CN220163615U - 一种滑柱上支座结构及悬架滑柱总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及汽车制造领域，尤其是涉及一种滑柱上支座结构及悬架滑柱总成。本实用新型提供的滑柱上支座结构包括：支座主体，设有沿轴向贯通的第一安装孔；外骨架，设置于第一安装孔中，且外骨架形成有第一安装腔；衬套，设置于第一安装腔中；以及安装件，与衬套配合并设置有第一安装面，第一安装面用于安装滑柱弹簧；其中，支座主体和外骨架中的至少一者设有多个第一减重孔，外骨架和安装件中的一者设置有第二安装面，第二安装面用于安装缓冲块。通过本实用新型提供的滑柱上支座结构，在实现滑柱上支座结构轻量化的同时，解决了滑柱上支座结构稳定性较差，衬套及缓冲块一体化导致滑柱上支座结构通用化程度较低的问题。

Description

一种滑柱上支座结构及悬架滑柱总成

技术领域

本实用新型涉及汽车制造领域，尤其是涉及一种滑柱上支座结构及悬架滑柱总成。

背景技术

悬架滑柱总成作为悬架系统中非常重要的零件，一般由减振器、减振器防尘罩、螺旋弹簧、缓冲块、滑柱上支座结构等零件组成，其作用是传递作用在车轮和车架之间的力和力矩，缓冲由不平路面传给车架或车身的冲击力，并减少由此引起的振动，保证汽车操纵稳定性和行驶平顺性。其中，滑柱上支座结构作为悬架滑柱总成与车身或车架的连接件，多采用钣金冲压工艺制造，钣金部分通常需要较大的厚度设计，由此导致悬架滑柱总成的整体重量较大，不利于整车轻量化。

公开号为CN217623040U的中国专利文献中，提供了一种滑柱上支座总成结构及悬架滑柱总成，该滑柱上支座总成结构通过在支座主体和外骨架的至少一者设置若干第一减重孔，以实现悬架滑柱总成的有效减重，然而在实际应用中，由于该滑柱上支座总成结构的衬套与缓冲块采用一体成型，衬套底部缺乏有效支撑，使得滑柱上支座总成结构装配于悬架滑柱总成后整体稳定性较差；同时，由于衬套与缓冲块的一体化，衬套及缓冲块无法实现差异化设计，导致滑柱上支座总成的通用化程度较低。

鉴于上述问题，特提出本实用新型，以实现滑柱上支座结构轻量化的同时，解决滑柱上支座结构整体稳定性较差及通用化程度较低的问题。

实用新型内容

针对上述，本实用新型提供一种滑柱上支座结构及悬架滑柱总成，旨在解决现有技术中滑柱上支座结构在实现轻量化的同时，滑柱上支座结构稳定性较差，衬套及缓冲块一体化导致滑柱上支座结构通用化程度较低的问题。

本实用新型首先提供一种滑柱上支座结构，包括：支座主体，设有沿轴向贯通的第一安装孔；外骨架，设置于第一安装孔中，且外骨架形成有第一安装腔；衬套，设置于第一安装腔中；以及安装件，与衬套配合并设置有第一安装面，第一安装面用于安装滑柱弹簧；其中，支座主体和外骨架中的至少一者设有多个第一减重孔，外骨架和安装件中的一者设置有第二安装面，第二安装面用于安装缓冲块。

可选的，第一安装孔设于支座主体的中心位置；支座主体还设有第二安装孔，第二安装孔设置于第一安装孔的一侧；第一安装孔内用于布置外骨架，第二安装孔用于连接车架。

可选的，支座主体采用铝合金挤压成型，第一减重孔分布于第一安装孔和第二安装孔之间；支座主体开设有贯通的侧向凹槽，侧向凹槽与第二安装孔连通。

可选的，外骨架包括第一主体部和第一下翻边部，第一主体部围设有第一安装腔，第一下翻边部设置于第一主体部的底部。

可选的，第一下翻边部设置为背离第一主体部的中心轴线延伸；第一下翻边部的上表面与支座主体贴合、下表面与安装件贴合，且第一下翻边部设有多个第一减重通孔。

可选的，衬套包括第二主体部和第二下翻边部，第二主体部围设有第二安装腔，第二下翻边部设置于第二主体部的底部；第二主体部安装于第一安装腔中。

可选的，安装件包括第三主体部、第三下翻边部和第一上翻边部；第三主体部围设成第三安装腔，第三下翻边部设置于第三主体部的底部并朝向背离第三主体部的中心轴线延伸，第一上翻边部设置于第三主体部的顶部并朝向靠近第三主体部的中心轴线延伸并围设成第一中心孔；第三主体部安装于第二安装腔中，第三下翻边部的下表面为第一安装面、用于安装滑柱弹簧，第一上翻边部的下表面为第二安装面、用于安装缓冲块，第一中心孔用于安装减振器活塞杆。

