CN220101874U - 一种制动闸片 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种制动闸片，涉及制动装置技术领域，用于提升制动闸片的使用寿命，规避由于受力受热不均造成的对运行存在的安全隐患。制动闸片包括钢背组件和多个摩擦粒子组件，钢背组件的一侧面具有第一弧形面。钢背组件的表面设置有多个沿第一弧形面的径向方向依次排布的摩擦区域，摩擦区域的延伸方向平行于第一弧形面。多个摩擦粒子组件设置于钢背组件，摩擦粒子组件具有用于与制动盘摩擦接触的摩擦面，多个摩擦粒子组件的摩擦面位于中部的摩擦区域上的面积与位于远离第一弧形面的摩擦区域上的面积相近。

Description

一种制动闸片

技术领域

本实用新型涉及制动装置技术领域，尤其涉及一种制动闸片。

背景技术

高速列车基础制动装置通常采用盘形制动，利用制动闸片与制动盘产生的摩擦力实现减速停车。随着列车高速化及轻量化的发展趋势，制动闸片的制动负荷越来越大，制动时产生的热能及热冲击也大大增加，对制动闸片结构部件提出了更高要求。

现有技术中，在制动闸片与制动盘摩擦接触进行制动时，制动盘的受力、受热往往不均匀，易导致热应力过高，使得制动盘形成热斑，引起制动盘疲劳裂纹的萌生和扩展，进一步地，与制动盘摩擦接触的制动闸片受力、受热不均，致使制动闸片组件的性能衰退，不仅缩短了制动闸片的使用寿命，而且对安全运行存在隐患。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种制动闸片，用于提升制动闸片的使用寿命，规避由于受力受热不均造成的对运行存在的安全隐患。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种制动闸片，包括钢背组件和多个摩擦粒子组件，钢背组件的一侧面具有第一弧形面。钢背组件的表面设置有多个沿第一弧形面的径向方向依次排布的摩擦区域，摩擦区域的延伸方向平行于第一弧形面。多个摩擦粒子组件设置于钢背组件，摩擦粒子组件具有用于与制动盘摩擦接触的摩擦面，多个摩擦粒子组件的摩擦面位于中部的摩擦区域上的面积与位于远离第一弧形面的摩擦区域上的面积相近。

采用上述技术方案时，本实用新型提供的制动闸片包括钢背组件和多个摩擦粒子组件，钢背组件的表面设置有多个沿第一弧形面的径向方向依次排布的摩擦区域，摩擦区域的延伸方向平行于第一弧形面，且多个摩擦粒子组件的摩擦面位于中部的摩擦区域上的面积与位于远离第一弧形面的摩擦区域上的面积相近，也就是说，多个摩擦粒子组件的摩擦面被位于中部的摩擦区域覆盖的面积约等于被位于远离第一弧形面的摩擦区域覆盖的面积。如此，在摩擦粒子组件与制动盘摩擦接触时，与靠近制动盘的边缘位置摩擦接触的摩擦面约等于与制动盘的中部位置摩擦接触的摩擦面，使得制动盘的受力以及制动盘在摩擦时产生的热量较为均匀，进一步地，制动闸片受力、受热较为均匀，能够延长制动闸片的使用寿命，规避由于受力受热不均造成的对运行存在的安全隐患。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为现有技术中提供的制动闸片的示意图；

图2为本实用新型实施例提供的制动闸片的俯视图；

图3为本实用新型实施例提供的制动闸片的局部结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的制动闸片的局部爆炸示意图一；

