CN220220918U - 车辆后围板总成和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型实施方式提供一种车辆后围板总成和车辆，车辆后围板总成包括后围板、上横梁和下横梁，上横梁安装于后围板，下横梁安装于后围板背离上横梁的一侧，下横梁包括连接件，连接件包括座椅靠背连接加强件、电池安装加强件和车底护板连接件中的至少一个。如此，下横梁可以在碰撞过程中吸收撞击力，且下横梁可以通过连接件连接座椅靠背、电池和车底护板中的至少一个，有助于实现下横梁的多功能化。

Description

车辆后围板总成和车辆

技术领域

本实用新型涉及后围板技术领域，具体而言，涉及一种车辆后围板总成和车辆。

背景技术

车辆后围板总成可以在车辆发生交通事故时吸收撞击力，以减轻对乘客的伤害。由于铝合金、碳纤维等材料由于其固有的高比强度等特性，目前已经广泛应用于航空工业、车辆工业、高铁工业等领域，则车辆后围板总成可以采用铝合金、碳纤维等材料制造以实现车辆后围板的轻量化。

然而，相关技术的车辆后围板总成的功能单一。因此，如何解决车辆后围板总成功能单一的问题越来越成为人们关注的重点。

实用新型内容

本实用新型实施方式提出了一种车辆后围板总成或车辆，以改善上述至少一个技术问题。

本实用新型实施方式通过以下技术方案来实现上述目的。

第一方面，本实用新型实施方式提供一种车辆后围板总成，车辆后围板总成包括后围板、上横梁和下横梁，上横梁安装于后围板，下横梁安装于后围板背离上横梁的一侧，下横梁包括连接件，连接件包括座椅靠背连接加强件、电池安装加强件和车底护板连接件中的至少一个。

在一些实施方式中，下横梁包括依次连接的第一内壁、第二内壁、第三内壁、第四内壁和第五内壁，第一内壁、第二内壁、第三内壁、第四内壁和第五内壁限定形成收容腔，第一内壁和第三内壁相对，第二内壁和第五内壁相对，连接件位于收容腔内。

在一些实施方式中，下横梁还包括第一加强筋和第二加强筋，第一加强筋和第二加强筋均位于收容腔内，第一加强筋并分别连接于第一内壁和第三内壁，第二加强筋分别连接于第二内壁和第五内壁，第一加强筋和第二加强筋相交。

在一些实施方式中，第一加强筋、第二内壁、第三内壁以及第二加强筋限定形成第一子收容腔，第一加强筋、第一内壁、第五内壁以及第二加强筋限定形成第二子收容腔，第一加强筋、第一内壁、第二内壁以及第二加强筋限定形成第三子收容腔，连接件包括座椅靠背连接加强件，座椅靠背连接加强件设于第二内壁并位于第一子收容腔内；和/或连接件包括电池安装加强件，电池安装加强件设于第一内壁并位于第二子收容腔内；和/或连接件包括车底护板连接件，车底护板连接件连接于第一内壁并位于第三子收容腔内。

在一些实施方式中，上横梁包括依次连接的第一围壁、第二围壁和第三围壁，第一围壁和第三围壁相对，第一围壁、第二围壁和第三围壁限定形成安装腔，上横梁包括安全带卷收器加强件，安全带卷收器加强件位于安装腔内。

在一些实施方式中，安全带卷收器加强件包括依次连接的第一侧边框、第二侧边框、第三侧边框和第四侧边框，第一侧边框和第三侧边框相对，第二侧边框和第四侧边框相对，第一侧边框抵接于第一围壁，第二侧边框抵接于第二围壁，第三侧边框抵接于第三围壁。

在一些实施方式中，后围板包括第一复合体、第二复合体和第三复合体，第一复合体、第二复合体和第三复合体沿车辆后围板总成的高度方向分布，第一复合体、第二复合体和第三复合体均包括沿高度方向排布的第一碳纤维层、泡沫层和第二碳纤维层。