可选的，衬套与外骨架硫化连接，安装件与衬套硫化连接。

可选的，衬套包括外管、内支撑件和橡胶本体，橡胶本体设置于外管与内支撑件之间并硫化连接外管和内支撑件。

可选的，安装件包括第一安装座和第二安装座；第一安装座包括第四主体部、第四下翻边部和第二上翻边部，第四下翻边部设置于第四主体部的底部并朝向靠近第四主体部的中心轴线延伸并围设成第二中心孔，第二上翻边部设置于第四主体部的顶部并朝向远离第四主体部的中心轴线延伸，第二上翻边部的下表面为第一安装面、用于安装滑柱弹簧；第二安装座包括第五主体部和第三上翻边部，第三上翻边部设置于第五主体部的顶部并朝向靠近第五主体部的中心轴线延伸并围设成第三中心孔，第三上翻边部的上表面与第四下翻边部贴合、下表面为为第二安装面、用于安装缓冲块，第二中心孔和第三中心孔用于安装减振器活塞杆。

可选的，第一下翻边部设置为朝向第一主体部的中心轴线延伸并围成连通第一安装腔的第四中心孔，第四中心孔用于安装减振器活塞杆；第一下翻边部的下表面为第二安装面、用于安装缓冲块。

可选的，衬套包括外管、内支撑件和橡胶本体，橡胶本体设置于外管与内支撑件之间并硫化连接外管和内支撑件。

可选的，安装件包括第六主体部和第四上翻边部，第六主体部围设成第四安装腔，第四安装腔用于安装外骨架并使第一下翻边部的下表面露出于第六主体部；第四上翻边部设置于第六主体部的顶部并朝向背离第六主体部的中心轴线延伸，第四上翻边部的上表面与支座主体贴合、下表面为第一安装面、用于安装滑柱弹簧。

可选的，外骨架焊接于第六主体部。

可选的，第四上翻边部设置有第二减重孔。

可选的，第六主体部包括连接段和开口段，连接段连接于第四上翻边部和开口段，开口段围成的开口面积自上而下逐渐减小。

可选的，滑柱上支座结构还包括上盖板，盖设在衬套和外骨架上。

本实用新型还提供一种悬架滑柱总成，包括上述的滑柱上支座结构；滑柱弹簧，滑柱弹簧安装于滑柱上支座结构的第一安装面；以及缓冲块，缓冲块安装于滑柱上支座结构的第二安装面。

本实用新型提供的滑柱上支座结构及悬架滑柱总成相比现有技术至少有以下有益效果：

本实用新型通过对滑柱上支座结构进行优化设计，支座主体设计沿轴向贯通的第一安装孔，以提供外骨架的布置空间；外骨架设置在第一安装孔内，且外骨架形成有第一安装腔，通过将衬套设置在第一安装腔内，使得衬套得到有效支撑；安装件与衬套配合同时安装件设计有第一安装面，通过第一安装面的设计为滑柱弹簧提供了有效安装位，安装件同时还可以配合外骨架为衬套提供有效支撑；外骨架和安装件中的一者设计第二安装面，第二安装面用于安装缓冲块，使得缓冲块可以针对不同使用需求设计后再安装于第二安装面，有效提高了滑柱上支座结构的通用化程度；同时支座主体和外骨架至少一者设有多个第一减重孔，第一减重孔的设计使得滑柱上支座结构轻量化。

通过对滑柱上支座结构的设计，安装件配合衬套以支撑衬套，提高了滑柱上支座结构的稳定性，安装件同时设计第一安装面，以提供滑柱弹簧的安装位，第二安装面设计于安装件和外骨架中的一者，以使得缓冲块可以独立设计后再安装于第二安装面，使得滑柱上支座结构的通用化程度得到提高，支座主体和外骨架的至少一者设计多个第一减重孔，使得滑柱上支座结构更加轻量化。

本实用新型的其他特征及优点在后续具体实施方式部分作进一步阐述。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例一示例性提供的滑柱上支座结构的整体结构示意图；

