弹性件采用压缩弹簧716。

进一步地，本实用新型的光模块测试机构还包括用于对光模块限位的高度限位座713。

进一步地，所述高度限位座713固定在防过插限位板722上，所述防过插限位板722可拆卸地固定在测试板715上。

为了适应不同型号的光模块，高度限位座713、防过插限位板722以及接口转接板也需要根据光模块的型号来更换，优选地，高度限位座与防过插限位板一体成型，接口转接板固定在防过插限位板的下端，形成一个整体结构，采用整体结构后，方便更换高度限位座713、防过插限位板722以及接口转接板。

进一步地，所述测试板715上设有接口转接板721，接口转接板721上设置用于与光模块插接的接口，所述测试板715上设有转接插座7151，转接插座7151设有用于与接口转接板721插接的转接口，使插入测试板715的转接口内的接口转接板721与测试板715形成电连接，所述接口转接板721上设有插座7211，所述插座设有用于与光模块插接的接口，使插入接口转接板721的接口内的光模块与接口转接板721形成电连接，最终使插入接口转接板721的接口内的光模块与测试板715形成电连接。

进一步地，本实用新型的光模块测试机构还包括防过插限位装置，所述防过插限位装置包括用于限制光模块8插入所述接口深度的防过插限位板722，所述防过插限位板722安装在测试板715上。

进一步地，所述防过插限位板的两侧分别设有向下延伸的限位部，用于与测试板或测试板固定座的两侧滑动配合。当将接口转接板721插入测试板715的转接口前，防过插限位板两侧的限位部会与测试板两侧滑动配合，这样可以将各个接口转接板721与测试板715的转接口对应，便于防过插限位板的多个接口转接板721同时插入测试板715的多个转接口内。

进一步地，所述防过插限位板722可拆卸地固定在测试板715上，用于与光模块插接的接口位于防过插限位板722的下方，所述防过插限位板722设有用于供光模块插入的凹槽，所述接口位于凹槽内，使光模块可插入所述接口内。该凹槽设有开口，用于供光模块插入。

光模块插入所述接口时，防过插限位板722会对光模块限位，避免光模块过插。

进一步地，所述防过插限位板722上设有固定孔，所述测试板715上设有与防过插限位板722对应的固定孔，螺丝723穿过防过插限位板722、测试板715的固定孔后固定在测试板固定座712上。

所述接口转接板721固定在防过插限位板722下端。

接口转接板721与防过插限位板722通过螺栓固定连接。

进一步地，本实用新型的光模块测试机构还包括二次补偿插送机构，所述二次补偿插送机构包括补偿动力装置和用于推动光模块的补偿推板732，所述补偿动力装置与补偿推板732连接。

所述测试板上可以设置一个或多个接口转接板。

一种实施例为：4个接口转接板和1个防过插限位板722固定在一起，再通过手柄螺丝723固定在测试板上。

测试板是通用的，接口转接板和防过插限位板可以根据产品接口不一样而进行更换。测试板根据所需测试的项目进行选择即可。

本实用新型可以通过下位机软件合并算法，将下程序和测试两个功能合并，提升设备功能，减少人力。

一种测试机构7的具体实施例为：所述安装座711上左右对称设置有两个滑轨714，所述测试板固定座712上设置有测试板715，所述测试板固定座712设置于所述两个滑轨714的滑块上方，所述安装座711设置于所述两个滑轨714的导轨下方，所述测试板固定座712与所述安装座711的侧边设置有缓冲拉簧，只受拉簧力的作用时，测试固定座712暂停在限位处，受反向推力时，实现所述测试固定座712的微退回缓冲状态。

取件总成5将工件搬运至下程序、测试工位，Z轴运动机构52控制光模块下降，使光模块与所述高度限位座713过接触(上下滑轨有缓冲状态)，再通过取件总成5将两个光模块，同时插入接口(即母口)，实现自动插模块，且插入接口(即母口)时，保证所述测试固定座有微退回的缓冲状态，从而保证双模块整体插入到位，且可避免对硬件的损伤(测试板损坏、联轴器松动、电机堵转等)。通过测试接口，判断模块状态(是否取走)，避免盲目运行造成损伤。

整体结构含两套一拖四测试工位，其中一套备用可选，针对下程序时间较长的情况时，保证测试效率与搬运效率平衡。

所述防过插限位装置72包括有四个接口(母口)转接板721、防过插限位板722和手柄螺丝723。接口(母口)转接板721的设计出于考虑母口长期插拔易损坏，若所有插拔光模块的操作均在测试板715的母口上进行，则长期会造成整套测试板更换，成本较大。故此将重复插拔操作转移至结构简单的所述接口(母口)转接板721上。所述防过插限位板722与四个接口(母口)转接板721装配成一体后，手柄螺丝723穿过防过插限位板722、测试板715后固定在所述测试板固定座712上。当模块切换型号时，通过手柄螺丝723，将防过插限位装置72整套替换。故此装置随光模块存在不同型号，员工可快捷切换。所述防过插限位板的结构设计同时对光模块有限位功能，限制了光模块插入母口的深度，即光模块插入母口的深度固定，从而保证插入的一致性。