图5为本实用新型实施例提供的制动闸片的局部爆炸示意图二；

图6为本实用新型实施例提供的制动闸片的局部剖面示意图；

图7为本实用新型实施例提供的摩擦区域的分布示意图；

图8为本实用新型实施例与现有技术提供的位于第一弧形面径向方向的不同半径位置处的摩擦区域的摩擦面的对比；

图9为本实用新型实施例提供的第一钢背的结构示意图；

图10为本实用新型实施例提供的第二钢背的结构示意图；

图11为本实用新型实施例提供的摩擦粒子组件的结构示意图；

图12为本实用新型实施例提供的摩擦粒子组件的爆炸示意图；

图13为本实用新型实施例提供的摩擦粒子组件的剖面示意图；

图14为图13中的A处放大示意图；

图15为实用新型现有技术提供的卡簧的示意图；

图16为本实用新型实施例提供的卡簧的示意图；

图17为本实用新型实施例提供的摩擦粒子组件与一种示例的卡簧的位置关系示意图；

图18为本实用新型实施例提供的碟形弹片的示意图。

附图标记：

1’—钢背组件，2’—摩擦粒子组件，3’—卡簧，31’—第一配合段，

32’—连接段，33’—第二配合段，

1—钢背组件，11—第一弧形面，12—第一钢背，121—第一贯通孔，

122—钢背凸起，13—第二钢背，131—沉孔，2—摩擦粒子组件，

21—摩擦粒子，211—限位槽，212—粘接柱，22—销钉，

221—环形凹槽，222—销钉孔，23—小背板，231—抓料孔，3—卡簧，

31—第一配合段，32—连接段，33—第二配合段，34—第一插入段，

35—第二插入段，4—弹性件，51—第一摩擦区域，52—第二摩擦区域，

53—第三摩擦区域，54—第四摩擦区域，55—第五摩擦区域，

56—第六摩擦区域，57—第七摩擦区域，58—第八摩擦区域，

59—第九摩擦区域，510—第十摩擦区域，511—第十一摩擦区域，

512—第十二摩擦区域，513—第十三摩擦区域。

实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。“若干”的含义是一个或一个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

高速列车基础制动装置通常采用盘形制动，利用闸片与制动盘产生的摩擦力实现减速停车。随着列车高速化及轻量化的发展趋势，如正在设计开发的新型高速列车CR450，最高运营速度已达400km/h。制动器的制动负荷越来越大，制动时产生的热能及热冲击也大大增加，对制动闸片结构部件提出了更高要求。

制动盘在制动时若受力受热不均，局部热应力过高，易导致热斑形成，这是引起制动盘疲劳裂纹的萌生和扩展，乃至失效的主要原因。制动闸片在制动时如受力不均、局部冲击过大，易导致摩擦材料掉边、掉块及裂纹等问题；制动时的超高热负荷也会导致闸片部分组件的性能衰退，如碟形弹片在超过许用温度后，会大大降低闸片的浮动性能，影响制动安全；制动时的高频、高强度振动，也会导致制动闸片部分组件的脱落，影响高速行车时的安全。

为了解决上述现有技术中存在的技术问题，如图2至图5所示，本实用新型实施例提供一种制动闸片，该制动闸片包括钢背组件1和多个摩擦粒子组件2，钢背组件1的一侧面具有第一弧形面11。钢背组件1的表面设置有多个沿第一弧形面11的径向方向依次排布的摩擦区域，如图7所示，摩擦区域的延伸方向平行于第一弧形面11。多个摩擦粒子组件2设置于钢背组件1，摩擦粒子组件2具有用于与制动盘摩擦接触的摩擦面，多个摩擦粒子组件2的摩擦面位于处于中部的摩擦区域上的面积与位于远离第一弧形面11的摩擦区域上的面积相近。

采用上述技术方案的情况下，本实用新型实施例提供的制动闸片包括钢背组件1和多个摩擦粒子组件2，钢背组件1的表面设置有多个沿第一弧形面11的径向方向依次排布的摩擦区域，摩擦区域的延伸方向平行于第一弧形面11，且多个摩擦粒子组件2的摩擦面位于中部的摩擦区域上的面积与位于远离第一弧形面11的摩擦区域上的面积相近，也就是说，多个摩擦粒子组件2的摩擦面被位于中部的摩擦区域覆盖的面积约等于被位于远离第一弧形面11的摩擦区域覆盖的面积。如此，在摩擦粒子组件2与制动盘摩擦接触时，与靠近制动盘的边缘位置摩擦接触的摩擦面约等于与制动盘的中部位置摩擦接触的摩擦面，使得制动盘的受力以及制动盘在摩擦时产生的热量较为均匀，进一步地，制动闸片受力、受热较为均匀，能够延长制动闸片的使用寿命，规避由于受力受热不均造成的对列车运行存在的安全隐患。

制动闸片在制动过程中，相比靠近制动盘中心的摩擦粒子组件2，靠近制动盘边沿的摩擦粒子组件2所受到的来自于制动盘的摩擦线速度较高，承受的制动能量也更大。现有技术中，在制动闸片的设计过程中，摩擦粒子组件2的排布由内侧向外侧摩擦面积逐步增加。如图1所示，钢背组件1’的最内侧设置有4个摩擦粒子组件2’，中部设置有6个摩擦粒子组件2’，最外侧设置8个摩擦粒子组件2’。

但是，实际情况下，制动过程中影响因素较多，受通风及散热影响，通常，制动闸片的位于钢背组件中部的摩擦区域以及位于钢背组件的远离第一弧形面一侧的摩擦区域的温度均较高，而靠近第一弧形面一侧的温度较低。因此，在本实用新型提供的实施例中，多个摩擦粒子组件2的摩擦面位于处于中部的摩擦区域上的面积与位于远离第一弧形面11的摩擦区域上的面积相近。

如图7所示，钢背组件1的表面设置有多个沿第一弧形面11的径向方向依次排布的摩擦区域。现将靠近第一弧形面11一侧的摩擦区域定义为第一摩擦区域51，沿第一弧形面11的径向方向，自第一弧形面11至钢背的另一侧，分别将摩擦区域依次定义为第二摩擦区域52、第三摩擦区域53、第四摩擦区域54、第五摩擦区域55、第六摩擦区域56、第七摩擦区域57、第八摩擦区域58、第九摩擦区域59、第十摩擦区域510、第十一摩擦区域511、第十二摩擦区域512、第十三摩擦区域513。其中，如图7所示，其中，第七摩擦区域57、第八摩擦区域58、第九摩擦区域59和第十摩擦区域510可以定义为位于中部的摩擦区域，第十一摩擦区域511、第十二摩擦区域512、第十三摩擦区域513可以定义为位于远离第一弧形面11的摩擦区域。需要说明的是，多个摩擦粒子组件2的摩擦面位于摩擦区域上的面积，即为该摩擦区域所覆盖的摩擦面的面积总和。示例性地，多个摩擦粒子组件2的摩擦面位于第七摩擦区域57上的面积，即为图7中的被第七摩擦区域57覆盖的摩擦面的面积总和。而多个摩擦粒子组件2的摩擦面位于处于中部的摩擦区域上的面积与位于远离第一弧形面11的摩擦区域上的面积相近，举例说明，即多个摩擦粒子组件2的摩擦面位于第七摩擦区域57上的面积与多个摩擦粒子组件2的摩擦面位于第八摩擦区域58上的面积，以及与多个摩擦粒子组件2的摩擦面位于第十三摩擦区域513上的面积均相近。

作为一种示例，图8示意出本实用新型实施例与现有技术提供的位于第一弧形面11径向方向的不同半径位置处的摩擦区域的摩擦面的对比，当然，此处只是举例说明，不作具体限定，具体以实际情况为准。如图8所示，在本实用新型提供的实施例中，以第一弧形面11的圆心为圆心，位于半径242.5mm位置处的第七摩擦区域57上的摩擦面、位于半径252.5mm位置处的第八摩擦区域58上的摩擦面、位于半径262.5mm位置处的第九摩擦区域59上的摩擦面、位于半径272.5mm位置处的第十摩擦区域510上的摩擦面、位于半径282.5mm位置处的第十一摩擦区域511上的摩擦面、位于半径302.5mm位置处的第十二摩擦区域512上的摩擦面以及位于半径312.5mm位置处的第十三摩擦区域513上的摩擦面相近，由此使得在制动时摩擦粒子组件2的中部与摩擦粒子组件2的外部的温度分布较为均匀，保证制动温度的均匀分布。而现有技术中，多个摩擦粒子组件2’的摩擦面位于处于中部的摩擦区域上的面积与位于远离第一弧形面11的摩擦区域上的面积相差较大，且由于通风散热的影响，使得在制动时摩擦粒子组件2’的中部与摩擦粒子组件2’的外部的温度分布相差较大。

在本实用新型提供的实施例中，通过调整摩擦粒子组件2在钢背组件1上的排布，使制动闸片中部摩擦区域的摩擦面及最外侧摩擦区域的摩擦面的面积近似相等，保证制动温度的均匀分布。另外，本实用新型实施例提供的制动闸片的结构和尺寸依据 TC/CL 307-2019《动车组闸片暂行技术条件》中标准动车组燕尾 I-C 型闸片接口尺寸及最大轮廓尺寸进行设计，此处不作具体限定。

在一种可能的实现方式中，参见图3至图6所示，钢背组件1包括层叠设置的第一钢背12和第二钢背13，第一钢背12和第二钢背13相铆接。如图9和图10所示，第一钢背12和第二钢背13的对应位置处开设有铆接孔，第一钢背12和第二钢背13通过铆钉连接。第一钢背12上开设有第一贯通孔121，第二钢背13上靠近第一钢背12的一侧设置有与第一贯通孔121对应的沉孔131。如图11至图13所示，摩擦粒子组件2包括摩擦粒子21和销钉22，销钉22具有相对设置的第一端和第二端，第一端固定设置于摩擦粒子21，第二端穿过第一贯通孔121后容纳于沉孔131内。实际情况下，第一贯通孔121的数量与摩擦粒子组件2的数量相同，且一一对应。摩擦粒子21的远离销钉22的一面为摩擦面。

如图4至图6所示，本实用新型实施例提供的制动闸片还包括卡簧3，卡簧3位于沉孔131内，且卡簧3设置于销钉22，卡簧3用于阻止第二端脱出沉孔131。第一钢背12与第二钢背13之间通过铆接方式连接，摩擦粒子21与销钉22的第一端连接，销钉22通过卡簧3连接于第一钢背12，从而使得摩擦粒子组件2连接于钢背组件1。卡簧3位于沉孔131内，沉孔131的设置一方面可以防止卡簧3脱落后掉落，另一方面也可以起到防尘、防沙的作用，让卡簧3在工作过程中有一个相对好的环境，可提升卡簧3的使用寿命。实际情况下，卡簧3可以通过螺纹连接方式连接于销钉22的第二端。

在一种可选方式中，如图11至图13所示，销钉22的靠近第二端的外壁上开设有环形凹槽221。如图16所示，本实用新型实施例提供的卡簧3包括顺序连接的第一配合段31、连接段32和第二配合段33，第一配合段31和第二配合段33均与环形凹槽221的外壁配合，第一配合段31与第二配合段33对称设置于环形凹槽221的两侧，第一配合段31和第二配合段33分别夹紧于环形凹槽221的两侧，使得卡簧3夹紧于销钉22外，同时环形凹槽221的靠近第二端的内壁能够阻止卡簧3从销钉22上脱落，对卡簧3设置在销钉22上起到限位作用，能够增强卡簧3设置在销钉22上的牢固性。另外，连接段32用于阻止第二端脱出沉孔131，具体实施时，连接段32在第二钢背13上的正投影的尺寸大于第一贯通孔121的尺寸，如此，可以阻止连接段32脱出沉孔131，进一步地，能够阻止第二端脱出沉孔131。

连接段32可以为如图16所示的优弧形，当然，连接段32也可以为波浪形或三角形结构，此处不作具体限定。卡簧3可以由条状结构钢一体弯折成形，当然，此处不作具体限定，以实际情况为准。

在一种示例中，如图6、图11至图13和图17所示，销钉22上对应环形凹槽221的位置处开设有销钉孔222，销钉孔222的轴线与销钉22的轴线相垂直。如图16所示，卡簧3还包括第一插入段34和/或第二插入段35，第一插入段34的一端连接于第一配合段31的远离第一配合段31与连接段32连接的一端，第一插入段34的另一端伸入销钉孔222内。第二插入段35的一端连接于第二配合段33的远离第二配合段33与连接段32连接的一端，第二插入段35的另一端伸入销钉孔222内。在销钉22的第二端伸入沉孔131内后，将卡簧3的第一插入段34和第二插入段35插入销钉孔222内，同时第一配合段31和第二配合段33夹紧于环形凹槽221的外壁。

具体实施时，卡簧3可以仅包括第一插入段34或仅包括第二插入段35，当然，也可以同时包括第一插入段34和第二插入段35。第一插入段34和第二插入段35的设置能够提升卡簧3设置于销钉22外的稳固性，避免卡簧3在使用过程中从销钉22上脱落，卡簧3不易因振动脱落，进一步地，提升了摩擦粒子组件2设置在钢背组件1上的稳固性。如图15所示，现有技术提供的卡簧3’仅包括第一配合段31’、连接段32’和第二配合段33’，不包括第一插入段和第二插入段，本实用新型实施例提供的卡簧3相较于现有技术提供的卡簧3’，能够加强卡簧3设置于销钉22外的稳固性，避免卡簧3在使用过程中从销钉22上脱落。

作为一种可选方式，参见图4至图6所示，本实用新型实施例提供的制动闸片还包括弹性件4，弹性件4套设于销钉22外。弹性件4的两端分别弹性作用于摩擦粒子21和钢背组件1，用于对摩擦粒子组件2施加远离钢背组件1的作用力。如此，使得摩擦粒子21与钢背组件1之间具有间隙，有利于形成散热通道，对摩擦粒子组件2降温，避免摩擦粒子组件2温度过高。另外，在多个摩擦粒子组件2与制动盘摩擦接触制动时，当制动盘与摩擦粒子组件2接触的制动面不平时，弹性件4能够起到缓冲作用，以降低制动盘的制动面不平造成的摩擦粒子组件2的震动现象以及受力不均现象，延长摩擦粒子组件2的使用寿命。

在本实用新型提供的实施例中，弹性件4为如图18所示的碟形弹片，碟形弹片的开口端朝向钢背组件1。如图6所示，沿着碟形弹片的轴线方向，碟形弹片为一端至另一端的方向逐渐外扩的结构，碟形弹片的开口端的直径大于碟形弹片的底端的直径。碟形弹片的开口端与钢背组件1顶紧接触并弹性作用于钢背组件1。当然，具体实施时，弹性件4也可以为弹簧，此处只是举例说明，以实际情况为准。

作为一种可选方式，如图6和图9所示，第一钢背12靠近摩擦粒子21的一侧设置有与弹性件4相配合的多个钢背凸起122，多个钢背凸起122围设形成限位空间，弹性件4位于限位空间内。如此，钢背凸起122的设置能够增加摩擦粒子21与钢背组件1之间的间隙，有利于制动时的通风及散热。同时，弹性件4位于限位空间内，以保证碟形弹片的性能稳定性，避免碟形弹片过变形而失效，保证碟形弹片的安全使用。具体实施时，钢背凸起122可以与第一钢背12一体成形，当然，也可以通过焊接方式固定在第一钢背12上。钢背凸起122可以为轴线与第一贯通孔121的轴线共线的套筒的部分，以便于形成散热通道。实际情况下，一个摩擦粒子组件2对应一个弹性件4、一个第一贯通孔121以及一个限位空间。

进一步地，如图6、图12和图13所示，摩擦粒子21上靠近钢背组件1的一侧设置有与钢背凸起122限位配合的限位槽211，钢背凸起122的上端伸入限位槽211内，能够防止摩擦粒子组件2转动。

另外，如图6所示，在将摩擦粒子组件2、弹性件4和钢背组件1安装完成之后，钢背凸起122的顶端与限位槽211的槽底之间具有间隙D，间隙D的设置有利于在摩擦粒子与制动盘摩擦接触时，使得摩擦粒子组件具有向钢背组件浮动的浮动距离。在弹性件为碟形弹片时，间隙D的最大值为自由状态下的碟形弹片的内锥高度的75%。需要说明的是，碟形弹片的内锥高度即为如图18所示的距离L。

在一种可能的实现方式中，摩擦粒子21可以由铜粉、铁粉、石墨等多种粉料按照一定比例烧结压制形成。如图13和图14所示，摩擦粒子21的远离钢背组件1的一侧设置有粉末冶金倒角。如此，摩擦粒子21的远离钢背组件1的一侧倒角位置处较大的压缩量可增加摩擦粒子21的边角强度，在制动过程中不易产生掉边现象，同时粉末冶金倒角的增加，也可延长磨具的使用寿命，降低生产成本。