图2为本实用新型实施例一示例性提供的滑柱上支座结构的俯视图；

图3为本实用新型实施例一示例性提供的滑柱上支座结构的A-A剖视图；

图4为本实用新型实施例一示例性提供的衬套的剖视图；

图5为本实用新型实施例一示例性提供的滑柱上支座结构的俯视角爆炸图；

图6为本实用新型实施例一示例性提供的滑柱上支座结构的仰视角爆炸图；

图7为本实用新型实施例二示例性提供的滑柱上支座结构的整体结构示意图；

图8为本实用新型实施例二示例性提供的滑柱上支座结构的俯视图；

图9为本实用新型实施例二示例性提供的滑柱上支座结构的A-A剖视图；

图10为本实用新型实施例二示例性提供的衬套的剖视图；

图11为本实用新型实施例二示例性提供的滑柱上支座结构的俯视角爆炸图；

图12为本实用新型实施例二示例性提供的滑柱上支座结构的仰视角爆炸图；

图13为本实用新型实施例三示例性提供的滑柱上支座结构的整体结构示意图；

图14为本实用新型实施例三示例性提供的滑柱上支座结构的俯视图；

图15为本实用新型实施例三示例性提供的滑柱上支座结构的A-A剖视图；

图16为本实用新型实施例三示例性提供的衬套的剖视图；

图17为本实用新型实施例三示例性提供的滑柱上支座结构的俯视角爆炸图；

图18为本实用新型实施例三示例性提供的滑柱上支座结构的仰视角爆炸图；

图19为本实用新型实施例示例性提供的悬架滑柱总成的模块示意图。

以上附图中，各标号所代表的部件列表如下：

10、滑柱上支座结构； 100、支座主体；

110、第一安装孔； 120、第二安装孔；

140、侧向凹槽； 130、第一减重孔；

200、外骨架； 211、第一安装腔；

300、衬套； 400、安装件；

11、第一安装面； 12、第二安装面；

210、第一主体部； 220、第一下翻边部；

212、第一螺母安装大过孔； 221、第一减重通孔；

310、外管； 330、内支撑件；

320、橡胶本体； 331、活塞杆安装小孔；

410、第一安装座； 420、第二安装座；

411、第四主体部； 412、第四下翻边部；

413、第二上翻边部； 414、第二中心孔；

421、第五主体部； 422、第三上翻边部；

423、第三中心孔； 4131、第二减重通孔；

340、第二主体部； 350、第二下翻边部；

213、贯通孔； 342、第二螺母安装大过孔；

341、第二安装腔； 430、第三主体部；

431、第三下翻边部； 432、第一上翻边部；

433、第三安装腔； 4321、第一中心孔；

222、过渡连接段； 223、第四中心孔；

441、第四安装腔； 440、第六主体部；

450、第四上翻边部； 451、第二减重孔；

4411、连接段； 4412、开口段；

4413、斜导向特征部； 230、上盖板；

20、滑柱弹簧； 1000、悬架滑柱总成；

30、缓冲块； 40、减振器活塞杆。

具体实施方式

为了使本实用新型的上述以及其他特征和优点更加清楚，下面结合附图进一步描述本实用新型。应当理解，本文给出的具体实施例是出于向本领域技术人员解释的目的，仅是示例性的，而非限制性的。

承前述，本实用新型的总发明构思即提供一种滑柱上支座结构10，针对现有技术中滑柱上支座结构10在实现轻量化设计的同时，衬套300与缓冲块30一体成型设计，导致衬套300底部缺乏有效支撑，使得滑柱上支座结构10在装配于悬架滑柱总成1000后整体稳定性较差，本实用新型对滑柱上支座结构10进行优化设计，将衬套300设置于外骨架200形成的第一安装腔211中，并设计安装件400，安装件400与衬套300配合以进一步提高衬套300安装减振器活塞杆40后的稳定性；考虑到滑柱上支座结构10需要为滑柱弹簧20提供安装部位，本实用新型于安装件400设计第一安装面11，使得滑柱弹簧20可以于第一安装面11进行安装；同时，为了提高滑柱上支座结构10的通用化程度，使得缓冲块30可以适应不同的应用环境进行独立的设计，在外骨架200和安装件400中的一者设置第二安装面12，第二安装面12可以为缓冲块30提供安装部位，从而使得衬套300与缓冲块30相互独立，提高滑柱上支座结构10的通用化程度。本实用新型中支座主体100和外骨架200中的至少一者设有多个第一减重孔130，以使得滑柱上支座结构10在实现上述效果的同时可以兼顾轻量化。

基于上述的总发明构思，本实用新型实施例首先提供一种滑柱上支座结构10，滑柱上支座结构10包括：支座主体100，设有沿轴向贯通的第一安装孔110；外骨架200，设置于第一安装孔110中，且外骨架200形成有第一安装腔211；衬套300，设置于第一安装腔211中；以及安装件400，与衬套300配合并设置有第一安装面11，第一安装面11用于安装滑柱弹簧20；其中，支座主体100和外骨架200中的至少一者设有多个第一减重孔130，外骨架200和安装件400中的一者设置有第二安装面12，第二安装面12用于安装缓冲块30。

可以理解，支座主体100设有轴向贯通的第一安装孔110，外骨架200布置于第一安装孔110内，衬套300安装于外骨架200的第一安装腔211内，使得外骨架200给予衬套300侧部以支撑，从而使衬套300内安装减振器活塞杆40后稳定性得以提高；安装件400与衬套300配合并设置第一安装面11，安装件400可以布置于衬套300底部，给予衬套300底部支撑，第一安装面11可以设计于安装件400底部，以安装滑柱弹簧20，进一步使得滑柱上支座结构10的稳定性得到提高；第二安装面12可以设计于外骨架200或安装件400，以使得缓冲块30可以安装于滑柱上支座结构10，有利于缓冲块30的独立设计，提高了滑柱上支座结构10的通用性。

需要说明的是，衬套300内由于需要安装减振器活塞杆40，衬套300内部往往会采用橡胶材质，以保护减振器活塞杆40免受碰撞损伤，因此衬套300周围需要设计支撑部件以避免衬套300产生严重变形，本实用新型通过设计与衬套300配合的安装件400，安装件400同时具有支撑衬套300以及安装滑柱弹簧20的功能。

进一步地，第一安装孔110设于支座主体100的中心位置；支座主体100还设有若干第二安装孔120，第二安装孔120设置于第一安装孔110的一侧且均布；第一安装孔110内用于布置外骨架200，第二安装孔120用于连接车架。

本实用新型实施例可选的方案中，第一安装孔110开设于支座主体100的中心位置，第一安装孔110为大孔，便于外骨架200的置放安装；第二安装孔120设置在第一安装孔110的一侧，第二安装孔120为小孔，可以根据不同的适用需要设计两个或两个以上，用于限制支座主体100的完全自由度，以避免支座主体100发生异动影响悬架滑柱总成1000的整体稳定性。

进一步地，支座主体100采用铝合金挤压成型，第一减重孔130分布于第一安装孔110和第二安装孔120之间；支座主体100开设有贯通的侧向凹槽140，侧向凹槽140与第二安装孔120连通。

本实用新型实施例可选的方案中，支座主体100采用铝合金挤压成型，相比传统技术中钣金冲压成型提高了生产效率，保留了支座主体100强度的同时，使得支座主体100重量减轻；第一减重孔130分布于第一安装孔110和第二安装孔120之间，第一减重孔130可以设计为沉孔或通孔，优选为轴向贯通的通孔，以进一步使得滑柱上支座结构10轻量化，同时第一减重孔130个数在保障支座主体100强度的情况下可以设计为一个或成对的多个。

进一步地，外骨架200包括第一主体部210和第一下翻边部220，第一主体部210围设有第一安装腔211，第一下翻边部220设置于第一主体部210的底部。

本实用新型实施例可选的方案中，外骨架200为一壳体结构，包括第一主体部210和第一下翻边部220，第一主体部210围设第一安装腔211以布置衬套300，第一下翻边部220设置于第一主体部210底部，第一下翻边部220可以为朝向第一主体部210的中心轴线延伸的内翻边或背离第一主体部210的中心轴线延伸的外翻边。

综上，本实用新型实施例通过对滑柱上支座结构10进行优化设计，支座主体100设计沿轴向贯通的第一安装孔110，以提供外骨架200的布置空间；外骨架200设置在第一安装孔110内，且外骨架200形成有第一安装腔211，通过将衬套300设置在第一安装腔211内，使得衬套300得到有效支撑；安装件400与衬套300配合同时安装件400设计有第一安装面11，通过第一安装面11的设计为滑柱弹簧20提供了有效安装位，安装件400同时还可以配合外骨架200为衬套300提供有效支撑；外骨架200和安装件400中的一者设计第二安装面12，第二安装面12用于安装缓冲块30，使得缓冲块30可以针对不同使用需求设计后再安装于第二安装面12，有效提高了滑柱上支座结构10的通用化程度；同时支座主体100和外骨架200至少一者设有多个第一减重孔130，第一减重孔130的设计使得滑柱上支座结构10轻量化。

以下通过具体实施例予以详细阐述。

【实施例一】

请参阅图1～图6，本实施例提供一种滑柱上支座结构10，本实施例的滑柱上支座结构10中，支座主体100为三角状的异型法兰结构，且采用铝合金挤压成型，支座主体100的中心位置沿轴向贯通设计有第一安装孔110，第一安装孔110为圆孔；第二安装孔120设计有三个，分别位于三角状支座主体100的三个角端，第二安装孔120为通孔，用于螺栓穿过以限制支座主体100的完全自由度，在第二安装孔120底部开设有贯通的侧向凹槽140，以起排水作用，防止第二安装孔120内积水影响螺栓寿命；第一减重孔130在每个第二安装孔120和第一安装孔110之间成对设计有两对，且均为通孔，以使得滑柱上支座结构10轻量化。外骨架200布置于第一安装孔110内，外骨架200形成有第一安装腔211；衬套300布置于第一安装腔211中；安装件400布置于衬套300底部以与衬套300配合，且安装件400底部设计有环状的第一安装面11，第一安装面11用于安装滑柱弹簧20；本实施例中第二安装面12设置于安装件400底部，第二安装面12用于安装缓冲块30。

进一步地，本实施例中外骨架200包括第一主体部210和第一下翻边部220，第一主体部210围设有上述第一安装腔211，第一安装腔211顶部开设有第一螺母安装大过孔212，第一螺母安装大过孔212的设计有利于减振器活塞杆40安装时固定螺母；第一下翻边部220设置于所述第一主体部210的底部；外骨架200的第一下翻边部220设置为背离第一主体部210的中心轴线延伸，即第一下翻边部220为外翻边；第一下翻边部220的上表面与支座主体100底部贴合焊接、下表面与安装件400顶部面贴合，且第一下翻边部220环设有多个第一减重通孔221，以提高滑柱上支座结构10的轻量化程度。

