CN220227363U - 一种导向套、油缸 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提出一种导向套、油缸，包括用于与活塞杆密封连接且与活塞杆的缸筒相连的第一套筒，所述第一套筒连接有刮渣块，所述刮渣块的外端部设置有刮渣结构，所述刮渣结构用于与活塞杆的外表面贴合；所述导向套通过螺栓组与缸筒相连。导向套外端部设置有带刮渣结构的刮渣块，刮渣结构、刮渣块与活塞杆精密配合，减少砂浆在刮渣块顶部的堆积，当油缸缩回时，活塞杆的砂浆最先与刮渣结构接触，刮渣结构将活塞杆上的砂浆有效清除，实现活塞杆的减磨，保证了油缸的密封性能。
Description
技术领域
本实用新型属于油缸导向套技术领域，具体是一种导向套、油缸。
背景技术
注浆泵作为盾构施工的必备配套设备，能够有效避免地表的沉降，油缸作为注浆泵的重要液压执行部件，油缸通过控制切阀的开合，实现浆液的泵送，因油缸端部需伸入注浆泵腔体内部，需设计导向套来提高油缸杆的稳定性，但油缸的工作工况较为恶劣，油缸杆易被砂浆侵染，砂浆易进入导向套内，对油缸的稳定性产生影响，且注浆泵腔体内凝固的砂浆会对油缸的密封也会造成损害，导致油缸发生漏油的现象。
因此现有施工中出现了不同的导向套，主要如下：
现有技术：申请公布日为2021.12.21、申请公布号为CN215257084U的中国实用新型专利申请所公开的分体导向套和具有该分体导向套的油缸，包括第一导向套、第二导向套和压板，所述第一导向套和第二导向套的内部套设在活塞杆上，所述第一导向套的外部配合套设在缸筒端部的内壁上，并且第一导向套与缸筒的端面贴合，所述第二导向套紧密贴设在第一导向套的左侧，所述压板套设在第二导向套上，所述压板上安装有螺钉，螺钉穿过第一导向套和第二导向套并与缸筒连接。
上述现有技术中，采用了分体导向套，可以对油缸的工作起到稳定的效果，且可单独进行更换，但是导向套前端在作业时，不停地往复运动，导向套与油缸杆之间的缝隙处易产生大量的砂浆，砂浆会进入导向套内，若不及时清理，易造成堵塞并导致导向套的密封性能受损，影响设备的工作。
因此，对于导向套内易进入砂浆而影响油缸的密封效果是亟待解决的技术问题。
实用新型内容
针对上述背景技术中的不足，本实用新型提出一种导向套、油缸，解决了对于活塞杆上的砂浆无法有效清除而导致油缸密封损坏的问题。
本申请的技术方案为：
一种导向套，包括用于与活塞杆密封连接且与活塞杆的缸筒相连的第一套筒，所述第一套筒连接有刮渣块，所述刮渣块的外端部设置有刮渣结构，所述刮渣结构用于与活塞杆的外表面贴合。所述导向套外端部设置有带所述刮渣结构的所述刮渣块，所述刮渣结构、所述刮渣块与所述活塞杆精密配合，减少砂浆在所述刮渣块顶部的堆积，当油缸缩回时，活塞杆的砂浆最先与所述刮渣结构接触，所述刮渣结构将所述活塞杆上的砂浆有效清除，实现所述活塞杆的减磨，保证了油缸的密封性能。
进一步地，所述刮渣块为内端部设置有凸台二的环形结构，所述凸台二与设置在所述第一套筒外端部的凸台一挡止配合，防止砂浆进入所述导向套内，影响密封性能，还对所述导向套的稳定性造成影响。
进一步地，所述刮渣结构沿所述导向套轴向方向的截面为直角三角形，有效对砂浆的清理并减少砂浆在刮渣块顶部堆积。
进一步地，所述刮渣块、所述刮渣结构均采用高力黄铜块，能实现无油润滑的作用且硬度高、润滑性、耐磨性和耐蚀性高，可减少对活塞杆的磨损。
进一步地，所述刮渣块的后端贴合设置有导向环，所述导向环的后端贴合设置有底块，导向套可采用分体设计，仅需替换坏损的部分，降低维护成本。
进一步地，所述底块后端部设置的凸台三与所述第一套筒挡止配合，有效将导向套的各部分卡接起来。
进一步地，所述第一套筒、所述导向环沿所述导向套轴向方向上均设置有用于加油的黄油通孔，所述黄油通孔的两侧均设置有防止污染物进入所述黄油通孔内的密封结构，所述密封结构设置于所述第一套筒的外表面、所述导向环的内外表面。所述导向套上的所述密封结构有效防止污染物进入所述黄油通孔内，同时也避免了油缸端部压力通过所述黄油通孔外泄，保证了油缸的密封性能。