所述二次补偿插送机构73包括三轴气缸731和补偿推板732，补偿推板732固定在所述三轴气缸731的活动板上，通过控制所述三轴气缸731的退回，实现补偿推板732推送模块，当光模块来料位置前后有差异性时，可以实现补偿。且气缸行程设计上可以同时适应于QSFP28、XFP、QSFP-DD等多类封装模块的长度。

进一步地，所述机架上设有实施例一所述的料盘夹紧定位装置，料盘夹紧定位装置上安装有NG料盘4，用于放置不合格产品。

所述NG料盘4用于有序摆放下程序不合格或地隔离测试不合格的光模块，料盘设计与料仓内来料盘一样，1号与3号工位的间距与所述两套夹料机构的间距一样，与所述中转夹料机构的间距一样，与相邻两烧录接口的间距一样。最终达到可能同步放料，提高运行效率的目的。

本实用新型实现了封装光模块自动上下料、扫码、切换角度、定位插拔、下程序和测试(如地隔离测试)及产品分类的生产步骤。料仓上下料机构3用于减少人工上料次数，人工成本低。下程序与测试机构7采用了采用防过插限位结构、二次补偿插拔结构，以及插拔多向定位缓冲结构，设备稳定性高。采用可快捷替换测试接口的固定结构，用以实现同一设备适应QSFP28、XFP、QSFP-DD等多类封装模块的生产，应用面广。取件总成5和翻转扫码机构6均采用了两套并联夹料机构，可同步夹、放料，再通过两套夹料机构串联，实现双工件上下、切换角度、下程序和测试同步，效率加倍。

取件总成和翻转扫码机构均采用了两套并联夹料机构，可实现同步夹、放料，再通过两套夹料机构串联，实现双工件上下、翻转、下程序和测试同步。所述翻转扫码机构还采用了扫码机构、角度旋转结构，用以实现光模块任意角度的角度，从而实现满足扫码识别SN功能(转90度或180度)，满足下程序与测试角度(转180度)功能。所述的下程序与测试机构采用了可快捷替换测试接口的固定结构，使得设备能兼容QSFP28、SFP+、XFP、QSFP-DD等多类封装模块的生产。所述的下程序与测试机构还采用防过插限位、二次补偿插拔结构，以及插拔缓冲结构，保证插拔一致性。所述的料仓上下料机构通过伺服电机控制同步带传动结构，实现料盘“来料仓工位”、“取件工位“、“回收仓工位”，多工位切换，同时采用出仓结构和进仓结构，实现工件盘的自动上下料功能。所述的NG料盘装置的NG盘用以放置下程序或测试不合格的光模块，NG盘呈阵列矩形设计，从而实现c自动有序分类的目的。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种料盘夹紧定位装置，其特征在于：包括料盘安装座，所述料盘安装座包括底面以及用于对料盘的第一侧边进行定位的第一定位面以及用于对料盘的第二侧边进行定位的第二定位面，所述料盘安装座上设有夹紧机构，所述夹紧机构包括固定座和弹性件，所述固定座通过第一固定销铰接在料盘安装座上，所述弹性件位于固定座与料盘安装座之间，所述固定座上设有用于与料盘接触的压紧件。

2.根据权利要求1所述的料盘夹紧定位装置，其特征在于：所述弹性件位于固定座与料盘安装座上设有的定位挡板之间，用于给固定座施加靠近第一定位面方向的推力，使料盘夹紧在夹紧机构与料盘安装座的第一定位面之间；

所述弹性件为弹性压簧；

所述弹性压簧的一端与定位挡板连接或抵接，弹性压簧的另一端与固定座连接或抵接。

3.根据权利要求1所述的料盘夹紧定位装置，其特征在于：所述压紧件通过第二固定销可转动地安装在固定座上，使压紧件与料盘滚动接触；所述第二固定销的轴心线与第一定位面之间的间距大于第二固定销的轴心线与第一定位面之间的间距。

4.根据权利要求3所述的料盘夹紧定位装置，其特征在于：所述压紧件为包胶轴承。

5.根据权利要求1所述的料盘夹紧定位装置，其特征在于：所述固定座通过第一固定销铰接在料盘安装座的底面上，所述料盘安装座的底面上设有用于对固定座的摆角限位的限位台阶，使无料盘时，压紧件与第一定位面之间的最小间距小于料盘的宽度，有料盘时，料盘底面支撑在限位台阶上。

6.根据权利要求1所述的料盘夹紧定位装置，其特征在于：所述夹紧机构为至少一套，当夹紧机构为多套时，多套夹紧机构沿料盘安装座的第一定位面的长度方向间隔分布。

7.根据权利要求1所述的料盘夹紧定位装置，其特征在于：所述料盘安装座的第一定位面和第二定位面与底面垂直，所述料盘安装座的第一定位面与第二定位面垂直。

8.根据权利要求1所述的料盘夹紧定位装置，其特征在于：还包括用于检测料盘推送到位的传感器，当料盘的第二侧边与第二定位面接触时，传感器检测到料盘推送到位。

9.根据权利要求1所述的料盘夹紧定位装置，其特征在于：所述料盘安装座上还设有第三定位面和第四定位面，所述第三定位面与第一定位面平行间隔设置，所述第四定位面与第二定位面位于同一平面，所述第三定位面与第四定位面之间组成定向角；所述第三定位面的长度小于第一定位面的长度。

10.一种光模块自动化测试设备，其特征在于：采用了如权利要求1至9任一所述的料盘夹紧定位装置。