进一步地，请参考图4，衬套300安装于外骨架200的第一安装腔211中，衬套300包括外管310、内支撑件330和橡胶本体320，橡胶本体320设置于外管310与内支撑件330之间并硫化连接外管310和内支撑件330。

本实施例中，衬套300安装于外骨架200的第一安装腔211中，衬套300包括外管310、内支撑件330和橡胶本体320，橡胶本体320设置于外管310和内支撑件330之间；外管310可选地采用圆管件，外管310的外壁与外骨架200的第一安装腔211内表面过盈配合，使得外骨架200可以给予衬套300整体支撑；橡胶本体320设计为上下贯通的管状体，橡胶本体320与外骨架200的第一螺母安装大过孔212同轴，且分别硫化连接外管310的内壁以及内支撑件330的侧壁；内支撑件330为环状体，中心开设有活塞杆安装小孔331，内支撑件330用于给予橡胶本体320内部支撑的同时，安装减振器活塞杆40。

进一步地，请继续参考图4及图6，安装件400包括第一安装座410和第二安装座420；第一安装座410包括第四主体部411、第四下翻边部412和第二上翻边部413，第四下翻边部412设置于第四主体部411的底部并朝向靠近第四主体部411的中心轴线延伸并围设成第二中心孔414，第二上翻边部413设置于第四主体部411的顶部并朝向远离第四主体部411的中心轴线延伸，第二上翻边部413的下表面为第一安装面11、用于安装滑柱弹簧20；第二安装座420包括第五主体部421和第三上翻边部422，第三上翻边部422设置于第五主体部421的顶部并朝向靠近第五主体部421的中心轴线延伸并围设成第三中心孔423，第三上翻边部422的上表面与第四下翻边部412贴合、下表面为第二安装面12、用于安装缓冲块30，第二中心孔414和第三中心孔423用于供减振器活塞杆40穿过安装。

本实施例中，安装件400的第一安装座410用于布置第一安装面11以安装滑柱弹簧20，第二安装座420用于布置第二安装面12以安装缓冲块30；其中，第一安装座410整体为一壳体，第一安装座410包括第四主体部411、第四下翻边部412和第二上翻边部413，第四下翻边部412设置于第四主体部411底部并朝向第四主体部411的中心轴线延伸以围设成第二中心孔414，第四下翻边部412底部面用于焊接第二安装座420，而第二上翻边部413设置于第四主体部411的顶部并向远离第四主体部411的中心轴线延伸，第二上翻边部413的下表面为第一安装面11以安装滑柱弹簧20，第二上翻边部413的上表面为与外骨架200第一下翻边部220的配合面，第一下翻边部220贴合于第二上翻边部413的上表面，第四下翻边部412和第二下翻边部350的设计使得第一安装座410形成中心部下凹的结构，衬套300布置与下凹结构内，第一安装座410配合外骨架200将衬套300外管310和橡胶本体320包覆，以给予衬套300外部支撑，提高滑柱上支座结构10的整体稳定性；第二安装座420包括第五主体部421和第三上翻边部422，第三上翻边部422设置于第五主体部421的顶部并朝向靠近第五主体部421的中心轴线延伸并围设成第三中心孔423，第三中心孔423与第二中心孔414同轴，共同用于减振器活塞杆40的穿过，便于减振器活塞杆40的安装，第三上翻边部422的上表面与第四下翻边部412底部贴合焊接，第三上翻边部422的下表面为第二安装面12，第二安装面12用于安装缓冲块30。

本实施例可选的方案中，为了便于缓冲块30的侧部得到保护支撑，第五主体部421设计为管状，便于独立设计的缓冲块30安装于管内后与第二安装面12抵合，进一步提高了滑柱上支座结构10的整体稳定性；同时为了实现进一步的轻量化，第二上翻边部413环设有与第一下翻遍部第一减重通孔221对应的第二减重通孔4131，使得滑柱上支座结构10轻量化程度得以提高，第一减重通孔221和第二减重通孔4131同时兼具排水作用，以避免积水导致第二上翻边部413和第一下翻边部220产生锈蚀。

【实施例二】

请参阅图7～图12，本实施例提供一种滑柱上支座结构10，本实施例的滑柱上支座结构10中，支座主体100为上下面呈棱形的异型法兰结构，支座主体100中心设有沿轴向贯通的第一安装孔110，第二安装孔120设计有两个，分别位于支座主体100棱形部的两端(第一安装孔110两侧)，第一安装孔110与第二安装孔120之间还对称设计有两个第一减重孔130，第一减重孔130为通孔，以在保障支座主体100强度的同时最大化滑柱上支座结构10的轻量化程度；每个第二安装孔120底部开设有用于排水的侧向凹槽140，以防止第二安装孔120内积水导致螺栓锈蚀。外骨架200设置于第一安装孔110中，且外骨架200形成有第一安装腔211；衬套300设置于第一安装腔211中；安装件400与衬套300配合并设置有第一安装面11，第一安装面11位于安装件400底部以用于安装滑柱弹簧20；安装件400底部还设置有第二安装面12，第二安装面12用于安装缓冲块30。

