CN111687786A - 一种防过定位电机轴承免解体拆装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种防过定位电机轴承免解体拆装方法，包括：沿轴向推动转轴使其移动预设距离，以驱动固定在转轴远端表面上的内封环与远端端盖的内壁在轴向上互相抵接；在近端端盖上的各个安装孔中拆卸预装的安装螺栓，然后重新在各个安装孔中安装锁紧螺栓，并通过锁紧螺栓加深各个安装孔中的圆柱销的配合深度以使其末端与套设在转轴轴肩侧的风扇表面互相抵接；在转轴的远端拆换定位轴承组件，同时在转轴的近端拆换非定位轴承组件；拆卸各个锁紧螺栓，再重新在各个安装孔中安装安装螺栓，并将定位轴承座与远端端盖安装到位，以使转轴沿轴向反向复位。本发明能够实现电机轴承的免解体拆换，提高拆换效率，避免在拆换过程中对定位轴承造成过定位情况。

Description

一种防过定位电机轴承免解体拆装方法

技术领域

本发明涉及电机技术领域，特别涉及一种防过定位电机轴承免解体拆装方法。

背景技术

轴承是电机中的核心部件，用于支撑转子旋转，保证电机平稳运行。其功能决定了它更易产生磨损，需要定期更换。目前的电机轴承在维修更换时，大都需要对电机进行解体，将电机转子从电机中拔出，之后再利用特定的装置将轴承拔下。解体电机耗时较长，并且在解体与重新组装的过程中，存在着人为操作失误造成电机损伤的风险，为电机的安全运行埋下质量隐患。

传统电机轴承的更换过程：对电机进行解体，将转子从电机中抽出，利用特定装置将轴承从转轴上取下，用工装将新轴承重新安装至转轴，将转子放入电机，重新安装电机。整个更换过程操作复杂，耗时较长，且存在电机损伤的风险，为电机的安全运行埋下质量隐患。

目前大部分电机均采用两轴承结构，即在一端采用定位轴承(例如深沟球轴承或者带挡边的圆柱滚子轴承等等，由于其内外圈不可分离，能使转子固定在原设计的位置，因此称定位轴承)，另一端采用非定位轴承(例如普通圆柱滚子轴承，其内外圈可分离，因此称为非定位轴承或浮动端轴承)。此类电机的特点是转子由于被定位端轴承固定，位置不会改变，仅当定位轴承改变位置，转子的位置才会相应变化，因此定位轴承的拆装比较困难。

现有技术中对定位轴承进行拆换安装的方法，主要通过在转子的两端通过两套复杂的工装进行操作，在整个拆装过程中，转子通过工装固定，由于转子位置始终保持不变，在更换新的定位轴承时，必须保持轴承座与端盖的装配位置关系丝毫不变，才能保证定位轴承能够安装到转轴上的正确位置处。也就是说，定位轴承在转轴上存在过约束或过定位问题。然而，由于零部件普遍存在制造偏差，极大概率会出现轴承座与端盖的装配位置关系变动，容易导致轴承无法正确安装，造成产品质量问题。

因此，如何实现电机轴承的免解体拆换，提高拆换效率，避免在拆换过程中对定位轴承造成过定位情况，提高产品质量，是本领域技术人员面临的技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种防过定位电机轴承免解体拆装方法，能够实现电机轴承的免解体拆换，提高拆换效率，避免在拆换过程中对定位轴承造成过定位情况，提高产品质量。

为解决上述技术问题，本发明提供一种防过定位电机轴承免解体拆装方法，包括：

沿轴向推动转轴使其移动预设距离，以驱动固定在所述转轴远端表面上的内封环与远端端盖的内壁在轴向上互相抵接；

在近端端盖上的各个安装孔中拆卸预装的安装螺栓，然后重新在各个所述安装孔中安装锁紧螺栓，并通过锁紧螺栓加深各个所述安装孔中的圆柱销的配合深度以使其末端与套设在所述转轴轴肩侧的风扇表面互相抵接；