在一些实施方式中，后围板还包括第三碳纤维层和第四碳纤维层，第三碳纤维层位于第一复合体和第二复合体之间，第四碳纤维层位于第二复合体和第三复合体之间。

在一些实施方式中，第一碳纤维层和第二碳纤维层的厚度为0.5mm至1mm，泡沫层的厚度为5mm至10mm，第三碳纤维层和第四碳纤维层的厚度为1mm至2mm。

第二方面，本实用新型实施方式提供一种车辆，车辆包括车身以及上述任一实施方式提供的车辆后围板总成，车辆后围板总成安装于车身。

本实用新型实施方式提供一种车辆后围板总成和车辆，车辆后围板总成包括后围板、上横梁和下横梁，上横梁安装于后围板，下横梁安装于后围板背离上横梁的一侧，下横梁可以在碰撞过程中吸收撞击力，有助于减少碰撞过程对乘客的伤害。下横梁包括连接件，连接件包括座椅靠背连接加强件、电池安装加强件和车底护板连接件中的至少一个。如此，下横梁可以通过连接件连接座椅靠背、电池和车底护板中的至少一个，有助于实现下横梁的多功能化。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施方式中的技术方案，下面将对实施方式描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施方式，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了本实用新型实施方式提供的车辆的结构示意图。

图2示出了本实用新型实施方式提供的车辆后围板总成的结构示意图。

图3示出了图2的车辆后围板总成的爆炸结构示意图。

图4示出了图2的车辆后围板总成的下横梁的结构示意图。

图5示出了图4的下横梁的纵向剖视示意图。

图6示出了图2的车辆后围板总成的上横梁的结构示意图。

图7示出了图6的上横梁的纵向剖视示意图。

图8示出了图2的后围板的结构示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施方式仅仅是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述。

本实用新型的发明人经研究发现相关技术的车辆后围板大多采用金属材质，通过电阻点焊连接，导致后围板系统重量难以降低。即使采用非金属材料的结构设计，不能有效的根据截面载荷及传力特点进行分区设计。由于相关技术的车辆后围板不能有效的将轻质金属和非金属材料进行结构融合设计，功能集成设计，模块化设计，导致后围板功能较少，如缺乏动力电池、安全带卷收器、座椅靠背安装功能的集成设计。

请参阅图1，本实用新型实施方式提供一种车辆1000，车辆1000包括车身200以及车辆后围板总成100，车辆后围板总成100安装于车身200，例如车辆后围板总成100可用于车辆1000的乘员舱后围系统，则车辆后围板总成100可以在碰撞过程中吸收撞击力，有助于减少碰撞过程对乘客的伤害。

车辆1000可以为陆行车辆、飞行车辆、陆空两用车辆或其他用途的车辆。车辆1000可以为混合动力电动车辆、纯电动车辆、燃料电池电动车辆等新能源车辆。在其他实施方式中，车辆1000也可以为其他类型的车辆。

请一并参阅图2和图3，本实用新型实施方式提供一种车辆后围板总成100，车辆后围板总成100包括后围板11、上横梁12和下横梁13，上横梁12安装于后围板11，下横梁13安装于后围板11背离上横梁12的一侧。如此，后围板11和下横梁13均可以在碰撞过程中吸收撞击力，有助于减少碰撞过程对乘客的伤害，同时有助于避免一定浓度的危险有害气体进入乘员舱。

其中，上横梁12可以为碳纤维横梁，下横梁13可以为铝合金横梁，上横梁12和下横梁13均可以通过结构胶连接于后围板11，如此有助于简化车辆后围板总成100连接的工艺，有助于方便制造。

在一些实施方式中，下横梁13包括连接件131，连接件131包括座椅靠背连接加强件1311、电池安装加强件1312和车底护板连接件1313中的至少一个，则座椅靠背连接加强件1311可以连接于座椅靠背，电池安装加强件1312可以连接于电池，车底护板连接件1313可以连接于车底护板。如此，下横梁13可以通过连接件131连接座椅靠背、电池和车底护板中的至少一个，有助于实现下横梁13的多功能化。