本实施例中，外骨架200包括第一主体部210和第一下翻边部220，第一主体部210围设有上述第一安装腔211，第一安装腔211顶部开设有贯通孔213，贯通孔213的设计有利于减振器活塞杆40安装时给螺母的固定提供操作空间，第一安装腔211内用于布置衬套300；第一下翻边部220设置于第一主体部210的底部，以连接支座主体100对外骨架200进行轴向限位，同时还具有给予衬套300外表面支撑的功能。

进一步地，第一下翻边部220设置为背离所述第一主体部210的中心轴线延伸，第一下翻边部220的上表面与支座主体100底部面贴合焊接，第一下翻边部220的下表面与衬套300的外壁硫化连接。

可以理解，本实施例可选的方案中，第一下翻遍部设计的第一减重孔130(未图示)可以为布置于第一下翻边部220上表面的沉孔，以避免影响外骨架200与衬套300硫化连接。

进一步地，请继续参考图10～图12，衬套300包括第二主体部340和第二下翻边部350，第二主体部340围设有第二安装腔341，第二安装腔341用于容纳减振器活塞杆40及配合其固定的螺母，第二下翻边部350设置于所述第二主体部340的底部；第二主体部340安装于所述第一安装腔211中，且第二主体部340中心开设有第二螺母安装大过孔342，第二螺母安装大过孔342与外骨架200的贯通孔213同轴，以便于配合减振器活塞杆40安装的螺母的固定。

进一步地，安装件400装部整体为一壳体，包括第三主体部430、第三下翻边部431和第一上翻边部432；第三主体部430围设成第三安装腔433，第三安装腔433为上凸状，第三安装腔433的外表面硫化连接衬套300内表面，为衬套300内部提供支撑，以提高滑柱上支座结构10的稳定性；第三下翻边部431设置于第三主体部430的底部并朝向背离第三主体部430的中心轴线延伸，第三下翻边部431的下表面为第一安装面11，第一安装面11为一环形面，用于安装滑柱弹簧20，第三下翻边部431的上表面与衬套300底部硫化连接；第一上翻边部432设置于第三主体部430的顶部并朝向靠近第三主体部430的中心轴线延伸并围设成第一中心孔4321，第一上翻边部432的下表面为第二安装面12，用于安装缓冲块30，第一中心孔4321用于安装减振器活塞杆40。

【实施例三】

请参阅图13～图18，本实施例提供一种滑柱上支座结构10，本实施例中滑柱上支座结构10包括支座主体100，支座主体100采用铝合金挤压成型，支座主体100为上下面呈棱形的异型法兰结构，支座主体100中心位置设有沿轴向贯通的第一安装孔110，第二安装孔120设计有两个，分别支座主体100棱形两端(第一安装孔110两侧)，用于螺栓穿过以限制支座主体100的完全自由度；第一安装孔110与第二安装孔120之间还设计有四个第一减重孔130，第一减重孔130为通孔，以提高滑柱上支座结构10的轻量化程度；第二安装孔120底部开设有贯通的侧向凹槽140，以起排水作用，防止第二安装孔120内积水影响螺栓寿命。外骨架200设置于第一安装孔110中，且外骨架200形成有第一安装腔211；衬套300设置于第一安装腔211中；安装件400与衬套300配合并设置有第一安装面11，第一安装面11用于安装滑柱弹簧20；第二安装面12设置于外骨架200底部，第二安装面12用于安装缓冲块30。

本实施例进一步的方案中，外骨架200包括第一主体部210和第一下翻边部220，第一主体部210围设有第一安装腔211，用于布置衬套300；第一下翻边部220设置于第一主体部210的底部，朝向第一主体部210的中心轴线延伸并围成连通第一安装腔211的第四中心孔223，第一下翻边靠近外骨架200的侧壁部分设计有斜向的过渡连接段222，以焊接安装件400；第一下翻边部220的上表面抵接衬套300，给予衬套300底部支撑，第一下翻边部220的下表面为第二安装面12，以供缓冲块30安装；第四中心孔223由第一下翻边部220围成，以安装减振器活塞杆40。

进一步地，衬套300包括外管310、内支撑件330和橡胶本体320，橡胶本体320设置于外管310与内支撑件330之间并硫化连接外管310和内支撑件330。

本实施例中，衬套300由外管310、内支撑件330和橡胶本体320，橡胶本体320呈轴向贯通的管状体，与第四中心孔223同轴，橡胶本体320底部抵接第一下翻边部220的顶部，橡胶本体320外侧壁硫化连接外管310内侧壁，使得橡胶本体320的稳定性进一步得以提高，橡胶本体320内侧壁硫化连接内支撑件330，内支撑件330给予橡胶本体320内部以支撑，配合外管310和外骨架200进一步提高橡胶本体320的稳定性，从而使得滑柱上支座结构10的稳定性得以提高；同时内支撑件330中心开设有与第四中心孔223同轴的活塞杆安装小孔331，便于减振器活塞杆40穿过后安装。

进一步地，安装件400包括第六主体部440和第四上翻边部450，第六主体部440围设成第四安装腔441，第四安装腔441用于安装外骨架200并使第一下翻边部220的下表面露出于第六主体部440；第四上翻边部450设置于第六主体部440的顶部并朝向背离第六主体部440的中心轴线延伸，第四上翻边部450的上表面与支座主体100贴合、下表面为第一安装面11、用于安装滑柱弹簧20。

可以理解，本实施例中安装座包括第六主体部440和第四上翻边部450，第六主体部440围成第四安装腔441，第四安装腔441顶部与外骨架200的过渡连接段222焊接，使得第一下翻边部220的下表面即第二安装面12露出于第六主体部440内，以安装缓冲块30；第四上翻边部450设置于第六主体部440的顶部并朝向背离第六主体部440的中心轴线延伸，第四上翻边部450顶部面与支座主体100底部面焊接，第四上翻边部450底部面为第一安装面11，以安装滑柱弹簧20。

本实施例进一步的方案中，第四上翻边部450环设有多个第二减重孔451，第二减重孔451为通孔，以提高滑柱上支座结构10轻量化的程度。

本实施例进一步的方案中，参考图15，第六主体部440包括连接段4411和开口段4412，连接段4411设计于第四安装腔441内壁顶部，连接段4411顶部连接于第四上翻边部450，用于为外骨架200的过渡连接段222提供焊接面；连接段4411底部连接于开口段4412，开口段4412围成的开口面积自上而下逐渐减小，同时开口段4412底部设有外翻的斜导向特征部4413，以便于缓冲块30压入开口段4412内。

本实施例进一步的方案中，滑柱上支座结构10还包括上盖板230，盖设在衬套300和外骨架200上，以对衬套300顶部进行限位的同时，保护衬套300顶部不受侵入；上盖板230中心开设有贯通孔213，贯通孔213的形状可以根据需求进行设计，例如便于工具操作设计为圆孔或十字孔，以便于减振器活塞杆40顶部螺母置入进行固定。

参考图19，本实用新型实施例还提供一种悬架滑柱总成1000，包括上述的滑柱上支座结构10；滑柱弹簧20，滑柱弹簧20安装于滑柱上支座结构10的第一安装面11；以及缓冲块30，缓冲块30安装于滑柱上支座结构10的第二安装面12；减振器活塞杆40，安装于滑柱上支座结构10内。

本实用新型实施例还提供一种汽车(未图示)，包括上述的悬架滑柱总成1000。

需要说明的是，以上仅作为本实用新型的示例，支座主体100、外骨架200、衬套300及安装件400可分别根据需求通用化或差异化设计，如可根据车型重量切割不同厚度，相对现有技术的滑柱上支座结构10灵活度更高，也具备更好的迁移性。在以上基础上作出的改进，同样属于本实用新型实施例所涵盖的保护范围内。

由此，本实用新型实施例提供的滑柱上支座结构10通过对滑柱上支座结构10的设计，安装件400配合衬套300以支撑衬套300，提高了滑柱上支座结构10的稳定性，安装件400同时设计第一安装面11，以提供滑柱弹簧20的安装位，第二安装面12设计于安装件400和外骨架200中的一者，以使得缓冲块30可以独立设计后再安装于第二安装面12，使得滑柱上支座结构10的通用化程度得到提高，支座主体100和外骨架200的至少一者设计多个第一减重孔130，使得滑柱上支座结构10更加轻量化。

本领域技术人员应当理解，如果将本实用新型实施例提供的一种滑柱上支座结构10和悬架滑柱总成1000，将其涉及到的全部或部分子模块通过稠合、简单变化、互相变换等方式进行组合、替换，如各组件摆放移动位置；或者将其所构成的产品一体设置；或者可拆卸设计；凡组合后的组件可以组成具有特定功能的设备/装置/系统，用这样的设备/装置/系统代替本实用新型相应组件同样落在本实用新型的保护范围内。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (15)

