CN220161237U - 一种双工位交替上料锻压装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双工位交替上料锻压装置，包括机箱，机箱的的一端设有锻压台，锻压台上设有锻压机构，机箱的另一端设有双工位上料机构，双工位上料机构包括固定于机箱上的传动箱，传动箱上的两侧开设有滑槽，传动箱上位于两滑槽之间开设有滑孔，所述传动箱上位于滑槽和滑孔之间设有第一导轨，两第一导轨上分别滑动连接有滑块，滑块上固定有L型板，L型板的上部设有缺口，且L型板上位于缺口的两侧设有第二导轨，第二导轨上滑动连接有滑座，两滑座的相对侧均一体成型有斜杆，斜杆上一体成型有推杆，推杆的端部连接有夹具。通过设置双工位上料机构，上下料间隔时间短，空档期少，提高了锻压效率。

Description

一种双工位交替上料锻压装置

技术领域

本实用新型涉及锻压装置技术领域，具体为一种双工位交替上料锻压装置。

背景技术

在对工件进行锻压时，需将工件放置在锻压设备上，因此需要使用上料下料装置，以提高锻压的效率。

经检索发现，授权公告号为CN 218475913U的中国实用新型专利，公开了一种方便上料的工件锻压设备，不断上料时，将挡板打开，将物料仓内的物料被从物料仓内向着上料仓内滑落，在启动的电机的作用下，不断转动的转轴带动横杆的转动，将物料不断的被上料板铲上，在不断升起的上料板的带动下将物料带到锻压台面的平面上，减少人工弯腰取料的时间，提高上料的效率。

然而上述专利中的锻压设备存在以下问题：通过上料板铲将工件送至锻压台，而上料板铲在转动过程中不能准确的将工件铲起，即使铲起后，工件也可能处于歪斜状态，其锻压面并未处在正确位置，致使无法锻压。

除开上述专利中的锻压设备，目前的锻压设备也普遍存在以下问题：通常设置有一个上料工位，通过一个上料工位将工件送入压铸台，待工件压铸完成后，通过下料工位将工件取下，接着通过上料工位再将新的工件放在压铸台上，间隔时间多，工件的上料和下料之间存在空档期，致使锻压效率低。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种双工位交替上料锻压装置，以解决上述背景技术中提到的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：

一种双工位交替上料锻压装置，包括机箱，所述机箱的的一端设有锻压台，所述锻压台上设有锻压机构，所述机箱的另一端设有双工位上料机构，所述双工位上料机构包括固定于机箱上的传动箱，所述传动箱上的两侧开设有滑槽，两滑槽的相远端向传动箱的外侧弯曲，所述传动箱上位于两滑槽之间开设有滑孔，所述传动箱上位于滑槽和滑孔之间设有第一导轨，两第一导轨上分别滑动连接有滑块，所述滑块上固定有L型板，所述L型板的上部设有缺口，且L型板上位于缺口的两侧设有第二导轨，所述第二导轨上滑动连接有滑座，两所述滑座的相对侧均一体成型有斜杆，所述斜杆上一体成型有推杆，所述推杆的端部连接有夹具，所述滑座的底面连接有连杆，所述连杆由L型板上的缺口向下穿出，且穿出端转动连接有滑轮，所述滑轮滑动连接于滑槽内，所述传动箱的一端设有电机，所述电机通过联轴器连接有传动轴，所述传动轴位于传动箱内，且传动轴上连接有主动轮，所述传动箱内的另一端转动连接有转轴，所述转轴上连接有从动轮，所述主动轮和从动轮通过传动带连接，两L型板的下端由相应一侧的滑孔穿过，且穿过端与传动带的两侧固定连接；当其中一个L型板位于相应滑槽的起始端，另一个L型板位于相应滑槽的末端时，两推杆处于同一直线上；通过电机的正反转，能驱动两推杆交替运动至锻压台的上方。

优选的，所述锻压机构包括连接于锻压台上的立柱，所述立柱上连接有顶板，所述顶板上设有液压缸，所述液压缸的下端由顶板穿过，且穿过端连接有压块。

上述技术方案，当工件被放置在锻压台上后，通过液压缸延伸，带动压块下降，以对工件进行锻压。

优选的，所述机箱的一侧设有箱门，所述机箱内设有控制器，所述电机、所述液压缸分别与控制器电连接。

优选的，所述压块顶面的两侧连接有导杆，所述导杆与顶板滑动连接。

上述技术方案，通过设置导杆，可使压块移动的更加平稳。

优选的，所述夹具为平行手指气缸，且平行手指气缸与控制器电连接。

上述技术方案，平行手指气缸可在市场上进行采购，通过平行手指气缸可夹持工件。

优选的，所述机箱的一侧设有支撑台，所述支撑台上固定有限位杆，所述支撑台上设有储件箱，所述储件箱的底面设有与限位杆配合的限位槽，所述储件箱的一侧紧贴在锻压台上，且储件箱的顶面与锻压台的顶面持平。