如此，下横梁13在分担碰撞过程的吸能的同时，还集成连接件实现与车辆1000的其他结构的连接，有助于实现下横梁13的多功能化，车辆1000无需单独设置另外的连接结构与座椅靠背、电池、车底护板等连接，有助于简化车辆1000的结构。

其中，连接件131可以包括座椅靠背连接加强件1311、电池安装加强件1312和车底护板连接件1313中的一个；又例如，连接件131可以包括座椅靠背连接加强件1311、电池安装加强件1312和车底护板连接件1313中的两个；又例如，连接件131可以包括座椅靠背连接加强件1311、电池安装加强件1312和车底护板连接件1313，具体可以根据实际情况进行设置。

在一些实施方式中，座椅靠背连接加强件1311可以为螺母板，则座椅靠背可以通过座椅靠背连接加强件1311连接于车辆后围板总成100；又例如电池安装加强件1312可以为螺母板，则电池可以通过电池安装加强件1312连接于车辆后围板总成100；又例如车底护板连接件1313可以为支架，则车底护板可以通过车底护板连接件1313连接于车辆后围板总成100。

请一并参阅图3、图4和图5，在一些实施方式中，下横梁13包括依次连接的第一内壁132、第二内壁133、第三内壁134、第四内壁135和第五内壁136，第一内壁132、第二内壁133、第三内壁134、第四内壁135和第五内壁136限定形成收容腔14，第一内壁132和第三内壁134相对，第二内壁133和第五内壁136相对，连接件131位于收容腔14内。

如此，收容腔14可以为连接件131提供安装的空间，有助于提高下横梁13结构的紧凑性。例如在连接件131包括座椅靠背连接加强件1311、电池安装加强件1312和车底护板连接件1313时，收容腔14可以为座椅靠背连接加强件1311、电池安装加强件1312和车底护板连接件1313提供安装的空间，有助于提高下横梁13结构的紧凑性。

在一些实施方式中，可以根据碰撞仿真及试验结果优化增加下横梁13内壁的数量以改变下横梁13的截面形状，例如可以将第五内壁136设置为第六内壁和第七内壁，第六内壁连接于第四内壁和第七内壁，第七内壁连接于第六内壁和第一内壁。下横梁13还可以通过改变内壁的料厚，以使下横梁13的重量降低，具体可以根据实际情况进行设置。

在一些实施方式中，在连接件131包括座椅靠背连接加强件1311时，座椅靠背连接加强件1311可以通过塞焊工艺连接于下横梁13，如此有助于提高座椅靠背连接加强件1311连接于下横梁13的稳定性。下横梁13可以包括第一连接件151，第一连接件151连接于座椅靠背连接加强件1311，例如第一连接件151可以为压铆螺母，则座椅靠背连接加强件1311可以通过第一连接件151连接于座椅靠背。

在连接件131包括电池安装加强件1312时，电池安装加强件1312可以通过塞焊工艺连接于下横梁13，如此有助于提高电池安装加强件1312连接于下横梁13的稳定性。下横梁13可以包括第二连接件152，第二连接件152连接于电池安装加强件1312，例如第二连接件152可以为压铆螺母，则电池安装加强件1312可以通过第二连接件152连接于电池。

在连接件131包括车底护板连接件1313时，车底护板连接件1313可以通过结构胶连接于下横梁13，如此有助于提高车底护板连接件1313连接于下横梁13的稳定性。下横梁13可以包括第三连接件153，第三连接件153连接于车底护板连接件1313，例如第三连接件153可以为压铆螺母，则车底护板连接件1313可以通过第三连接件153连接于车底护板。

如此，下横梁13采用模块化、功能集成化设计，在分担碰撞过程吸能的同时，还集成了电池安装、座椅靠背安装、车底护板安装的功能于一体，有助于实现下横梁13的多功能化，同时有助于简化车辆后围板总成100的结构。

在一些实施方式中，下横梁13还包括第一加强筋137和第二加强筋138，第一加强筋137和第二加强筋138均位于收容腔14内，第一加强筋137分别连接于第一内壁132和第三内壁134，则第一加强筋137有助于增加下横梁13的刚度，有助于避免下横梁13因刚度不足形变，有助于提升下横梁13结构的稳定性。

第二加强筋138分别连接于第二内壁133和第五内壁136，则第二加强筋138有助于增加下横梁13的刚度，有助于避免下横梁13因刚度不足形变，有助于提升下横梁13结构的稳定性。

其中，第一加强筋137和第二加强筋138相交，例如第一加强筋137和第二加强筋138可以呈“十”字形相交并组合为十字形加强筋，则第一加强筋137和第二加强筋138可以共同提高下横梁13的刚度，有助于更好地避免下横梁13因刚度不足形变，有助于更好地提升下横梁13结构的稳定性。如此，下横梁13有助于优化车身200的传力路径，有助于提高车身200的弯扭刚度。

其中，第一加强筋137和第二加强筋138可以与第一内壁132、第二内壁133、第三内壁134、第四内壁135以及第五内壁136的厚度保持一致，如此有助于保证下横梁13整体厚度的一致性，有助于方便对下横梁13的制造。

请一并参阅图4和图5，在一些实施方式中，第一加强筋137、第二内壁133、第三内壁134以及第二加强筋138限定形成第一子收容腔141，第一加强筋137、第一内壁132、第五内壁136以及第二加强筋138限定形成第二子收容腔142，第一加强筋137、第一内壁132、第二内壁133以及第二加强筋138限定形成第三子收容腔143。

如此，第一加强筋137和第二加强筋138可以将收容腔14分隔成多个子收容腔，有助于避免各个收容腔14内的部件相互影响。第一加强筋137和第二加强筋138在提高下横梁13刚度的同时，有助于合理地规划收容腔14的空间。

在一些实施方式中，在连接件131包括座椅靠背连接加强件1311时，座椅靠背连接加强件1311设于第二内壁133并位于第一子收容腔141内；在连接件131包括电池安装加强件1312时，电池安装加强件1312设于第一内壁132并位于第二子收容腔142内；在连接件131包括车底护板连接件1313时，车底护板连接件1313连接于第一内壁132并位于第三子收容腔143内。如此，当连接件131包括座椅靠背连接加强件1311、电池安装加强件1312和车底护板连接件1313时，座椅靠背连接加强件1311、电池安装加强件1312和车底护板连接件1313可以分别位于对应的子收容腔中，有助于避免座椅靠背连接加强件1311、电池安装加强件1312和车底护板连接件1313相互干扰，有助于保证下横梁13的正常工作。

在一些实施方式中，下横梁13可以包括下横梁本体1391、第一连接体1392和第二连接体1393，第一连接体1392和第二连接体1393分别连接于下横梁本体1391相背的两个端部，例如第一连接体1392和第二连接体1393可以通过弧焊的工艺连接于下横梁本体1391。如此，下横梁13可以通过第一连接体1392和第二连接体1393安装于车辆1000，有助于方便下横梁13的安装。

请一并参阅图6和图7，在一些实施方式中，上横梁12包括依次连接的第一围壁121、第二围壁122和第三围壁123，第一围壁121和第三围壁123相对，第一围壁121、第二围壁122和第三围壁123限定形成安装腔124，上横梁12包括安全带卷收器加强件125，安全带卷收器加强件125位于安装腔124内。

如此，上横梁12可以通过安全带卷收器加强件125连接安全带卷收器，则车辆1000无需设置另外的连接结构连接安全带卷收器，有助于简化车辆1000的结构，节约制造的成本。

其中，安全带卷收器加强件125可以为铝合金材质，如此有助于提高安全带卷收器加强件125抗冲击力的能力。

在一些实施方式中，安全带卷收器加强件125可以通过结构胶连接于上横梁12，如此有助于保证安全带卷收器加强件125连接于上横梁12的稳固性，有助于简化连接的工艺，有助于方便制造。

其中，上横梁12可以包括第四连接件154，第四连接件154连接于安全带卷收器加强件125，例如第四连接件154可以为压铆螺母，则安全带卷收器加强件125可以通过第四连接件154连接于安全带收卷器，有助于提高上横梁12结构的紧凑性。

在一些实施方式中，安全带卷收器加强件125可以包括依次连接的第一侧边框1251、第二侧边框1252、第三侧边框1253和第四侧边框1254，第一侧边框1251和第三侧边框1253相对，第二侧边框1252和第四侧边框1254相对，第一侧边框1251抵接于第一围壁121，第二侧边框1252抵接于第二围壁122，第三侧边框1253抵接于第三围壁123。如此，有助于提高安全带卷收器加强件125的刚度，有助于提高安全带卷收器加强件125抗冲击力的作用。

请参阅图8，在一些实施方式中，后围板11包括第一复合体111、第二复合体112和第三复合体113，第一复合体111、第二复合体112和第三复合体113沿车辆后围板总成100的高度方向分布，第一复合体111、第二复合体112和第三复合体113均包括沿高度方向排布的第一碳纤维层114、泡沫层115和第二碳纤维层116。

其中，泡沫层115可以采用聚甲基丙烯酰亚胺(PMI)泡沫，PMI泡沫具有比强度高、比模量高、抗吸湿性、耐压缩蠕变的优点，如此，PMI泡沫在保证后围板11具有足够的刚度的同时有助于降低后围板11的重量。

如此，后围板11分区设计，有助于提高后围板11的刚度，有助于降低后围板11的重量，有助于实现车辆后围板总成100的轻量化。

在一些实施方式中，后围板11还包括第三碳纤维层117和第四碳纤维层118，第三碳纤维层117位于第一复合体111和第二复合体112之间，第四碳纤维层118位于第二复合体112和第三复合体113之间。

如此，第一复合体111、第三碳纤维层117、第二复合体112、第四碳纤维层118和第三复合体113依次沿高度方向分布，后围板11分区设计有助于提高后围板11的刚度，有助于降低后围板11的重量，有助于实现车辆后围板总成100的轻量化。

在一些实施方式中，泡沫层115的厚度可以大体为5mm至10mm，例如泡沫层115的厚度在误差的范围内可以大体为5mm、10mm或5mm至10mm之间的任一数值，如此有助于保证泡沫层115具有合适的厚度，有助于避免泡沫层115厚度不足导致后围板11的刚度不足，也有助于避免泡沫层115厚度过大导致后围板11质量过大，无法实现后围板11的轻量化。其中，泡沫层115的厚度允许在一定的误差范围内进行设计，满足泡沫层115具有足够的刚度即可。

第一碳纤维层114和第二碳纤维层116的厚度可以大体为0.5mm至1mm，例如第一碳纤维层114、第二碳纤维层116的厚度可以大体为0.5mm、1mm或0.5mm至1mm之间的任一数值，如此有助于保证第一碳纤维层114具有合适的厚度，有助于避免第一碳纤维层114厚度不足导致后围板11的刚度不足，也有助于避免第一碳纤维层114厚度过大导致后围板11质量过大，无法实现后围板11的轻量化。其中，第一碳纤维层114和第二碳纤维层116的厚度允许在一定的误差范围内进行设计，满足第一碳纤维层114和第二碳纤维层116具有足够的刚度即可。

