CN220180565U - 一种驱动轴支架定位结构及驱动轴安装结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种驱动轴支架定位结构及驱动轴安装结构，驱动轴支架定位结构包括：第一支架和第二支架，第二支架固定在第一支架上；第二支架上设有轴孔，轴孔用于安装驱动轴；第一支架上形成有安装孔，第二支架上设有轴颈，轴颈装配在安装孔内；轴颈包括第一轴颈、第二轴颈和第三轴颈，第一轴颈位于第二支架上，第二轴颈位于第一轴颈和第三轴颈之间，第一轴颈与安装孔过盈配合，第二轴颈和第三轴颈与安装孔间隙配合。通过使第一轴颈与安装孔过盈配合，保证轴颈与安装孔的同轴精度，减轻支撑部件(如轴承)磨损或避免支撑部件(如轴承)发生偏心磨损问题。第二轴颈和第三轴颈与安装孔间隙配合，使得第一支架和第二支架的拆装更加容易。

Description

一种驱动轴支架定位结构及驱动轴安装结构

技术领域

本实用新型涉及驱动轴技术领域，具体涉及一种驱动轴支架定位结构及驱动轴安装结构。

背景技术

驱动轴作为传动部件被广泛应用于汽车的传动系统中，作为车载电机或变速器的传动轴，实现动力传递的目的。具体装配时，驱动轴往往通过驱动轴支架和变速器(或电机)支架与变速器(或电机)相连接，进而实现驱动轴与变速器(或电机)的连接。

当驱动轴支架与变速器支架相连接时，驱动轴支架的轴颈对应穿设在变速器支架的安装孔内，以实现驱动轴支架与变速器支架的定位配合。但是现有驱动轴支架的轴颈与变速器支架的安装孔装配时，一般采用过盈配合或间隙配合；当采用间隙配合时，很难保证二者的同轴精度，容易加剧支撑部件磨损或导致支撑部件(如轴承)发生偏心磨损问题；当采用完全过盈配合时，则会导致二者拆装困难，不便拆装作业。

实用新型内容

本实用新型的目的之一在于提供一种驱动轴支架定位结构，以解决轴颈与安装孔装配时，难以保证二者的同轴精度，导致支撑部件(如轴承)磨损加剧或导致支撑部件(如轴承)发生偏心磨损，以及二者拆装困难，不便拆装作业的问题；目的之二在于提供一种驱动轴安装结构。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种驱动轴支架定位结构，包括：

第一支架和第二支架，所述第二支架上设有轴孔，所述轴孔用于安装驱动轴；

所述第一支架上形成有安装孔，所述第二支架上设有轴颈，所述轴颈装配在所述安装孔内；

所述轴颈包括第一轴颈、第二轴颈和第三轴颈，所述第一轴颈位于所述第二支架上，所述第二轴颈位于所述第一轴颈和所述第三轴颈之间，所述第一轴颈与所述安装孔过盈配合，所述第二轴颈和所述第三轴颈与所述安装孔间隙配合。

根据上述技术手段，在使用过程中，通过使轴颈中的第一轴颈与安装孔过盈配合，保证轴颈与安装孔的同轴精度，从而保证使用过程中，驱动轴的安装精度，减小驱动轴的轴向偏差，提高同轴度，从而减轻支撑部件(如轴承)磨损或避免支撑部件(如轴承)发生偏心磨损问题。轴颈中的第二轴颈和第三轴颈与安装孔间隙配合，使得第一支架和第二支架的拆装更加容易，方便进行拆装作业。

进一步，所述第一轴颈、所述第二轴颈和所述第三轴颈同轴设置，且所述第二轴颈的外表面呈锥形设置。

根据上述技术手段，确保第一轴颈、第二轴颈和第三轴颈同轴度，在装配过程中，有效提高轴颈整体与安装孔的同轴精度，进而有效提高轴颈与安装孔的装配精度；第二轴颈锥形设置有利于进行安装导向，方便进行安装对准。