上述技术方案，当工件被锻压后，通过推杆的作用，可将工件推至储件箱内，当储件箱内工件放满后，将储件箱从支撑台上取下即可。

与现有技术相比，本实用新型具备以下有益效果：

(1)通过设置双工位上料机构，当一个上料机构将工件送至锻压台上时，另一个上料机构处于准备状态，当前一工件锻压结束后，输送该工件的上料机构回至原位，同时另一个上料机构将新的工件送至锻压台，期间间隔时间短，空档期少，提高了上料的效率，从而提高了锻压效率。

(2)当前一工件被锻压后，输送该工件的上料机构回至原位，而新的工件被另一上料机构输向锻压台，在输送的同时，新的工件会推动锻压完成的工件，并将锻压完成的工件推至储件箱内，实现自动下料，无需人工手动将工件取下，减少了危险的发生，而且提高了效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为双工位上料机构的原理简图；

图3为L型板、滑座以及滑轮的示意图；

图中：1-机箱、2-锻压台、3-锻压机构、301-立柱、302-顶板、303-液压缸、304-压块、305-导杆、4-双工位上料机构、401-传动箱、402-滑槽、403-滑孔、404-第一导轨、405-滑块、406-L型板、407-第二导轨、408-滑座、409-斜杆、410-推杆、411-夹具、412-连杆、413-滑轮、414-电机、415-主动轮、416-从动轮、417-传动带、5-箱门、6-支撑台、7-储件箱。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

请参阅图1-2，一种双工位交替上料锻压装置，包括机箱1，所述机箱1的一端设有锻压台2，所述锻压台2上设有锻压机构3，具体的，所述锻压机构3包括连接于锻压台2上的立柱301，所述立柱301上连接有顶板302，所述顶板302上设有液压缸303，所述液压缸303的下端由顶板302穿过，且穿过端连接有压块304，所述压块304顶面的两侧连接有导杆305，所述导杆305与顶板302滑动连接。控制液压缸303下降，能带动压块下降，以对锻压台上的工件进行锻压，而导杆305能使压块运动的更加平稳。

所述机箱1的另一端设有双工位上料机构4，所述双工位上料机构4包括固定于机箱1上的传动箱401，所述传动箱401上的两侧开设有滑槽402，两滑槽402的相远端向传动箱401的外侧弯曲，所述传动箱401上位于两滑槽402之间开设有滑孔403，所述传动箱401上位于滑槽402和滑孔403之间设有第一导轨404，两第一导轨404上分别滑动连接有滑块405，所述滑块405上固定有L型板406，所述L型板406的上部设有缺口，且L型板406上位于缺口的两侧设有第二导轨407，所述第二导轨407上滑动连接有滑座408，两滑座408的相对侧均一体成型有斜杆409，所述斜杆409上一体成型有推杆410，所述推杆410的端部连接有夹具411，所述夹具411为平行手指气缸，且平行手指气缸与控制器电连接，所述滑座408的底面连接有连杆412，所述连杆412由L型板406上的缺口向下穿出，且穿出端转动连接有滑轮413，所述滑轮413滑动连接于滑槽402内，所述传动箱401的一端设有电机414，所述电机414通过联轴器连接有传动轴，所述传动轴位于传动箱401内，且传动轴上连接有主动轮415，所述传动箱401内的另一端转动连接有转轴，所述转轴上连接有从动轮416，所述主动轮415和从动轮416通过传动带417连接，两L型板406的下端由相应一侧的滑孔403穿过，且穿过端与传动带417的两侧固定连接，具体的，其中一个L型板406与传动带417一侧的一端连接，另一个L型板406与传动带417另一侧的另一端连接；当其中一个L型板406位于相应滑槽402的起始端，另一个L型板406位于相应滑槽402的末端时，两推杆410处于同一直线上；通过电机414的正反转，能驱动两推杆410交替运动至锻压台2的上方。