在所述转轴的远端拆换定位轴承组件，同时在所述转轴的近端拆换非定位轴承组件；

拆卸各个所述锁紧螺栓，再重新在各个所述安装孔中安装所述安装螺栓，并将所述定位轴承组件中的定位轴承座与所述远端端盖安装到位，以使所述转轴沿轴向反向复位。

优选地，在沿轴向推动所述转轴使其移动预设距离之前，还包括：

将驱动部件的输出端与所述转轴的一端端面正对抵接。

优选地，沿轴向推动所述转轴使其移动预设距离，具体包括：

通过所述驱动部件的输出端沿轴向推动所述转轴朝所述定位轴承组件所在端移动预设距离。

优选地，沿轴向推动所述转轴使其移动预设距离，具体包括：

通过所述驱动部件的输出端按照预设进给速度沿轴向推动所述转轴匀速运动直至达到预设距离。

优选地，驱动所述内封环与所述远端端盖的内壁在轴向上互相抵接，具体包括：

驱动所述内封环的外缘斜边与所述远端端盖内壁上的延伸板末端抵接。

优选地，在驱动所述内封环与所述远端端盖的内壁在轴向上互相抵接之前，还包括：

加工所述内封环的外缘斜边与所述远端端盖的延伸板末端，以使所述内封环的外缘斜边表面与所述远端端盖的延伸板末端表面能够互相紧贴。

优选地，在驱动所述内封环与所述远端端盖的内壁在轴向上互相抵接之前，还包括：

调整所述远端端盖在转子上的轴向安装位置，以使所述内封环的外缘斜边与所述远端端盖的延伸板末端之间的轴向间隙小于所述内封环的外表面与所述定位轴承座的内壁之间的轴向间隙。

优选地，通过所述锁紧螺栓加深各个所述安装孔中的圆柱销的配合深度，具体包括：

将各所述锁紧螺栓的末端与各对应的所述圆柱销的端面孔配合相连；

定向旋拧所述锁紧螺栓，以加深所述锁紧螺栓与所述安装孔的配合深度。

优选地，所述圆柱销的末端表面形状与所述风扇表面形状匹配。

本发明所提供的防过定位电机轴承免解体拆装方法，主要包括四个步骤，在第一步中，沿轴向推动转轴使其移动预设距离，转轴在轴向移动的过程中，带动固定在转轴远端(靠近施力点为近端，反之为远端)表面上的内封环与其同步移动，直至达到预设距离时，内封环与远端端盖的内壁在轴向上互相抵接。此时，由于定位轴承组件套设在转轴上，当转轴轴向移动时，定位轴承组件将同步轴向移动，使得定位轴承组件中的定位轴承座与远端端盖之间产生一定间隙，该间隙值即为预设距离值。在第二步中，在近端端盖上的各个预留的安装孔中将预安装的安装螺栓拆卸，然后重新在各个安装孔中安装上锁紧螺栓，该锁紧螺栓比安装螺栓的安装深度更大，可通过锁紧螺栓与安装孔中安装的圆柱销配合，加深圆柱销在安装孔中的安装深度，使得圆柱销在安装孔向内深入，并确保圆柱销的末端与套设在转轴轴肩侧上的风扇表面互相抵接。至此转轴的轴向两端均与其余结构件抵接，转轴的轴向运动自由度被限制，转子在轴向上被固定。在第三步中，当转轴被固定后，即可在转轴的远端位置处将当前定位轴承组件拆卸，然后再将新的定位轴承组件重新安装至转轴上的安装位置处。同时，在转轴的近端位置处将当前非定位轴承组件拆卸，然后再将新的非定位轴承组件重新安装至转轴上的安装位置处。在第四步中，将各个锁紧螺栓拆除，然后再重新在各个安装孔中安装上安装螺栓，此时转轴的轴向近端解除移动限制，然后将定位轴承组件中的定位轴承座与远端端盖安装到位，安装到位后定位轴承座与远端端盖之间的间隙消失，同时在安装过程中，转轴逐渐沿轴向反向移动，直至复位。如此，本发明所提供的防过定位电机轴承免解体拆装方法，通过轴向移动转轴的方式，利用转轴上的内封环与远端端盖之间的抵接以及用锁紧螺栓替换安装螺栓并利用圆柱销与风扇之间的抵接，将转轴轴向固定，从而能够实现电机轴承的免解体拆换，提高拆换效率，同时，在拆装轴承前通过转轴的轴向移动，使得定位轴承座与远端端盖产生一定间隙，该间隙可用于定位轴承组件的安装余量，避免在拆换过程中对定位轴承造成过定位情况，提高产品质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明所提供的一种具体实施方式的流程图。