进一步地，所述第一套筒密封设置于第二套筒内，所述第一套筒后端部设置有凸台四，所述凸台四与所述第二套筒后端部的凸台五挡止配合。
进一步地，所述刮渣块与所述导向环设置为一体结构或者所述导向环与所述底块设置为一体结构或者所述刮渣块、所述导向环、所述底块设置为一体结构，可根据需要选择不同形式的导向套。
一种油缸，包括所述的导向套，所述导向套通过螺栓组与缸筒相连，密封性能好且稳定性高。
本实用新型具体的有益效果包括：
1、导向套外端部设置有带刮渣结构的刮渣块，刮渣结构、刮渣块与活塞杆精密配合，减少砂浆在刮渣块顶部的堆积，当油缸缩回时，活塞杆的砂浆最先与刮渣结构接触，刮渣结构将活塞杆上的砂浆有效清除，实现活塞杆的减磨，保证了油缸的密封性能；
2、导向套的刮渣结构、刮渣块均采用无油润滑且高硬度的高力黄铜，高力黄铜的润滑性、耐磨性和耐蚀性高；
3、导向套可采用分体设计，仅需替换坏损的部分，降低维护成本；
4、导向套上的密封结构有效防止污染物进入黄油孔内，同时也避免了油缸端部压力通过黄油孔外泄，保证了油缸的密封性能。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型第一种实施方式的示意图；
图2为本实用新型第二种实施方式的示意图；
图3为本实用新型第三种实施方式的示意图；
图4为本实用新型第四种实施方式的示意图。
附图标号说明：
1、第一套筒；2、刮渣块；3、底块；4、导向环；
5、刮渣结构；6、第二套筒；7、活塞杆；
11、凸台一；12、凸台二；13、凸台三；
14、凸台四；15、凸台五；
21、黄油通孔；22、密封结构；31、螺栓组；
32、第一环套；33、第二环套；34、第三环套。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
一种导向套，如图1所示，包括用于与活塞杆7密封连接且与活塞杆的缸筒相连的第一套筒1，所述第一套筒1连接有刮渣块2，所述刮渣块2的外端部设置有刮渣结构5，所述刮渣结构5用于与活塞杆7的外表面贴合。导向套外端部设置有带刮渣结构5的刮渣块2，所述刮渣结构5、所述刮渣块2与所述活塞杆7精密配合，减少砂浆在所述刮渣块2顶部的堆积，当油缸缩回时，活塞杆的砂浆最先与所述刮渣结构5接触，所述刮渣结构5将所述活塞杆7上的砂浆有效清除，实现所述活塞杆7的减磨，保证了油缸的密封性能。
实施例1，如图1所示，作为一种优选的实施方式，所述刮渣块2为内端部设置有凸台二12的环形结构，所述刮渣块2套接在所述活塞杆7上，所述凸台二12与设置在所述第一套筒1外端部的凸台一11挡止配合。
优选地，所述凸台一11与凸台二12沿导向套径向方向的尺寸相同，使所述刮渣块2与所述第一套筒1的前端无缝隙卡接，防止砂浆进入所述导向套内，影响密封性能，还对所述导向套的稳定性造成影响。
在上述实施方式的基础上，作为一种优选的实施方式，所述刮渣结构5沿所述导向套轴向方向的截面为直角三角形，有效对砂浆的清理并减少砂浆在刮渣块顶部堆积。
具体地，所述刮渣结构5沿所述导向套轴向方向的截面还可为矩形。
具体地，所述刮渣结构5的位置凸出于所述第一套筒1的最前端，所述刮渣结构5的外表面均与所述第一套筒1的内表面相贴合，无缝隙连接，防止砂浆进入所述导向套内，影响密封性能，还对所述导向套的稳定性造成影响。
在上述实施方式的基础上，作为一种优选的实施方式，所述刮渣块2、所述刮渣结构5均采用高力黄铜块，能实现无油润滑的作用且硬度高、润滑性、耐磨性和耐蚀性高，可减少对活塞杆的磨损。
在上述实施方式的基础上，作为导向套一种优选的实施方式，所述刮渣块2的后端贴合设置有导向环4，所述导向环4的后端贴合设置有底块3，导向套采用分体设计，仅需替换坏损的部分，降低维护成本。
优选地，所述导向环4采用铜套。