本实施例中，所述机箱1的一侧设有箱门5，所述机箱1内设有控制器，所述电机414、所述液压缸303、所述平行手指气缸分别与控制器电连接。

本实施例的工作原理为：

在将工件放置在夹具411上时，可通过人工放置，也可通过机械手将工件放置。首先将一个工件放置在一个夹具411上，然后控制电机414工作，带动主动轮415正转，主动轮415带动传动带417转动，传动带417带动L型板406在滑孔403内滑动，L型板406通过滑块405在第一导轨404上滑动，此时滑轮413在滑槽402内移动，由于滑槽402的外侧具有弧度，因此滑轮413在滑动过程中通过连杆412带动滑座408在第二导杆407上滑动，以使推杆410到达锻压台2的上方，然后将工件放置在锻压台2上，通过锻压机构3进行锻压，在锻压的同时，新的工件也放置在另一个夹具411上，当锻压结束后，电机414反转，通过传动带417带动另一个L型板406向锻压台2方向移动，以将新的工件送至锻压台2上，同时推杆410在运动过程中通过新的工件将锻压台2上锻压完成的工件推出，实现自动下料。在两个L型板406运动的过程中，当两个滑轮413均到达滑槽402的最外端时，此时两个推杆410相互远离，互不影响。

实施例2

在实施例1的基础上，所述机箱1的一侧设有支撑台6，所述支撑台6上固定有限位杆，所述支撑台6上设有储件箱7，所述储件箱7的底面设有与限位杆配合的限位槽，所述储件箱7的一侧紧贴在锻压台2上，且储件箱7的顶面与锻压台2的顶面持平。当工件被锻压后，通过推杆410的作用，可将工件推至储件箱7内，当储件箱7内工件放满后，将储件箱7从支撑台6上取下即可。

需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种双工位交替上料锻压装置，其特征在于，包括机箱(1)，所述机箱(1)的一端设有锻压台(2)，所述锻压台(2)上设有锻压机构(3)，所述机箱(1)的另一端设有双工位上料机构(4)，所述双工位上料机构(4)包括固定于机箱(1)上的传动箱(401)，所述传动箱(401)上的两侧开设有滑槽(402)，两滑槽(402)的相远端向传动箱(401)的外侧弯曲，所述传动箱(401)上位于两滑槽(402)之间开设有滑孔(403)，所述传动箱(401)上位于滑槽(402)和滑孔(403)之间设有第一导轨(404)，两第一导轨(404)上分别滑动连接有滑块(405)，所述滑块(405)上固定有L型板(406)，所述L型板(406)的上部设有缺口，且L型板(406)上位于缺口的两侧设有第二导轨(407)，所述第二导轨(407)上滑动连接有滑座(408)，两滑座(408)的相对侧均一体成型有斜杆(409)，所述斜杆(409)上一体成型有推杆(410)，所述推杆(410)的端部连接有夹具(411)，所述滑座(408)的底面连接有连杆(412)，所述连杆(412)由L型板(406)上的缺口向下穿出，且穿出端转动连接有滑轮(413)，所述滑轮(413)滑动连接于滑槽(402)内，所述传动箱(401)的一端设有电机(414)，所述电机(414)通过联轴器连接有传动轴，所述传动轴位于传动箱(401)内，且传动轴上连接有主动轮(415)，所述传动箱(401)内的另一端转动连接有转轴，所述转轴上连接有从动轮(416)，所述主动轮(415)和从动轮(416)通过传动带(417)连接，两L型板(406)的下端由相应一侧的滑孔(403)穿过，且穿过端与传动带(417)的两侧固定连接；当其中一个L型板(406)位于相应滑槽(402)的起始端，另一个L型板(406)位于相应滑槽(402)的末端时，两推杆(410)处于同一直线上；通过电机(414)的正反转，能驱动两推杆(410)交替运动至锻压台(2)的上方。

2.根据权利要求1所述的双工位交替上料锻压装置，其特征在于：所述锻压机构(3)包括连接于锻压台(2)上的立柱(301)，所述立柱(301)上连接有顶板(302)，所述顶板(302)上设有液压缸(303)，所述液压缸(303)的下端由顶板(302)穿过，且穿过端连接有压块(304)。

3.根据权利要求2所述的双工位交替上料锻压装置，其特征在于：所述机箱(1)的一侧设有箱门(5)，所述机箱(1)内设有控制器，所述电机(414)、所述液压缸(303)分别与控制器电连接。

4.根据权利要求3所述的双工位交替上料锻压装置，其特征在于：所述压块(304)顶面的两侧连接有导杆(305)，所述导杆(305)与顶板(302)滑动连接。

5.根据权利要求4所述的双工位交替上料锻压装置，其特征在于：所述夹具(411)为平行手指气缸，且平行手指气缸与控制器电连接。

6.根据权利要求1-5任一项所述的双工位交替上料锻压装置，其特征在于：所述机箱(1)的一侧设有支撑台(6)，所述支撑台(6)上固定有限位杆，所述支撑台(6)上设有储件箱(7)，所述储件箱(7)的底面设有与限位杆配合的限位槽，所述储件箱(7)的一侧紧贴在锻压台(2)上，且储件箱(7)的顶面与锻压台(2)的顶面持平。