图2为本发明所提供的一种具体实施方式中电机轴承尚未拆换时的结构示意图。

图3为图2的局部结构示意图。

图4为本发明所提供的一种具体实施方式中电机轴承处于拆换过程中的结构示意图。

图5为本发明所提供的一种具体实施方式中电机轴承拆换操作完成后的结构示意图。

图6为本发明所提供的一种具体实施方式中定位轴承座安装到位后的结构示意图。

图7为本发明所提供的另一种具体实施方式中电机轴承处于拆换过程中的结构示意图。

图8为本发明所提供的一种具体实施方式中圆柱销与风扇的两种抵接结构示意图。

图9为本发明所提供的一种具体实施方式中内封环与远端端盖的三种抵接结构示意图。

其中，图2—图9中：

转轴—1，转子铁芯—2，定子—3，风扇—4，近端端盖—5，非定位轴承组件—6，定位轴承—7，内封环—8，定位轴承座—9，远端端盖—10，圆柱销—11，安装螺栓—12，锁紧螺栓—13。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参考图1，图1为本发明所提供的一种具体实施方式的流程图。

在本发明所提供的一种具体实施方式中，防过定位电机轴承免解体拆装方法主要包括四个步骤，分别为：

S1、沿轴向推动转轴1使其移动预设距离，以驱动固定在所述转轴1远端表面上的内封环8与远端端盖10的内壁在轴向上互相抵接；

S2、在近端端盖5上的各个安装孔中拆卸预装的安装螺栓12，然后重新在各个安装孔中安装锁紧螺栓13，并通过锁紧螺栓13加深各个安装孔中的圆柱销11的配合深度以使其末端与套设在转轴1轴肩侧的风扇4表面互相抵接；

S3、在转轴1的远端拆换定位轴承组件，同时在转轴1的近端拆换非定位轴承组件6；

S4、拆卸各个锁紧螺栓13，再重新在各个安装孔中安装安装螺栓12，并将定位轴承组件中的定位轴承座9与远端端盖10安装到位，以使转轴1沿轴向反向复位。

其中，在第一步中，沿轴向推动转轴1使其移动预设距离，转轴1在轴向移动的过程中，带动固定在转轴1远端(靠近施力点为近端，反之为远端)表面上的内封环8与其同步移动，直至达到预设距离时，内封环8与远端端盖10的内壁在轴向上互相抵接。此时，由于定位轴承组件套设在转轴1上，当转轴1轴向移动时，定位轴承组件将同步轴向移动，使得定位轴承组件中的定位轴承座9与远端端盖10之间产生一定间隙(L)，该间隙值即为预设距离值。同时，此时转子铁芯2与定子3之间也未对齐，存在一定轴向距离。如图2、图3所示，图2为本发明所提供的一种具体实施方式中电机轴承尚未拆换时的结构示意图。图3为图2的局部结构示意图。

在第二步中，在近端端盖5上的各个预留的安装孔中将预安装的安装螺栓12拆卸，然后重新在各个安装孔中安装上锁紧螺栓13，该锁紧螺栓13比安装螺栓12的安装深度更大，可通过锁紧螺栓13与安装孔中安装的圆柱销11配合，加深圆柱销11在安装孔中的安装深度，使得圆柱销11在安装孔向内深入，并确保圆柱销11的末端与套设在转轴1轴肩侧上的风扇4表面互相抵接。至此转轴1的轴向两端均与其余结构件抵接，转轴1的轴向运动自由度被限制，转子在轴向上被固定。一般的，由于安装孔沿周向均匀分布在近端端盖5上，且每个安装孔中均安装有圆柱销11，因此，各个圆柱销11也呈周向分布，如此使得转轴1在所有方向上的自由度均被限制。如图4所示，图4为本发明所提供的一种具体实施方式中电机轴承处于拆换过程中的结构示意图。

在第三步中，当转轴1被固定后，即可在转轴1的远端位置处将当前定位轴承组件拆卸，然后再将新的定位轴承组件重新安装至转轴1上的安装位置处。同时，在转轴1的近端位置处将当前非定位轴承组件6拆卸，然后再将新的非定位轴承组件6重新安装至转轴1上的安装位置处。其中，定位轴承组件主要包括定位轴承7和定位轴承座9，而非定位轴承组件6主要包括非定位轴承和非定位轴承座。在拆换定位轴承组件时，由于定位轴承7的内外圈不可分离，因此需先将定位轴承7与定位轴承座9安装成一体后，再整体安装到转轴1上。而在拆换非定位轴承组件6时，由于非定位轴承的内外圈可分离，因此内圈可直接套设在转轴1上，而外圈先与非定位轴承座安装成一体后，再整体安装到转轴1的内圈上。如图5所示，图5为本发明所提供的一种具体实施方式中电机轴承拆换操作完成后的结构示意图。

