CN220160909U - 一种用于无缝钢管冷轧机进给回转机构的芯杆调整装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于无缝钢管冷轧机进给回转机构的芯杆调整装置，包括主轴、端部衬套、端部调节支承套、螺杆、指针、定位套、定距环、齿轮和支承套；所述螺杆套设于所述主轴的一端；所述端部调节支承套的一端与回转机构箱体相连，另一端套设于所述螺杆上；所述端部衬套设于所述主轴的一端，并与所述端部调节支承套的一端相连；所述指针通过指针螺母设于所述主轴的中部位置；所述定位套、所述定距环、所述齿轮、所述支承套依次套设于所述指针至所述主轴的另一端的所述主轴上。本实用新型消除现有三个设备故障隐患，保证冷轧制管时芯杆的在线精度调整，满足高合金元素、高强度无缝钢管有序生产的需求，降低设备维修成本和故障停机时间。

Description

一种用于无缝钢管冷轧机进给回转机构的芯杆调整装置

技术领域

本实用新型涉及冶金、机械行业生产无缝钢管的冷轧生产设备，更具体地说，涉及一种用于无缝钢管冷轧机进给回转机构的芯杆调整装置，特别适用于于轧制成品规格φ15mm以上高合金元素、高强度无缝钢管冷轧制管时芯杆轴向间距的在线调整。

背景技术

无缝钢管是常见的冶金制品。无缝钢管冷轧技术因其轧制精度高、速度快、产能大、成材率高，易于生产组织与工艺技术调整等特点，目前已成为无缝钢管生产制备加工的主要方式。

无缝钢管冷轧生产设备根据轧辊数量分成两辊式、多辊式，其中两辊周期式冷轧管就是通过由顶头(连同芯杆，也有称作芯棒)和孔型组成的变形工具，对坯料管进行常温冷态变形加工，因其结构紧凑、轧制力大、产能高等特点，是应用最为广泛的无缝钢管冷轧机。

两辊周期式冷轧管机是目前常用的无缝钢管冷轧设备，主要由进给回转机构、轧制机构、传动机构、芯棒回转机构、床身支承机构、授料落料机构和液压系统、工艺润滑系统、电气自动化控制系统、气动系统和辅助机构等组成。其中进给回转机构由芯杆调整装置、芯杆卡盘装置、转角输入及输出装置、进给与回转凸轮装置、蜗轮(蜗杆)杆副、进给摆杆装置、箱体及液压、润滑系统等组成，成套安装在进给回转齿轮箱体中，其使用功能就是将主电动机输出的动力，分解成为无缝钢管轧制中的水平进给运动和同步旋转运动，输出无缝钢管轧制变形所需要的进给(水平方向位移)和回转(径向旋转)的同步运动，减速变向后输出相应的矢量动能。因此，进给回转机构的运动精度直接影响到无缝钢管的轧制精度与效能。

如图1所示，芯杆调整装置主要由主轴1、端部调节支承套2、螺杆3、平键4、螺母5、指针6、轴套7、调整环8、挡圈9、齿轮10、支承套11等零部件组成，组成完整装置后整体安装在进给回转机构箱体内。其中：指针6通过螺栓与螺母5连接后整体安装在主轴1(轴向)中部，用以时时显示刻度功能(即反馈调整装置使用状态)；螺杆3定向安装在结构呈矩形方身的主轴1一侧，并通过安装在主轴1上的平键4导向及定位，端部调节支承套2穿越主轴1轴端后通过内螺纹与螺杆3外螺纹连接，起到在进给回转机构箱体内支承主轴的功能；2件轴套7安装小径段对应方式安装在指针6外侧的主轴1上，用以夹持芯杆卡盘机构调节楔，2件调整环8分别安装在2件轴套7外侧，2件挡圈9则分别安装在调整环8外侧的主轴环形槽内，起到轴向定位作用；齿轮10采用过盈配合定向安装在轴套7及调整环8外侧的主轴1上，由主轴1上平键4起到导向，由安装在齿轮10外侧端面主轴环形槽内的挡圈9起到轴向定位功能；铜制合金的支承套11定向安装在主轴1另一端轴颈上，其作用就是滑动轴承，与端部调节支承套2共同实现在箱体内支承整套芯杆调整装置的功能。

生产实践中，由于一台无缝钢管冷轧机需要轧制多种规格的成品，因此就需要按照成品技术要求选定相匹配的芯杆，同时要根据所使用芯杆的直径、长度将其在进给回转机构中处于最优化的轴向定位，并在可在轧制过程中及时根据轧制机构所反馈的信息，对芯杆轴向位置进行定量精度调整，以满足无缝钢管成品轧制时的壁厚精度。

就现有的芯杆调整装置而言，能够满足无缝钢管冷轧制管的需求，但随着以高温合金、镍基合金、双相不锈钢等高合金元素、高强度的新钢种研发生产，尤其是直径150mm以上且壁厚10mm以上的厚壁管工业化量产，芯杆调整装置出现了一定的问题，主要是：

1)轴套与调整环分体式结构易松动：就是位于芯杆调整装置前端旋转齿轮内侧的轴套与调整套磨损，无法正常夹持连接件，且出现轴向间隙，导致整套主轴产生轴向游动，尤其在轧制厚壁管时应轧制作用力的影响，反向窜动更为明显，就导致了芯杆轴向稳定性的缺失；

2)轴向定位元件易损伤失效：就是用于轴套与调整套轴向定位的轴用挡圈易破损，该处构件就是连接并夹持芯杆装置，此处长时间受到轧制时芯杆传递的冲击载荷，易破损，且因整套装置整体安装在箱体内无法及时观察，导致挡圈破损后不能及时发现，引发后续故障；

3)末端箱体支承处易跳动：就是位于芯杆调整装置末端(齿轮箱盖)的端部螺纹支承套磨损，该支承套内部加工螺纹，用以连接支承调节螺杆，通过主轴与螺杆外螺纹、支承套内螺纹的旋转运动，实现芯杆调节装置的在线调整功能；一旦支承套磨损，整套主轴就会歪斜，不仅影响到调整功能，还会导致润滑泄漏污染环境；以往发生此类现象一般是整体更换铜合金的支承套，但需打开整个齿轮箱，耗工费时成本高。

综上所述，目前进给回转机构芯杆调整装置，不能在无缝钢管冷轧制管生产中保证时时反馈芯杆卡盘装置的轴向位置信息，尤其是影响到发生芯杆轴向工位偏移后的在线调整的精度及稳定性，不能满足市场上亟需的高合金元素、高强度新钢种、厚壁管的生产。

实用新型内容

针对现有技术中存在的上述缺陷，本实用新型的目的是提供一种用于无缝钢管冷轧机进给回转机构的芯杆调整装置，消除现有三个设备(进给回转机构箱体、芯杆卡盘调整楔、芯杆卡盘装置)故障隐患，保证冷轧制管时芯杆的在线精度调整，满足高合金元素、高强度无缝钢管有序生产的需求，降低设备维修成本和故障停机时间。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种用于无缝钢管冷轧机进给回转机构的芯杆调整装置，包括主轴、端部衬套、端部调节支承套、螺杆、指针、定位套、定距环、齿轮和支承套；

所述螺杆套设于所述主轴的一端；

所述端部调节支承套的一端与回转机构箱体相连，另一端套设于所述螺杆上；

所述端部衬套设于所述主轴的一端，并与所述端部调节支承套的一端相连；

所述指针通过指针螺母设于所述主轴的中部位置；

所述定位套、所述定距环、所述齿轮、所述支承套依次套设于所述指针至所述主轴的另一端的所述主轴上。

较佳的，所述主轴设置为同心异径多重台阶状的圆柱体，包括依次设置的螺杆安装段、指针安装段、大径段、定位套安装段、定距环安装段、齿轮安装段和支承套安装段；

所述螺杆安装段、所述齿轮安装段上均开设有键槽，所述键槽内配有平键；

所述定距环安装段与所述齿轮安装段之间开设有环形槽。

较佳的，所述端部衬套为圆柱体结构，其端部设置为六角头凸起，所述六角头凸起的长度为所述端部衬套的长度的1/4～1/3；

所述端部衬套的芯部位置开设有一个圆形通孔，所述圆形通孔的孔径与所述主轴的外径相适配；

所述端部衬套的端面上开设有四个等分的螺纹盲孔。

较佳的，所述端部调节支承套为同心异径台阶状的圆柱体结构，所述端部调节支承套的大径段的端面上开设有八个等分的圆形通孔；

所述端部调节支承套的芯部位置开设有一个同心异径台阶状的通孔，所述通孔的大径段的端面与所述端部调节支承套的大径段的端面重合，所述通孔的大径段的孔径与所述端部衬套的外径相适配；

所述通孔的小径段的端面与所述端部调节支承套的小径段的端面重合，且所述通孔的小径段的内圆周表面设有三角螺纹。

较佳的，所述螺杆为同心异径台阶状的圆柱体结构；

所述螺杆的小径段的外圆周表面设有三角螺纹，与所述通孔的小径段的内圆周表面的三角螺纹相适配；

所述螺杆的大径段的端面上设有内向倾角，角度为10～15度，所述螺杆的大径段的长度为所述螺杆的长度的1/6～1/5；

所述螺杆的芯部位置开设有一个圆形通孔，所述圆形通孔的孔径与所述主轴的外径相适配；

所述圆形通孔上开设有一个贯通式的矩形槽，所述矩形槽的宽度与所述平键的宽度相适配。

较佳的，所述指针的上端设置为三角形锐角，角度为55～65度；

所述指针的下端设有两个圆形通孔；

所述指针的厚度为8～12mm。

较佳的，所述指针螺母的内螺纹与所述指针安装段的外螺纹相适配；

所述指针螺母的外径为所述指针螺母的内径的1.5～1.8倍；

所述指针螺母的外圆周表面设有一个矩形凹槽，所述矩形凹槽的宽度与所述指针的宽度相适配；

所述矩形凹槽上开设有两个与所述指针上两个所述圆形通孔相适配的螺纹孔。

较佳的，所述定距环的内径与所述定距环安装段的直径相适配；

所述定距环的壁厚为5～10mm；

所述定位套为同心异径台阶状的圆柱体结构；

所述定位套的内径与所述定位套安装段的直径相适配。

较佳的，所述齿轮的模数m＝5，齿数z＝40；

所述齿轮的内径与所述齿轮安装段的直径相适配；

所述齿轮的内孔外圆周表面开设有一个贯通式的矩形槽，所述矩形槽的宽度与所述平键的宽度相适配。

较佳的，所述支承套为同心异径台阶状的圆柱体结构；

所述支承套的芯部位置开设有一个圆形通孔，所述圆形通孔的孔径与所述支承套安装段的外径相适配。

本实用新型所提供的一种用于无缝钢管冷轧机进给回转机构的芯杆调整装置，具有以下几点有益效果：

1)设计合理、结构紧凑、定位准确、在线调整精度高、支承结构运行稳定好、耐磨损、抗冲在载荷，安全可靠；

2)实用高效，投资少、实施成本低、易于现场实施，有效的提升了芯杆调整装置的使用效能；

3)优化端部支承结构，采用端部调节支承套与端部衬套的组合，在保证端部轴颈支承稳定性的基础上，减少了整体更换的检修作业负荷与铜合金支承套更换成本支出；

4)端部支承结构采用支承钉作为定位元件，避免因轧制时冲击载荷及旋转调整轴向位移时，主轴反作用力对端部衬套的影响(轴向逃逸)；

5)优化芯杆调整楔夹持结构，采用整体式定位套，避免了因分体式结构相互摩擦产生的轴向间隙，提升了夹持元件的使用寿命；

6)化轴向定位结构，采用主轴轴颈与定距环，依靠齿轮过盈配合与主轴的轴肩提升轴向定位强度及稳定性；

7)经生产实践应用成效显著，尤其是减少了因整套装置安装在箱体内无法及时发现轴向定位破损失效导致的设备故障发生率，从源头上提升了进给回转机构的运行质量；

8)芯杆调整准确，满足多种规格冷轧制管时芯杆精准定位的技术要求，为高合金元素、高强度无缝钢管冷轧制管创造了设备条件，促进了企业市场核心竞争力；

9)通用性强，对无缝钢管冷轧机进给回转机构的技术改进，具有一定的借鉴、应用价值。

附图说明

图1是现有芯杆调整装置的结构示意图；

图2是本实用新型芯杆调整装置的结构示意图；

图3是本实用新型芯杆调整装置中主轴的示意图；

图4是本实用新型芯杆调整装置中端部衬套的示意图，其中，(a)为主视图，(b)为侧视图；

图5是本实用新型芯杆调整装置中端部调节支承套的示意图，其中，(a)为主视图，(b)为侧视图；

图6是本实用新型芯杆调整装置中螺杆的示意图，其中，(a)为主视图，(b)为侧视图；

图7是本实用新型芯杆调整装置中指针的示意图，其中，(a)为主视图，(b)为侧视图；

图8是本实用新型芯杆调整装置中指针螺母的示意图，其中，(a)为主视图，(b)为侧视图；

图9是本实用新型芯杆调整装置中定距环的示意图，其中，(a)为主视图，(b)为侧视图；

图10是本实用新型芯杆调整装置中定位套的示意图，其中，(a)为主视图，(b)为侧视图；

图11是本实用新型芯杆调整装置中齿轮的示意图，其中，(a)为主视图，(b)为侧视图；

图12是本实用新型芯杆调整装置中支承套的示意图，其中，(a)为主视图，(b)为侧视图；

图13是本实用新型芯杆调整装置的工作状态示意图。

具体实施方式

为了能更好地理解本实用新型的上述技术方案，下面结合附图和实施例进一步说明本实用新型的技术方案。

结合图2所示，本实用新型所提供的一种用于无缝钢管冷轧机进给回转机构的芯杆调整装置，采用整体式结构，包括主轴20、端部衬套21、端部调节支承套22、螺杆23、指针24、定位套25、定距环26、齿轮27和支承套28，组成完整结构装置后整体安装在进给回转机构箱体100内。

螺杆23套装于主轴20的右端位置。

端部调节支承套22的右端与回转机构箱体相连，左端套装于螺杆23上。

端部衬套21安装于主轴20的右端端部位置，并与端部调节支承套22的右端相连。

指针24通过指针螺母29安装于主轴20的中部位置。

定位套25、定距环26、齿轮27、支承套28依次套装于主轴20的左端位置。

结合图3所示，主轴20的材质是42CrMo，设置为同心异径多重台阶状的圆柱体，包括依次连接的螺杆安装段30、指针安装段31、大径段32、定位套安装段33、定距环安装段34、齿轮安装段35和支承套安装段36。

大径段32位于主轴20中部(轴向固定定位套25外侧轴肩)，轴肩右侧指针安装段31的外援周表面加工三角螺纹，螺纹直径与指针螺母29的内径相一致。

螺杆安装段30的外径与螺杆23的圆形通孔相匹配(间隙配合)。

螺杆安装段30、齿轮安装段35上均开设一个键槽37，键槽37内配置一个平键38。

螺杆安装段30上键槽37为半圆头矩形键槽，键槽37的长度方向中心线与主轴20的轴心线重合，键槽37宽度与螺杆23圆孔键槽相一致，以该螺杆安装段30的长度1/4～1/3为宜，且以螺杆安装段30的长度方向居中为宜，螺杆安装段30的端部加工正方形凸起，正方形边长以螺杆安装段30的直径1/2为宜，长度以与小螺杆安装段30的直径等长为宜。

定位套安装段33、定距环安装段34的直径与定位套25、定距环26的内径相匹配(间隙配合)，长度由所夹持的芯杆卡盘调整楔102的宽度确定。

定距环安装段34与齿轮安装段35之间开设有环形槽，用以安装挡圈39(齿轮27轴向定位)。

支承套安装段36的直接与支承套28的内径相匹配(间隙配合)，齿轮安装段35与支承套安装段36间过渡段直径略小于齿轮安装段35直径0.5～1mm。

结合图4所示，端部衬套21的材质是ZCuZn38Mn2Pb2(铜合金)，呈端部为六角头的圆柱体结构。端部衬套21的外径与端部调节支承套22的端面内孔直径相匹配(过盈配合)，端部衬套21的一端部设置为六角头凸起40，六角头凸起40的长度为端部衬套21的长度的1/4～1/3。

端部衬套21的芯部位置开设有一个圆形通孔42，圆形通孔42的孔径与主轴20的右端外径相匹配(间隙配合，间隙量为0.02～0.05mm)。

端部衬套21与端部调节支承套22连接的端面上开设有四个等分的螺纹盲孔43，用以安装支承钉44。

结合图5所示，端部调节支承套22的材质是ZCuZn38Mn2Pb2(铜合金)，为同心异径台阶状的圆柱体结构，端部调节支承套22的大径段的端面上开设有八个等分的圆形通孔45，圆形通孔45的孔径与进给回转机构箱体100用紧固件46相匹配。

端部调节支承套22的芯部位置开设有一个同心异径台阶状的通孔47，通孔47的大径段的端面与端部调节支承套22的大径段的端面重合，通孔47的大径段的孔径与端部衬套21的外径相匹配(过盈配合，过盈量为0.03～0.05mm)，通孔47的大径段的深度与端部衬套21的长度(不含六角头凸起40的长度)相一致。

通孔47的小径段的端面与端部调节支承套22的小径段的端面重合，且通孔47的小径段的内圆周表面设有三角螺纹，三角螺纹直径与螺杆23的外圆周螺纹直径相匹配。

结合图6所示，螺杆23的材质是45#中碳钢，为同心异径台阶状的圆柱体结构，且圆柱体结构连接段均加工45度倒角。

螺杆的小径段的外圆周表面设有三角螺纹，与通孔的小径段的内圆周表面的三角螺纹相适配；

螺杆23的大径段的端面上设有内向倾角48，角度为10～15度，螺杆23的大径段的长度为螺杆23的长度的1/6～1/5。

螺杆23的小径段外圆周表面加工三角螺纹，三角螺纹直径与通孔47的小径段内圆周表面的三角螺纹直径相匹配。

螺杆23的芯部位置开设有一个圆形通孔49，圆形通孔49的轴心线与螺杆23的轴心线重合，圆形通孔49的孔径与螺杆安装段30的外径相匹配(过盈配合，过盈量为0.01～0.03mm)。

圆形通孔49上开设有一个贯通式的矩形槽50，矩形槽50的宽度与平键37的宽度相适配，深度符合国标且与平键37的高度相适配。

结合图7所示，指针24的材质是Q～235A，是一端部呈锐角的带孔矩形体，其上端设置为三角形锐角51，角度为55～65度。

指针24的厚度为8～12mm，与指针螺母29上矩形凹槽53的宽度相匹配。

指针24的下端设有两个圆形通孔52，圆形通孔52的孔径、孔距与指针螺母29上矩形凹槽53的两个螺纹孔的孔径、孔距相一致。

结合图8所示，指针螺母29的材质是45#中碳钢，为一加工有矩形凹槽的圆柱体。

指针螺母29的芯部加工圆形通孔53，圆形通孔53的轴心线与指针螺母29的轴心线重合，圆形通孔53的内圆周表面加工三角螺纹，三角螺纹直径与指针安装段31直径相一致。

指针螺母29的外径为指针螺母29的内径的1.5～1.8倍。

指针螺母29的外圆周表面设有一个矩形凹槽53，矩形凹槽53的宽度与指针24的宽度相适配。

矩形凹槽53上开设有两个与指针24上两个圆形通孔52的孔径、孔距相适配的螺纹孔54。

结合图9所示，定距环26的材质是Q～235A，是一同心异径的圆环。定距环26的内径与定距环安装段34的直径相适配(间隙配合，间隙量0.2～0.3mm)，定距环26的壁厚为5～10mm，定距环26的长度以齿轮27与定位套25完全贴合牢固为宜。

结合图10所示，定位套25设有两套(相对布置)，材质均是ZCuZn38Mn2Pb2(铜合金)，均为同心异径台阶状的圆柱体结构，圆柱体各连接处均加工45度倒角。

定位套25的外径与所夹持的芯杆卡盘调整楔102相匹配，内径与定位套安装段33的直径相适配(间隙配合，间隙量0.03～0.05mm)。

两套定位套25的小径段面向安装后，两者间应保留2～3mm间隙，不能完全贴合。

结合图11所示，齿轮27的材质是20CrMnMo，是模数m＝5，齿数z＝40的圆柱形齿轮。

齿轮27的内径与齿轮安装段35的直径相适配(过盈配合，过盈量为0.02～0.05mm)。

齿轮27的内孔外圆周表面开设有一个贯通式的矩形槽55，矩形槽55的宽度与平键37的宽度相适配，矩形槽55的槽深符合国标且与平键37的高度相匹配。

结合图12所示，支承套28的材质是ZCuZn38Mn2Pb2(铜合金)，为同心异径台阶状的圆柱体结构。

支承套28的芯部位置开设有一个圆形通孔56，圆形通孔56的轴心线与支承套28的轴心线重合，圆形通孔56的孔径与支承套安装段36的外径相匹配(间隙配合，间隙量为0.02～0.05mm)。

支承套28的小径段直径与进给回转机构箱体100内立柱孔相一致，大径段直径满足轴向定位即可。

平键37有两件，均为标准件，其中一件用于主轴20与螺杆23导向定位，另一件用于主轴23与齿轮27导向定位。

挡圈39有一件，为标准件，是轴用挡圈。

紧固件46有三组，均为标准件，其中一组用于端部调节支承套22与进给回转机构箱体100连接紧固，由八枚六角螺栓、八枚平垫圈、八枚弹簧垫圈组成；一组用于端部调节支承套22与端部衬套21定向装配后的定位，由四枚支承钉(内六角紧定螺钉)组成；一组是指针24与指针螺母29紧固用，由两枚内六角螺钉和两枚垫圈组成。

本实用新型芯杆调整装置使用时，需要先行装配完整的结构组件，即：

1)指针24及指针螺母29装配：首先将指针螺母29旋拧在指针安装段31的螺纹圆柱体上，并将其旋拧到近轴肩处工位；随后将指针24的下端插入指针螺母29的矩形凹槽53内，指针24上两个圆形通孔52与指针螺母29上两个螺纹孔54对齐后，采用2枚内六角螺钉固定，2枚垫圈防松。

2)端部支承结构装配：首先将端部调节支承套22的大径段圆柱体朝上，端部衬套21的六角头朝下，采用温差法将其定向安装在端部调节支承套22的大径段圆孔中；随后采用钻床垂直等分加工端部衬套21圆形连接部位的4处螺纹盲孔43，并加工内螺纹，清理碎屑后安装4枚支承钉固定。

3)螺杆23装配：首先将螺杆23用平键37定向安装在主轴29的半圆头矩形槽内，随后将螺杆23的大径段圆柱体居前，采用温差法将螺杆23整体定向安装在主轴20相对应的轴颈处。

4)螺杆23与端部调节支承套22组装：将已安装好端部衬套21的端部调节支承套22以小径段圆柱体居前内孔定向插入主轴20(正方形凸起段)上，当与安装在主轴20上的螺杆23对齐后旋拧端部调节支承套22，通过螺纹段配合将端部调节支承套22与螺杆23完整连接(螺纹连接长度不应小于端部调节支承套22上螺纹总长度的1/3，确保连接稳定性和安全性)。

5)定位套25及定距环26装配：首先将2件定位套25以小径段面对面方式定向安装在驻足后轴肩段外侧轴颈上，为确保安装精度需要借助定位块，定位块宽度模拟芯杆卡盘装置调整楔102的宽度，避免安装误差；随后将经实测修正长度后的定距环26定向安装在主轴20(定位套25外侧)上。

6)齿轮27安装：首先将齿轮27用平键37定向安装在齿轮安装段35的半圆头矩形键槽内，随后采用温差法将齿轮27定向安装在主轴齿轮段轴颈上；此时，需保证齿轮27内侧端面与定距环26贴合紧密，并将1件挡圈39安装在齿轮27外侧端面处的主轴20环形槽内固定。

7)支承套28装配：将支承套28的大径段朝内定向安装在主轴20一端的轴颈上即可。如此，就完成本实用新型芯杆调整装置的组件整体装配，拆除安装时用的模拟定位块后，可上机使用或作为备件待用。

结合图13所示，上机使用时需通常以计划检修方式实施，即：

首先打开进给回转机构箱体100，将失效或待更换处置的芯杆调整装置整体拆卸离机；随后将装配呈完整组件的本实用新型芯杆调整装置200整体定向安装在进给回转机构箱体100中，此时需要将指针24对准进给回转机构箱体100的上部，与主轴20呈90度，便于后续合盖时进入外置式指示器101，同时将定位套25与位于下侧的芯杆卡盘机构调整楔102嵌入式连接牢固，将支承套28连同主轴20定向安装在进给回转机构箱体100内立柱轴孔中合盖紧固；最后校正端部调节支承套22的端部8处圆孔中任意连续4处圆孔与进给回转齿轮机构箱体100上的螺纹孔平齐，清理接触面后加盖(合盖)恢复进给回转机构箱体100，采用8枚六角螺栓连接进给回转机构箱体100并紧固，采用垫圈防松。这样就完成了本实用新型芯杆调整装置200的上线(上机)安装，可投入无缝钢管冷轧制管生产。生产实践中，可通过主轴20最右端正方形凸起人力手动调整，主轴20带动螺杆23旋转，以端部调整支承套22为定位段，实现芯杆轴向调整的功能，并可在指针上显示。

本实用新型芯杆调整装置，是针对现有两辊周期式无缝钢管冷轧机进给回转机构芯杆在线精度调整结构的技术改进，计合理、结构紧凑、定位准确、在线调整精度高、支承结构运行稳定好、耐磨损、抗冲在载荷，安全可靠，实用高效，投资少、实施成本低、易于现场实施，有效的提升了芯杆调整装置的使用效能。优化端部支承结构，采用端部调节支承套与端部衬套的组合，在保证端部轴颈支承稳定性的基础上，减少了整体更换的检修作业负荷与维修成本支出，且端部支承结构采用支承钉作为定位元件，避免因轧制时冲击载荷及旋转调整轴向位移时，主轴反作用力对端部衬套的影响(轴向逃逸)。优化芯杆调整楔夹持结构，采用整体式定位套，避免了因分体式结构相互摩擦产生的轴向间隙，提升了夹持元件的使用寿命。优化轴向定位结构，采用主轴轴颈与定距环，依靠齿轮过盈配合与主轴轴肩提升轴向定位强度及稳定性。经生产实践应用成效显著，芯杆调整准确，满足多种规格冷轧制管时芯杆精准定位的技术要求，尤其是减少了因整套装置安装在箱体内无法及时发现轴向定位破损失效导致的设备故障发生率，从源头上提升了进给回转机构的运行质量，满足高合金元素、高强度无缝钢管冷轧制管的需求，，每年可创造经济效益25万元以上，促进了企业市场核心竞争力。通用性强，对无缝钢管冷轧机进给回转机构的技术改进，具有一定的借鉴、应用价值。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本实用新型，而并非用作为对本实用新型的限定，只要在本实用新型的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本实用新型的权利要求书范围内。

Claims (10)

1.一种用于无缝钢管冷轧机进给回转机构的芯杆调整装置，其特征在于：包括主轴、端部衬套、端部调节支承套、螺杆、指针、定位套、定距环、齿轮和支承套；

所述螺杆套设于所述主轴的一端；

所述端部调节支承套的一端与回转机构箱体相连，另一端套设于所述螺杆上；

所述端部衬套设于所述主轴的一端，并与所述端部调节支承套的一端相连；

所述指针通过指针螺母设于所述主轴的中部位置；

所述定位套、所述定距环、所述齿轮、所述支承套依次套设于所述指针至所述主轴的另一端的所述主轴上。

2.根据权利要求1所述的用于无缝钢管冷轧机进给回转机构的芯杆调整装置，其特征在于：所述主轴设置为同心异径多重台阶状的圆柱体，包括依次设置的螺杆安装段、指针安装段、大径段、定位套安装段、定距环安装段、齿轮安装段和支承套安装段；

所述螺杆安装段、所述齿轮安装段上均开设有键槽，所述键槽内配有平键；

所述定距环安装段与所述齿轮安装段之间开设有环形槽。

3.根据权利要求2所述的用于无缝钢管冷轧机进给回转机构的芯杆调整装置，其特征在于：所述端部衬套为圆柱体结构，其端部设置为六角头凸起，所述六角头凸起的长度为所述端部衬套的长度的1/4～1/3；

所述端部衬套的芯部位置开设有一个圆形通孔，所述圆形通孔的孔径与所述主轴的外径相适配；

所述端部衬套的端面上开设有四个等分的螺纹盲孔。

4.根据权利要求3所述的用于无缝钢管冷轧机进给回转机构的芯杆调整装置，其特征在于：所述端部调节支承套为同心异径台阶状的圆柱体结构，所述端部调节支承套的大径段的端面上开设有八个等分的圆形通孔；

所述端部调节支承套的芯部位置开设有一个同心异径台阶状的通孔，所述通孔的大径段的端面与所述端部调节支承套的大径段的端面重合，所述通孔的大径段的孔径与所述端部衬套的外径相适配；

所述通孔的小径段的端面与所述端部调节支承套的小径段的端面重合，且所述通孔的小径段的内圆周表面设有三角螺纹。

5.根据权利要求4所述的用于无缝钢管冷轧机进给回转机构的芯杆调整装置，其特征在于：所述螺杆为同心异径台阶状的圆柱体结构；

所述螺杆的小径段的外圆周表面设有三角螺纹，与所述通孔的小径段的内圆周表面的三角螺纹相适配；

所述螺杆的大径段的端面上设有内向倾角，角度为10～15度，所述螺杆的大径段的长度为所述螺杆的长度的1/6～1/5；

所述螺杆的芯部位置开设有一个圆形通孔，所述圆形通孔的孔径与所述主轴的外径相适配；

所述圆形通孔上开设有一个贯通式的矩形槽，所述矩形槽的宽度与所述平键的宽度相适配。

6.根据权利要求2所述的用于无缝钢管冷轧机进给回转机构的芯杆调整装置，其特征在于：所述指针的上端设置为三角形锐角，角度为55～65度；

所述指针的下端设有两个圆形通孔；

所述指针的厚度为8～12mm。

7.根据权利要求6所述的用于无缝钢管冷轧机进给回转机构的芯杆调整装置，其特征在于：所述指针螺母的内螺纹与所述指针安装段的外螺纹相适配；

所述指针螺母的外径为所述指针螺母的内径的1.5～1.8倍；

所述指针螺母的外圆周表面设有一个矩形凹槽，所述矩形凹槽的宽度与所述指针的宽度相适配；

所述矩形凹槽上开设有两个与所述指针上两个所述圆形通孔相适配的螺纹孔。

8.根据权利要求2所述的用于无缝钢管冷轧机进给回转机构的芯杆调整装置，其特征在于：所述定距环的内径与所述定距环安装段的直径相适配；

所述定距环的壁厚为5～10mm；

所述定位套为同心异径台阶状的圆柱体结构；

所述定位套的内径与所述定位套安装段的直径相适配。

9.根据权利要求2所述的用于无缝钢管冷轧机进给回转机构的芯杆调整装置，其特征在于：所述齿轮的模数m＝5，齿数z＝40；

所述齿轮的内径与所述齿轮安装段的直径相适配；

所述齿轮的内孔外圆周表面开设有一个贯通式的矩形槽，所述矩形槽的宽度与所述平键的宽度相适配。

10.根据权利要求2所述的用于无缝钢管冷轧机进给回转机构的芯杆调整装置，其特征在于：所述支承套为同心异径台阶状的圆柱体结构；

所述支承套的芯部位置开设有一个圆形通孔，所述圆形通孔的孔径与所述支承套安装段的外径相适配。