第三碳纤维层117和第四碳纤维层118的厚度可以大体为1mm至2mm。例如第三碳纤维层117和第四碳纤维层118的厚度可以大体为1mm、2mm或1mm至2mm之间的任一数值，如此有助于保证第三碳纤维层117和第四碳纤维层118具有合适的厚度，有助于避免第三碳纤维层117和第四碳纤维层118厚度不足导致后围板11的刚度不足，也有助于避免第三碳纤维层117和第四碳纤维层118厚度过大导致后围板11质量过大，无法实现后围板11的轻量化。其中，第三碳纤维层117和第四碳纤维层118的厚度允许在一定的误差范围内进行设计，满足第三碳纤维层117和第四碳纤维层118具有足够的刚度即可。

需要说明的是，由于泡沫层115可以使得后围板11具有一定的刚度，则第一碳纤维层114和第二碳纤维层116的厚度可以相对第三碳纤维层117和第四碳纤维层118的厚度减薄，如此有助于减轻第一碳纤维层114和第二碳纤维层116的厚度，有助于实现后围板11的轻量化。

本实用新型实施方式提供一种车辆后围板总成100和车辆1000，车辆后围板总成100包括后围板11、上横梁12和下横梁13，上横梁12安装于后围板11，下横梁13安装于后围板11背离上横梁12的一侧，下横梁13可以在碰撞过程中吸收撞击力，有助于减少碰撞过程对乘客的伤害。下横梁13包括连接件131，连接件131包括座椅靠背连接加强件1311、电池安装加强件1312和车底护板连接件1313中的至少一个。如此，下横梁13可以通过连接件131连接座椅靠背、电池和车底护板中的至少一个，有助于实现下横梁13的多功能化。

综上，本实用新型的车辆后围板总成100具有以下有益效果：

(1)上横梁12以及下横梁13在分担碰撞吸能的同时模块化、功能集成化设计，优化了传力路径。

上横梁12包括安全带卷收器加强件125，上横梁12与后围板11形成封闭的腔体，刚度大大提高，安全带卷收器加强件125为铝合金材质，提高抗冲击力性能。下横梁13集成有座椅靠背连接加强件1311、电池安装加强件1312和车底护板连接件1313，下横梁13分担碰撞过程的吸能，承担了侧碰载荷传递，保护电池包，还集成了电池安装、座椅靠背安装、车底护板安装于一体，其优化了车身200的传力路径，提高了车身弯扭刚度。

(2)后围板11分区设计，有助于提高后围板11的刚度，有助于降低后围板11的重量，有助于实现车辆后围板总成100的轻量化。

后围板11根据截面载荷及传力特点进行分区设计，采用第一复合体111、第三碳纤维层117、第二复合体112、第四碳纤维层118和第三复合体113的排布形式，通过限制第一复合体111、第二复合体112和第三复合体113的泡沫层115的厚度为5mm至10mm，通过限制第一复合体111、第二复合体112和第三复合体113的第一碳纤维层114和第二碳纤维层116的厚度为0.5mm至1mm，通过限制第三碳纤维层117和第四碳纤维层118的厚度为1mm至2mm，在提高后围板11刚度的同时，使得后围板11的重量可以降低25％，有助于实现车辆后围板总成100的轻量化。

(3)车辆后围板总成100的截面力可调，开发成本低。

下横梁13为铝型材，可随车身方案变化，碰撞仿真及试验结果优化截面大小，截面形状，型材腔体及筋的料厚，有助于降低下横梁13的重量，有助于降低开发成本。

在本实用新型中，除非另有明确的规定或限定，术语“装配”等术语应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接相连，也可以是两个元件内部的连通，也可以是仅为表面接触，或者通过中间媒介的表面接触连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为特指或特殊结构。术语“一些实施方式”的描述意指结合该实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施方式或示例中。在本实用新型中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本实用新型中描述的不同实施方式或示例以及不同实施方式或示例的特征进行结合和组合。

以上实施方式仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施方式对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施方式所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施方式技术方案的精神和范围，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车辆后围板总成，其特征在于，包括：

后围板；

上横梁，所述上横梁安装于所述后围板；以及

下横梁，所述下横梁安装于所述后围板背离所述上横梁的一侧，所述下横梁包括连接件，所述连接件包括座椅靠背连接加强件、电池安装加强件和车底护板连接件中的至少一个。

2.根据权利要求1所述的车辆后围板总成，其特征在于，所述下横梁包括依次连接的第一内壁、第二内壁、第三内壁、第四内壁和第五内壁，所述第一内壁、所述第二内壁、所述第三内壁、所述第四内壁和所述第五内壁限定形成收容腔，所述第一内壁和所述第三内壁相对，所述第二内壁和所述第五内壁相对，所述连接件位于所述收容腔内。

3.根据权利要求2所述的车辆后围板总成，其特征在于，所述下横梁还包括第一加强筋和第二加强筋，所述第一加强筋和所述第二加强筋均位于所述收容腔内，所述第一加强筋分别连接于所述第一内壁和所述第三内壁，所述第二加强筋分别连接于所述第二内壁和所述第五内壁，所述第一加强筋和所述第二加强筋相交。

4.根据权利要求3所述的车辆后围板总成，其特征在于，所述第一加强筋、所述第二内壁、所述第三内壁以及所述第二加强筋限定形成第一子收容腔，所述第一加强筋、所述第一内壁、所述第五内壁以及所述第二加强筋限定形成第二子收容腔，所述第一加强筋、所述第一内壁、所述第二内壁以及所述第二加强筋限定形成第三子收容腔；

所述连接件包括所述座椅靠背连接加强件，所述座椅靠背连接加强件设于所述第二内壁并位于所述第一子收容腔内；和/或

所述连接件包括所述电池安装加强件，所述电池安装加强件设于所述第一内壁并位于所述第二子收容腔内；和/或

所述连接件包括所述车底护板连接件，所述车底护板连接件连接于所述第一内壁并位于所述第三子收容腔内。

5.根据权利要求1所述的车辆后围板总成，其特征在于，所述上横梁包括依次连接的第一围壁、第二围壁和第三围壁，所述第一围壁和所述第三围壁相对，所述第一围壁、所述第二围壁和所述第三围壁限定形成安装腔，所述上横梁包括安全带卷收器加强件，所述安全带卷收器加强件位于所述安装腔内。

6.根据权利要求5所述的车辆后围板总成，其特征在于，所述安全带卷收器加强件包括依次连接的第一侧边框、第二侧边框、第三侧边框和第四侧边框，所述第一侧边框和所述第三侧边框相对，所述第二侧边框和所述第四侧边框相对，所述第一侧边框抵接于所述第一围壁，所述第二侧边框抵接于所述第二围壁，所述第三侧边框抵接于所述第三围壁。

7.根据权利要求1所述的车辆后围板总成，其特征在于，所述后围板包括第一复合体、第二复合体和第三复合体，所述第一复合体、所述第二复合体和所述第三复合体沿所述车辆后围板总成的高度方向分布，所述第一复合体、所述第二复合体和所述第三复合体均包括沿所述高度方向排布的第一碳纤维层、泡沫层和第二碳纤维层。

8.根据权利要求7所述的车辆后围板总成，其特征在于，所述后围板还包括第三碳纤维层和第四碳纤维层，所述第三碳纤维层位于所述第一复合体和所述第二复合体之间，所述第四碳纤维层位于所述第二复合体和所述第三复合体之间。

9.根据权利要求8所述的车辆后围板总成，其特征在于，所述第一碳纤维层和所述第二碳纤维层的厚度为0.5mm至1mm，所述泡沫层的厚度5mm至10mm，所述第三碳纤维层和所述第四碳纤维层的厚度为1mm至2mm。

10.一种车辆，其特征在于，包括：

车身；以及

根据权利要求1至9任一项所述的车辆后围板总成，所述车辆后围板总成安装于所述车身。