在第四步中，将各个锁紧螺栓13拆除，然后再重新在各个安装孔中安装上安装螺栓12，此时转轴1的轴向近端解除移动限制，然后将定位轴承组件中的定位轴承座9与远端端盖10安装到位，安装到位后定位轴承座9与远端端盖10之间的间隙消失，同时在安装过程中，转轴1逐渐沿轴向反向移动，直至复位，使得转子铁芯2与定子3对齐。如图6所示，图6为本发明所提供的一种具体实施方式中定位轴承座9安装到位后的结构示意图。

如此，本发明所提供的防过定位电机轴承免解体拆装方法，通过轴向移动转轴1的方式，利用转轴1上的内封环8与远端端盖10之间的抵接以及用锁紧螺栓13替换安装螺栓12并利用圆柱销11与风扇4之间的抵接，将转轴1轴向固定，从而能够实现电机轴承的免解体拆换，提高拆换效率，同时，在拆装轴承前通过转轴1的轴向移动，使得定位轴承座9与远端端盖10产生一定间隙，该间隙可用于定位轴承组件的安装余量，避免在拆换过程中对定位轴承7造成过定位情况，提高产品质量。

此外，在沿轴向推动转轴1使其移动预设距离之前，还可首先将驱动部件的输出端与转轴1的一端端面正对抵接，使得驱动部件的输出端能够方便地推动转轴1沿轴向运动。一般的，驱动部件可选液压缸等。而驱动部件的输出端一般可与转轴1上非定位轴承组件6所在的端部端面(图示左端面，即近端端面)相抵接，使得转轴1可沿轴向从图示左端面至图示右端面(即远端端面)移动。当然，驱动部件的输出端也可以与转轴1的远端端面相抵接，此时转轴1可沿轴向从图示右端面至图示左端面移动，此时内封环8将与近端端盖5的内壁抵接。如图7所示，图7为本发明所提供的另一种具体实施方式中电机轴承处于拆换过程中的结构示意图。

进一步的，在推动转轴1时，可通过驱动部件的输出端沿轴向推动转轴1朝定位轴承7所在端进行移动。一般的，非定位轴承组件6和定位轴承7分别设置在转轴1的两端，本实施例均以非定位轴承组件6设置于转轴1的图示左端(近端)以及定位轴承7设置于转轴1的图示右端(远端)为例进行说明。具体的，在驱动部件输出动力时，可按照预设进给速度沿轴向推动转轴1进行匀速运动，直至达到预设距离。

为方便内封环8与远端端盖10的内壁之间的抵接，本实施例中，在驱动转轴1轴向移动至预设距离时，可使内封环8的外缘斜边与远端端盖10内壁上的延伸板末端形成抵接。具体的，为保证内封环8的外缘斜边能够与远端端盖10的延伸板末端在周向上形成稳定抵接，可在拆装操作之前，加工内封环8的外缘斜边与远端端盖10的延伸板末端，使得两者的表面能够互相紧贴。如图9所示，图9为本发明所提供的一种具体实施方式中内封环8与远端端盖10的三种抵接结构示意图。其中，内封环8的外缘斜边可为斜面或圆弧面，而远端端盖10的延伸板末端同样可为斜面或圆弧面。

此外，为保证转轴1轴向移动时，能够顺利带动内封环8同步移动，可在进行拆装操作之前，事先调整远端端盖10在转子上的轴向安装位置，以使内封环8得外缘斜边与远端端盖10的延伸板末端之间的轴向间隙，比内封环8的外表面与定位轴承7的内壁之间的轴向间隙小。如图示A线段小于B线段。如此设置，内封环8在与转轴1同步移动的过程中，即可在内封环8的表面受压缩并与定位轴承座9抵接之前，使得内封环8与远端端盖10的延伸板末端形成抵接。