在上述实施方式的基础上，作为一种优选的实施方式，所述底块3后端部设置的凸台三13与所述第一套筒1挡止配合。
在上述实施方式的基础上，作为一种优选的实施方式，所述第一套筒1、所述导向环4沿所述导向套轴向方向上均设置有用于加油的黄油通孔21，所述黄油通孔21的两侧均设置有防止污染物进入所述黄油通孔21内的密封结构22，所述密封结构22设置于所述第一套筒1的外表面、所述导向环4的内外表面。所述密封结构22包括密封槽与密封圈。导向套上的密封结构22有效防止污染物进入黄油通孔21内，同时也避免了油缸端部压力通过黄油通孔21外泄，保证了油缸的密封性能。
实施例2，如图1所示,作为导向套一种优选的实施方式，与实施例1的不同之处在于，所述刮渣块2为内端部设置有凸台二12的环形结构，所述刮渣块2套接在所述活塞杆7上，所述凸台二12与设置在所述第一套筒1外端部的凸台一11挡止配合。
优选地，所述凸台一11与凸台二12沿导向套径向方向的尺寸相同，使所述刮渣块2与所述第一套筒1的前端无缝隙卡接，防止砂浆进入所述导向套内，影响密封性能，还对所述导向套的稳定性造成影响。
在上述实施方式的基础上，作为一种优选的实施方式，所述刮渣结构5沿所述导向套轴向方向的截面为直角三角形，有效对砂浆的清理并减少砂浆在刮渣块顶部堆积。
具体地，所述刮渣结构5沿所述导向套轴向方向的截面还可为矩形。
具体地，所述刮渣结构5的位置凸出于所述第一套筒1的最前端，所述刮渣结构5的外表面均与所述第一套筒1的内表面相贴合，无缝隙连接，防止砂浆进入所述导向套内，影响密封性能，还对所述导向套的稳定性造成影响。
在上述实施方式的基础上，作为一种优选的实施方式，所述刮渣块2、所述刮渣结构5均采用高力黄铜块，能实现无油润滑的作用且硬度高、润滑性、耐磨性和耐蚀性高，可减少对活塞杆的磨损。
在上述实施方式的基础上，作为导向套一种优选的实施方式，所述刮渣块2的后端贴合设置有导向环4，所述导向环4的后端贴合设置有底块3，导向套采用分体设计，仅需替换坏损的部分，降低维护成本。
优选地，所述导向环4采用铜套。
在上述实施方式的基础上，作为导向套一种优选的实施方式，所述刮渣块2与所述导向环4设置为一体结构，所述一体结构称之为第一环套32,如图2中的标号32所指。
在上述实施方式的基础上，作为一种优选的实施方式，所述底块3后端部设置的凸台三13与所述第一套筒1挡止配合。
在上述实施方式的基础上，作为一种优选的实施方式，所述第一套筒1、所述第一环套32沿所述导向套轴向方向上均设置有用于加油的黄油通孔21，所述黄油通孔21的两侧均设置有防止污染物进入所述黄油通孔21内的密封结构22，所述密封结构22设置于所述第一套筒1的外表面、所述第一环套32的内外表面。所述密封结构22包括密封槽与密封圈。导向套上的密封结构22有效防止污染物进入黄油通孔21内，同时也避免了油缸端部压力通过黄油通孔21外泄，保证了油缸的密封性能。
实施例3，如图1所示，作为导向套一种优选的实施方式，与实施例1、实施例2的不同之处在于，所述刮渣块2为内端部设置有凸台二12的环形结构，所述刮渣块2套接在所述活塞杆7上，所述凸台二12与设置在所述第一套筒1外端部的凸台一11挡止配合。
优选地，所述凸台一11与凸台二12沿导向套径向方向的尺寸相同，使所述刮渣块2与所述第一套筒1的前端无缝隙卡接，防止砂浆进入所述导向套内，影响密封性能，还对所述导向套的稳定性造成影响。
在上述实施方式的基础上，作为一种优选的实施方式，所述刮渣结构5沿所述导向套轴向方向的截面为直角三角形，有效对砂浆的清理并减少砂浆在刮渣块顶部堆积。
具体地，所述刮渣结构5沿所述导向套轴向方向的截面还可为矩形。
具体地，所述刮渣结构5的位置凸出于所述第一套筒1的最前端，所述刮渣结构5的外表面均与所述第一套筒1的内表面相贴合，无缝隙连接，防止砂浆进入所述导向套内，影响密封性能，还对所述导向套的稳定性造成影响。