如图14所示，粉末冶金倒角平台宽度为W，至少为0.1mm。倒角高度 H 不能高于摩擦粒子高度的30%，倒角角度不能大于45°，建议角度为30°-45°，倒角处设计一过渡圆弧R。

作为一种可选方式，如图11、图12、图13和图17所示，摩擦粒子组件2还包括小背板23，小背板23上开设有限位槽211。小背板23与摩擦粒子21通过烧结连接，小背板23上开设有抓料孔231，摩擦粒子21上设置有与抓料孔231配合的粘接柱212。抓料孔231和粘接柱212的配合能够保证摩擦粒子21与小背板23的牢固粘接，提升摩擦粒子组件2的结构强度。

在上述实施方式的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (8)

1.一种制动闸片，其特征在于，包括：

钢背组件，所述钢背组件的一侧面具有第一弧形面；所述钢背组件的表面设置有多个沿所述第一弧形面的径向方向依次排布的摩擦区域；所述摩擦区域的延伸方向平行于所述第一弧形面；

多个摩擦粒子组件，设置于所述钢背组件；所述摩擦粒子组件具有用于与制动盘摩擦接触的摩擦面；多个所述摩擦粒子组件的所述摩擦面位于中部的所述摩擦区域上的面积与位于远离所述第一弧形面的所述摩擦区域上的面积相近；

所述钢背组件包括层叠设置的第一钢背和第二钢背，所述第一钢背和所述第二钢背相铆接；所述第一钢背上开设有第一贯通孔，所述第二钢背上靠近所述第一钢背的一侧设置有与所述第一贯通孔对应的沉孔；所述摩擦粒子组件包括摩擦粒子和销钉，所述销钉具有相对设置的第一端和第二端，所述第一端固定设置于所述摩擦粒子；所述第二端穿过所述第一贯通孔后包覆于所述沉孔内；

所述制动闸片还包括卡簧，所述卡簧位于所述沉孔内，且所述卡簧安装于所述销钉；所述卡簧用于阻止所述第二端脱出所述沉孔。

2.根据权利要求1所述的制动闸片，其特征在于，所述销钉的靠近所述第二端的外壁上开设有环形凹槽；所述销钉上对应所述环形凹槽的位置处开设有销钉孔，所述销钉孔的轴线与所述销钉的轴线相垂直；

所述卡簧包括顺序连接的第一配合段、连接段和第二配合段，所述第一配合段和所述第二配合段均与所述环形凹槽的外壁配合，所述第一配合段与所述第二配合段对称夹紧于所述环形凹槽的两侧；所述连接段用于阻止所述第二端脱出所述沉孔；

所述卡簧还包括第一插入段和/或第二插入段，所述第一插入段的一端连接于所述第一配合段的远离所述第一配合段与所述连接段连接的一端；所述第一插入段的另一端伸入所述销钉孔内；所述第二插入段的一端连接于所述第二配合段的远离所述第二配合段与所述连接段连接的一端；所述第二插入段的另一端伸入所述销钉孔内。

3.根据权利要求1所述的制动闸片，其特征在于，所述制动闸片还包括弹性件，所述弹性件套设于所述销钉外；所述弹性件的两端分别弹性作用于所述摩擦粒子和所述钢背组件，用于对所述摩擦粒子组件施加远离所述钢背组件的作用力。

4.根据权利要求3所述的制动闸片，其特征在于，所述弹性件为碟形弹片。

5.根据权利要求3所述的制动闸片，其特征在于，所述第一钢背靠近所述摩擦粒子的一侧设置有与所述弹性件相配合的多个钢背凸起，多个所述钢背凸起围设形成限位空间，所述弹性件位于所述限位空间内。

6.根据权利要求5所述的制动闸片，其特征在于，所述摩擦粒子上靠近钢背组件的一侧设置有与所述钢背凸起限位配合的限位槽。

7.根据权利要求1所述的制动闸片，其特征在于，所述摩擦粒子的远离所述钢背组件的一侧设置有粉末冶金倒角。

8.根据权利要求6所述的制动闸片，其特征在于，所述摩擦粒子组件还包括小背板，所述小背板上开设有所述限位槽；所述小背板与所述摩擦粒子通过烧结连接，所述小背板上开设有抓料孔，所述摩擦粒子上设置有与所述抓料孔配合的粘接柱。