在步骤S2中，具体的，考虑到各个锁紧螺栓13的轴向长度均显著大于安装螺栓12的轴向长度，因此，可在将各个安装螺栓12拆卸后，将各个锁紧螺栓13对应安装到各个安装孔中，同时利用锁紧螺栓13的末端结构与各个圆柱销11的端面孔形成配合连接，比如十字刀头卡接等。然后再定向旋拧该锁紧螺栓13，从而逐渐加深锁紧螺栓13与安装孔之间的螺纹连接配合深度，在此过程中，锁紧螺栓13逐渐深入，带动圆柱销11同步深入，使得圆柱销11的末端在一定深度时与风扇4表面抵接。

进一步的，为保证各根圆柱销11的末端能够稳定地抵接在风扇4的表面上，可事先根据风扇4的表面形状匹配圆柱销11的末端表面形状。如图8所示，图8为本发明所提供的一种具体实施方式中圆柱销11与风扇4的两种抵接结构示意图。其中，圆柱销11的末端可为平面、锥面或圆弧面。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (9)

1.一种防过定位电机轴承免解体拆装方法，其特征在于，包括：

沿轴向推动转轴使其移动预设距离，以驱动固定在所述转轴远端表面上的内封环与远端端盖的内壁在轴向上互相抵接；

在近端端盖上的各个安装孔中拆卸预装的安装螺栓，然后重新在各个所述安装孔中安装锁紧螺栓，并通过锁紧螺栓加深各个所述安装孔中的圆柱销的配合深度以使其末端与套设在所述转轴轴肩侧的风扇表面互相抵接；

在所述转轴的远端拆换定位轴承组件，同时在所述转轴的近端拆换非定位轴承组件；

拆卸各个所述锁紧螺栓，再重新在各个所述安装孔中安装所述安装螺栓，并将所述定位轴承组件中的定位轴承座与所述远端端盖安装到位，以使所述转轴沿轴向反向复位。

2.根据权利要求1所述的防过定位电机轴承免解体拆装方法，其特征在于，在沿轴向推动所述转轴使其移动预设距离之前，还包括：

将驱动部件的输出端与所述转轴的一端端面正对抵接。

3.根据权利要求2所述的防过定位电机轴承免解体拆装方法，其特征在于，沿轴向推动所述转轴使其移动预设距离，具体包括：

通过所述驱动部件的输出端沿轴向推动所述转轴朝所述定位轴承组件所在端移动预设距离。

4.根据权利要求3所述的防过定位电机轴承免解体拆装方法，其特征在于，沿轴向推动所述转轴使其移动预设距离，具体包括：

通过所述驱动部件的输出端按照预设进给速度沿轴向推动所述转轴匀速运动直至达到预设距离。

5.根据权利要求1所述的防过定位电机轴承免解体拆装方法，其特征在于，驱动所述内封环与所述远端端盖的内壁在轴向上互相抵接，具体包括：

驱动所述内封环的外缘斜边与所述远端端盖内壁上的延伸板末端抵接。

6.根据权利要求5所述的防过定位电机轴承免解体拆装方法，其特征在于，在驱动所述内封环与所述远端端盖的内壁在轴向上互相抵接之前，还包括：

加工所述内封环的外缘斜边与所述远端端盖的延伸板末端，以使所述内封环的外缘斜边表面与所述远端端盖的延伸板末端表面能够互相紧贴。

7.根据权利要求6所述的防过定位电机轴承免解体拆装方法，其特征在于，在驱动所述内封环与所述远端端盖的内壁在轴向上互相抵接之前，还包括：

调整所述远端端盖在转子上的轴向安装位置，以使所述内封环的外缘斜边与所述远端端盖的延伸板末端之间的轴向间隙小于所述内封环的外表面与所述定位轴承座的内壁之间的轴向间隙。

8.根据权利要求1-7任一项所述的防过定位电机轴承免解体拆装方法，其特征在于，通过所述锁紧螺栓加深各个所述安装孔中的圆柱销的配合深度，具体包括：

将各所述锁紧螺栓的末端与各对应的所述圆柱销的端面孔配合相连；

定向旋拧所述锁紧螺栓，以加深所述锁紧螺栓与所述安装孔的配合深度。

9.根据权利要求8所述的防过定位电机轴承免解体拆装方法，其特征在于，所述圆柱销的末端表面形状与所述风扇表面形状匹配。

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