进一步，所述第二轴颈的外表面与所述第二轴颈的轴向方向存在夹角α，所述夹角α的范围为15°≤α≤70°。

根据上述技术手段，保证第二轴颈和安装孔的装配配合的同时，提高第一支架和第二支架装配过程中的定心效果。

进一步，所述夹角α的范围为30°≤α≤60°。

根据上述技术手段，进一步优化夹角α的范围，以提高第一支架和第二支架装配过程中的定心效果。

进一步，所述第一轴颈与所述安装孔沿所述安装孔的轴向的有效接触长度为L，所述第三轴颈的外壁与所述安装孔的内壁之间的间距为h；有效接触长度L、间距h和夹角α满足以下关系：

L＝h*sinα-Kδ，

其中，K的数值范围为0.5-1；δ的数值范围为0.015-0.045。

根据上述技术手段，通过设定第一轴颈、第二轴颈以及第三轴颈分别与安装孔的装配关系，使得第二支架相对第一支架装配时，二者之间具有更优的装配过盈量，以在保证装配精度的同时，确保二者的拆装更加容易。

进一步，还包括连接件，所述第二支架通过所述连接件固定在所述第一支架上。

根据上述技术手段，可实现第二支架可拆卸的固定在第一支架上，方便第二支架后续拆装。

一种驱动轴安装结构，包括驱动轴，还包括上述的驱动轴支架定位结构，所述驱动轴转动安装在所述轴孔内。

根据上述技术手段，驱动轴安装结构可应用于电机或变速器中，通过驱动轴支架定位结构安装在电机或变速器上，以满足驱动轴的传动需求。

进一步，还包括轴承，所述轴承安装在所述轴孔内，所述驱动轴穿设在所述轴承内。

根据上述技术手段，轴承可支撑驱动轴在轴孔内安装，同时满足驱动轴的转动需求。

进一步，还包括挡圈，所述挡圈卡接在所述轴孔内，且所述轴承的一侧与所述挡圈相抵接。

根据上述技术手段，可用于限制轴承相对轴孔发生位移。

进一步，还包括卡圈，所述卡圈卡接在所述驱动轴上，且所述轴承的另一侧与所述卡圈相抵接。

根据上述技术手段，可用于限制轴承相对驱动轴发生位移。

本实用新型的有益效果：

本实用新型通过将轴颈设置为包括第一轴颈、第二轴颈和第三轴颈，并使第一轴颈与安装孔过盈配合，第二轴颈和第三轴颈与安装孔间隙配合，使得在使用过程中，轴颈中的第一轴颈与安装孔过盈配合，保证轴颈与安装孔的同轴精度，从而保证使用过程中，驱动轴的安装精度，减小驱动轴的轴向偏差，提高同轴度，从而减轻支撑部件(如轴承)磨损或避免支撑部件(如轴承)发生偏心磨损问题；在使用过程中，轴颈中的第二轴颈和第三轴颈与安装孔间隙配合，使得第一支架和第二支架的拆装更加容易，方便进行拆装作业。

附图说明

图1为本实用新型的驱动轴安装结构的展开结构示意图；

图2为本实用新型中第二支架的结构示意图；

图3为本实用新型中第二支架与第一支架的装配结构剖视结构示意图；

图4为本实用新型中第二支架与驱动轴的装配结构剖视示意图。

其中，1-第一支架；11-安装孔；12-第一连接孔；2-第二支架；21-轴孔；22-第一凹槽；23-第二连接孔；3-轴颈；31-第一轴颈；32-第二轴颈；33-第三轴颈；4-驱动轴；41-第二凹槽；5-轴承；51-挡圈；52-卡圈；6-连接件。

具体实施方式

以下将参照附图和优选实施例来说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书中所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。应当理解，优选实施例仅为了说明本实用新型，而不是为了限制本实用新型的保护范围。

需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本实用新型的基本构想，遂图式中仅显示与本实用新型中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

如图1、图2和图3所示，一种驱动轴支架定位结构，包括：第一支架1和第二支架2，第二支架2上设有轴孔21，轴孔21用于安装驱动轴4；第一支架1上形成有安装孔11，第二支架2上设有轴颈3，轴颈3装配在安装孔11内；轴颈3包括第一轴颈31、第二轴颈32和第三轴颈33，第一轴颈31位于第二支架2上，第二轴颈32位于第一轴颈31和第三轴颈33之间，第一轴颈31与安装孔11过盈配合，第二轴颈32和第三轴颈33与安装孔11间隙配合。

本实施例在具体使用过程中，如图4所示，驱动轴4通过轴承5安装在第二支架2的轴孔21内；第二支架2的轴颈3对应装配在第一支架1的安装孔11内，第二支架2通过轴颈3与第一支架1定位配合。本实施例通过使轴颈3中的第一轴颈31与安装孔11过盈配合，保证轴颈3与安装孔11的同轴精度，从而保证使用过程中，驱动轴4的安装精度，减小驱动轴4的轴向偏差，提高同轴度，从而减轻轴承5的磨损或避免轴承5发生偏心磨损的问题。轴颈3中的第二轴颈32和第三轴颈33与安装孔11间隙配合，使得第一支架1和第二支架2的拆装更加容易，方便进行拆装作业。

优选的，第一轴颈31、第二轴颈32和第三轴颈33同轴设置，且第二轴颈32的外表面呈锥形设置。具体使用时，第一轴颈31与安装孔11过盈配合，同时，第二轴颈32和第三轴颈33与第一轴颈31同轴设置，以便在装配过程中，有效提高轴颈3整体结构与安装孔11的同轴精度，进而有效提高轴颈3与安装孔11的装配精度。具体装配过程中，在第二轴颈32的锥形表面的导向作用下，以实现轴颈3的定心对准。

如图3所示，为优化第二轴颈32与安装孔11的装配时的导向作用，优选第二轴颈32的外表面与第二轴颈32的轴向方向存在夹角α，夹角α的范围为15°≤α≤70°。保证第二轴颈32和安装孔11的装配配合的同时，提高第一支架1和第二支架2在装配过程中的定心效果。

本实施例进一步优选的是，夹角α的范围为30°≤α≤60°，使得第二轴颈32与安装孔11装配时的导向效果更佳，以进一步提高第一支架1和第二支架2装配过程中的定心效果。

优选的，第一轴颈31与安装孔11沿安装孔11的轴向的有效接触长度为L，第三轴颈33的外壁与安装孔11的内壁之间的间距为h；有效接触长度L、间距h和夹角α满足以下关系：

L＝h*sinα-Kδ，

其中，K的数值范围为0.5-1；δ的数值范围为0.015-0.045。通过设定第一轴颈31、第二轴颈32以及第三轴颈33分别与安装孔11的装配关系，使得第二支架2相对第一支架1具有准确且可靠的安装位置；进而使得第二支架2相对第一支架1装配时，二者之间具有更优的装配过盈量，以在保证装配精度的同时，确保二者的拆装更加容易。此外，轴颈3整体和第二支架2可由机床一体加工成型，通过限制轴颈3中各个部分与安装孔11的位置关系，提高轴颈3整体的加工和装配工艺性能。

进一步的，如图1所示，还包括连接件6，第二支架2通过连接件6固定在第一支架1上。本实施例优选连接件6为螺栓，第二支架2通过螺栓固定在第一支架1上。第二支架2通过螺栓可拆卸的固定在第一支架1上，可方便拆装更换。具体的，第一支架1上分布开设三个第一连接孔12，第二支架2上对应开设三个第二连接孔23，螺栓贯穿对应的第一连接孔12和第二连接孔23，通过螺栓使得第二支架2固定在第一支架1上。

如图4所示，本实用新型还提供一种驱动轴安装结构，包括驱动轴4，还包括上述的驱动轴支架定位结构，驱动轴4转动安装在轴孔21内。可以理解的是，该驱动轴安装结构可应用于电机或变速器中，作为电机或变速器的传动部件。

进一步的，驱动轴安装结构还包括轴承5，轴承5安装在轴孔21内，驱动轴4穿设在轴承5内。具体传动过程中，轴承5设于驱动轴4与轴孔21的内壁之间，通过设置轴承5，支撑驱动轴4在轴孔21内转动，满足驱动轴4的转动需求。

如图3所示，进一步的，驱动轴安装结构还包括挡圈51，挡圈51卡接在轴孔21内，且轴承5的一侧与挡圈51相抵接。可以理解的是，轴孔21内壁上形成有与挡圈51适配的第一凹槽22，以使挡圈51卡接在轴孔21内，进而限制轴承5相对轴孔21发生位移。

如图4所示，进一步的，驱动轴安装结构还包括卡圈52，卡圈52卡接在驱动轴4上，且轴承5的另一侧与卡圈52相抵接。同样可以理解的是，驱动轴4的外圆上形成有与卡圈52适配的第二凹槽41，以使卡圈52卡接在驱动轴4上，进而限制轴承5相对驱动轴4发生位移。通过轴承5的两侧分别设置挡圈51和卡圈52，可限制轴承5相对轴孔21或驱动轴4发生位移，从而避免影响驱动轴4的传动效果。

以上实施例仅是为充分说明本实用新型而所举的较佳的实施例，本实用新型的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本实用新型基础上所作的等同替代或变换，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种驱动轴支架定位结构，其特征在于，包括：

第一支架(1)和第二支架(2)；所述第二支架(2)上设有轴孔(21)，所述轴孔(21)用于安装驱动轴(4)；

所述第一支架(1)上形成有安装孔(11)，所述第二支架(2)上设有轴颈(3)，所述轴颈(3)装配在所述安装孔(11)内；

所述轴颈(3)包括第一轴颈(31)、第二轴颈(32)和第三轴颈(33)，所述第一轴颈(31)位于所述第二支架(2)上，所述第二轴颈(32)位于所述第一轴颈(31)和所述第三轴颈(33)之间，所述第一轴颈(31)与所述安装孔(11)过盈配合，所述第二轴颈(32)和所述第三轴颈(33)与所述安装孔(11)间隙配合。

2.根据权利要求1所述的驱动轴支架定位结构，其特征在于：所述第一轴颈(31)、所述第二轴颈(32)和所述第三轴颈(33)同轴设置，且所述第二轴颈(32)的外表面呈锥形设置。

3.根据权利要求2所述的驱动轴支架定位结构，其特征在于：所述第二轴颈(32)的外表面与所述第二轴颈(32)的轴向方向存在夹角α，所述夹角α的范围为15°≤α≤70°。

4.根据权利要求3所述的驱动轴支架定位结构，其特征在于：所述夹角α的范围为30°≤α≤60°。

5.根据权利要求3或4所述的驱动轴支架定位结构，其特征在于：所述第一轴颈(31)与所述安装孔(11)沿所述安装孔(11)的轴向的有效接触长度为L，所述第三轴颈(33)的外壁与所述安装孔(11)的内壁之间的间距为h；有效接触长度L、间距h和夹角α满足以下关系：

L＝h*sinα-Kδ，

其中，K的数值范围为0.5-1；δ的数值范围为0.015-0.045。

6.根据权利要求1所述的驱动轴支架定位结构，其特征在于：还包括连接件(6)，所述第二支架(2)通过所述连接件(6)固定在所述第一支架(1)上。

7.一种驱动轴安装结构，包括驱动轴(4)，其特征在于：还包括如权利要求1-6任一项所述的驱动轴支架定位结构，所述驱动轴(4)转动安装在所述轴孔(21)内。

8.根据权利要求7所述的驱动轴安装结构，其特征在于：还包括轴承(5)，所述轴承(5)安装在所述轴孔(21)内，所述驱动轴(4)穿设在所述轴承(5)内。

9.根据权利要求8所述的驱动轴安装结构，其特征在于：还包括挡圈(51)，所述挡圈(51)卡接在所述轴孔(21)内，且所述轴承(5)的一侧与所述挡圈(51)相抵接。

10.根据权利要求9所述的驱动轴安装结构，其特征在于：还包括卡圈(52)，所述卡圈(52)卡接在所述驱动轴(4)上，且所述轴承(5)的另一侧与所述卡圈(52)相抵接。