在上述实施方式的基础上，作为一种优选的实施方式，所述刮渣块2、所述刮渣结构5均采用高力黄铜块，能实现无油润滑的作用且硬度高、润滑性、耐磨性和耐蚀性高，可减少对活塞杆的磨损。
在上述实施方式的基础上，作为导向套一种优选的实施方式，所述刮渣块2的后端贴合设置有导向环4，所述导向环4的后端贴合设置有底块3，导向套采用分体设计，仅需替换坏损的部分，降低维护成本。
优选地，所述导向环4采用铜套。
在上述实施方式的基础上，作为一种优选的实施方式，所述导向环4与所述底块3设置为一体结构，所述一体结构称之为第二环套33，如图3中的标号33所指。
在上述实施方式的基础上，作为一种优选的实施方式，所述第二环33后端部设置的凸台三13与所述第一套筒1挡止配合。
在上述实施方式的基础上，作为一种优选的实施方式，所述第一套筒1、所述第二环套33沿所述导向套轴向方向上均设置有用于加油的黄油通孔21，所述黄油通孔21的两侧均设置有防止污染物进入所述黄油通孔21内的密封结构22，所述密封结构22设置于所述第一套筒1的外表面、所述第二环套33的内外表面。所述密封结构22包括密封槽与密封圈。导向套上的所述密封结构22有效防止污染物进入所述黄油通孔21内，同时也避免了油缸端部压力通过所述黄油通孔21外泄，保证了油缸的密封性能。
实施例4，如图1所示，作为导向套一种优选的实施方式，与实施例1、实施例2、实施例3的不同之处在于，所述刮渣块2为内端部设置有凸台二12的环形结构，所述刮渣块2套接在所述活塞杆7上，所述凸台二12与设置在所述第一套筒1外端部的凸台一11挡止配合。
优选地，所述凸台一11与凸台二12沿导向套径向方向的尺寸相同，使所述刮渣块2与所述第一套筒1的前端无缝隙卡接，防止砂浆进入所述导向套内，影响密封性能，还对所述导向套的稳定性造成影响。
在上述实施方式的基础上，作为一种优选的实施方式，所述刮渣结构5沿所述导向套轴向方向的截面为直角三角形，有效对砂浆的清理并减少砂浆在刮渣块顶部堆积。
具体地，所述刮渣结构5沿所述导向套轴向方向的截面还可为矩形。
具体地，所述刮渣结构5的位置凸出于所述第一套筒1的最前端，所述刮渣结构5的外表面均与所述第一套筒1的内表面相贴合，无缝隙连接，防止砂浆进入所述导向套内，影响密封性能，还对所述导向套的稳定性造成影响。
在上述实施方式的基础上，作为一种优选的实施方式，所述刮渣块2、所述刮渣结构5均采用高力黄铜块，能实现无油润滑的作用且硬度高、润滑性、耐磨性和耐蚀性高，可减少对活塞杆的磨损。
在上述实施方式的基础上，作为导向套一种优选的实施方式，所述刮渣块2的后端贴合设置有导向环4，所述导向环4的后端贴合设置有底块3，导向套采用分体设计，仅需替换坏损的部分，降低维护成本。
优选地，所述导向环4采用铜套。
在上述实施方式的基础上，作为一种优选的实施方式，所述刮渣块2、所述导向环4、所述底块3设置为一体结构，所述一体结构称之为第三环套34，如图4中的标号34所指。
在上述实施方式的基础上，作为一种优选的实施方式，所述第三环套34后端部设置的凸台三13与所述第一套筒1挡止配合。
在上述实施方式的基础上，作为一种优选的实施方式，所述第一套筒1、所述第三环套34沿所述导向套轴向方向上均设置有用于加油的黄油通孔21，所述黄油通孔21的两侧均设置有防止污染物进入所述黄油通孔21内的密封结构22，所述密封结构22设置于所述第一套筒1的外表面、所述第三环套34的内外表面。所述密封结构22包括密封槽与密封圈。导向套上的所述密封结构22有效防止污染物进入所述黄油通孔21内，同时也避免了油缸端部压力通过所述黄油通孔21外泄，保证了油缸的密封性能。
在上述实施方式的基础上，作为一种优选的实施方式，所述第一套筒1密封设置于第二套筒6内，所述第一套筒1后端部设置有凸台四14，所述凸台四14与所述第二套筒6后端部的凸台五15挡止配合。
一种油缸，包括所述的导向套，所述导向套通过螺栓组31与缸筒相连。
具体地，所述螺栓组31依次穿过所述凸台五15、所述缸筒的前端。