1.一种滑柱上支座结构，其特征在于，包括：

支座主体，设有沿轴向贯通的第一安装孔；

外骨架，设置于所述第一安装孔中，且所述外骨架形成有第一安装腔；

衬套，设置于所述第一安装腔中；以及

安装件，与所述衬套配合并设置有第一安装面，所述第一安装面用于安装滑柱弹簧；

其中，所述支座主体和所述外骨架中的至少一者设有多个第一减重孔，所述外骨架和所述安装件中的一者设置有第二安装面，所述第二安装面用于安装缓冲块。

2.根据权利要求1所述的滑柱上支座结构，其特征在于，所述第一安装孔设于所述支座主体的中心位置；

所述支座主体还设有若干第二安装孔，所述第二安装孔设置于所述第一安装孔的一侧且均布。

3.根据权利要求2所述的滑柱上支座结构，其特征在于，所述支座主体采用铝合金挤压成型，所述第一减重孔分布于所述第一安装孔和所述第二安装孔之间；

所述支座主体开设有贯通的侧向凹槽，所述侧向凹槽与所述第二安装孔连通。

4.根据权利要求1所述的滑柱上支座结构，其特征在于，所述外骨架包括第一主体部和第一下翻边部，所述第一主体部围设有所述第一安装腔，所述第一下翻边部设置于所述第一主体部的底部。

5.根据权利要求4所述的滑柱上支座结构，其特征在于，

所述第一下翻边部设置为背离所述第一主体部的中心轴线延伸；

所述第一下翻边部的上表面与所述支座主体贴合、下表面与所述安装件贴合，且所述第一下翻边部设有多个第一减重通孔。

6.根据权利要求5所述的滑柱上支座结构，其特征在于

所述衬套包括第二主体部和第二下翻边部，所述第二主体部围设有第二安装腔，所述第二下翻边部设置于所述第二主体部的底部；

所述第二主体部安装于所述第一安装腔中。

7.根据权利要求6所述的滑柱上支座结构，其特征在于，

所述安装件包括第三主体部、第三下翻边部和第一上翻边部；

所述第三主体部围设成第三安装腔，所述第三下翻边部设置于第三主体部的底部并朝向背离所述第三主体部的中心轴线延伸，所述第一上翻边部设置于第三主体部的顶部并朝向靠近所述第三主体部的中心轴线延伸并围设成第一中心孔；

所述第三主体部安装于所述第二安装腔中，所述第三下翻边部的下表面为第一安装面、用于安装滑柱弹簧，所述第一上翻边部的下表面为所述第二安装面、用于安装缓冲块，所述第一中心孔用于安装减振器活塞杆。

8.根据权利要求5所述的滑柱上支座结构，其特征在于，所述衬套安装于所述第一安装腔中；

所述衬套包括外管、内支撑件和橡胶本体，所述橡胶本体设置于所述外管与所述内支撑件之间并硫化连接所述外管和所述内支撑件。

9.根据权利要求8所述的滑柱上支座结构，其特征在于，

所述安装件包括第一安装座和第二安装座；

所述第一安装座包括第四主体部、第四下翻边部和第二上翻边部，所述第四下翻边部设置于第四主体部的底部并朝向靠近所述第四主体部的中心轴线延伸并围设成第二中心孔，所述第二上翻边部设置于第四主体部的顶部并朝向远离所述第四主体部的中心轴线延伸，所述第二上翻边部的下表面为所述第一安装面、用于安装滑柱弹簧；

所述第二安装座包括第五主体部和第三上翻边部，所述第三上翻边部设置于第五主体部的顶部并朝向靠近所述第五主体部的中心轴线延伸并围设成第三中心孔，所述第三上翻边部的上表面与所述第四下翻边部贴合、下表面为所述第二安装面、用于安装缓冲块，所述第二中心孔和所述第三中心孔用于安装减振器活塞杆。

10.根据权利要求4所述的滑柱上支座结构，其特征在于，

所述第一下翻边部设置为朝向所述第一主体部的中心轴线延伸并围成连通所述第一安装腔的第四中心孔，所述第四中心孔用于安装减振器活塞杆；

所述第一下翻边部的下表面为所述第二安装面、用于安装缓冲块。

11.根据权利要求10所述的滑柱上支座结构，其特征在于，所述衬套包括外管、内支撑件和橡胶本体，所述橡胶本体设置于所述外管与所述内支撑件之间并硫化连接所述外管和所述内支撑件。

12.根据权利要求11所述的滑柱上支座结构，其特征在于，

所述安装件包括第六主体部和第四上翻边部，所述第六主体部围设成第四安装腔，所述第四安装腔用于安装所述外骨架并使所述第一下翻边部的下表面露出于所述第六主体部；

所述第四上翻边部设置于所述第六主体部的顶部并朝向背离所述第六主体部的中心轴线延伸，所述第四上翻边部的上表面与所述支座主体贴合、下表面为所述第一安装面、用于安装滑柱弹簧。

13.根据权利要求12所述的滑柱上支座结构，其特征在于，所述第六主体部包括连接段和开口段，所述连接段连接于所述第四上翻边部和所述开口段，所述开口段围成的开口面积自上而下逐渐减小。

14.根据权利要求12所述的滑柱上支座结构，其特征在于，所述滑柱上支座结构还包括上盖板，盖设在所述衬套和所述外骨架上。

15.一种悬架滑柱总成，其特征在于，包括如权利要求1～14任一项所述的滑柱上支座结构；

滑柱弹簧，安装于所述滑柱上支座的第一安装面；以及

缓冲块，安装于所述滑柱上支座的第二安装面。