本实用新型的所述导向套外端部设置有带刮渣结构5的刮渣块2，刮渣结构5、刮渣块2与活塞杆7精密配合，减少砂浆在刮渣块2顶部的堆积，当油缸缩回时，活塞杆的砂浆最先与所述刮渣结构5接触，所述刮渣结构5将所述活塞杆7上的砂浆有效清除，实现所述活塞杆7的减磨，保证了油缸的密封性能；导向套的所述刮渣结构5、所述刮渣块2均采用无油润滑且高硬度的高力黄铜，高力黄铜的润滑性、耐磨性和耐蚀性高；导向套可采用分体设计，仅需替换坏损的部分，降低维护成本；导向套上的所述密封结构22有效防止污染物进入所述黄油通孔21内，同时也避免了油缸端部压力通过所述黄油通孔21外泄，保证了油缸的密封性能。
本实用新型未详尽之处均为本领域技术人员所公知的常规技术手段。
以上内容显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征及本实用新型的有益效果。以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种导向套，其特征在于：包括用于与活塞杆（7）密封连接且与活塞杆的缸筒相连的第一套筒（1），所述第一套筒（1）连接有刮渣块（2），所述刮渣块（2）的外端部设置有刮渣结构（5），所述刮渣结构（5）用于与活塞杆（7）的外表面贴合。
2.根据权利要求1所述的导向套，其特征在于：所述刮渣块（2）为内端部设置有凸台二（12）的环形结构，所述凸台二（12）与设置在所述第一套筒（1）外端部的凸台一（11）挡止配合。
3.根据权利要求1所述的导向套，其特征在于：所述刮渣结构（5）沿所述导向套轴向方向的截面为直角三角形。
4.根据权利要求1所述的导向套，其特征在于：所述刮渣块（2）、所述刮渣结构（5）均采用高力黄铜块。
5.根据权利要求4所述的导向套，其特征在于：所述刮渣块（2）的后端贴合设置有导向环（4），所述导向环（4）的后端贴合设置有底块（3）。
6.根据权利要求5所述的导向套，其特征在于：所述底块（3）后端部设置的凸台三（13）与所述第一套筒（1）挡止配合。
7.根据权利要求6所述的导向套，其特征在于：所述第一套筒（1）、所述导向环（4）沿所述导向套轴向方向上均设置有用于加油的黄油通孔（21），所述黄油通孔（21）的两侧均设置有防止污染物进入所述黄油通孔（21）内的密封结构（22），所述密封结构（22）设置于所述第一套筒（1）的外表面、所述导向环（4）的内外表面。
8.根据权利要求7所述的导向套，其特征在于：所述第一套筒（1）密封设置于第二套筒（6）内，所述第一套筒（1）后端部设置有凸台四（14），所述凸台四（14）与所述第二套筒（6）后端部的凸台五（15）挡止配合。
9.根据权利要求5-8任一项所述的导向套，其特征在于：所述刮渣块（2）与所述导向环（4）设置为一体结构或者所述导向环（4）与所述底块（3）设置为一体结构或者所述刮渣块（2）、所述导向环（4）、所述底块（3）设置为一体结构。
10.一种油缸，其特征在于：包括权利要求1-9任一项所述的导向套，所述导向套通过螺栓组（31）与缸筒相连。
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| CN202321858004.4U CN220227363U (zh) | 2023-07-14 | 2023-07-14 | 一种导向套、油缸 |
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ID=89186498
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2023
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| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |