CN220074163U - 一种轴套加工用去毛刺装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及去毛刺技术领域，公开了一种轴套加工用去毛刺装置，包括底板，所述底板的顶端中部转动连接有驱动杆，所述驱动杆的杆体下侧固定连接有承托板，所述承托板的底端两侧均转动连接有打磨杆，两侧所述打磨杆的顶端均贯穿承托板且杆体上侧设置有轴套本体。本实用新型中，通过驱动第二电机，可使得驱动杆转动的同时带动一个第一锥齿轮以及驱动齿轮转动，进一步通过驱动齿轮带动两侧从动齿轮以及两侧打磨杆转动对轴套本体的内侧毛刺进行打磨，进一步通过第二锥齿轮的转换，可使得驱动齿盘反向转动的同时带动打磨罩对轴套本体外侧的毛刺进行打磨，从而达到了对轴套内外侧同时打磨的目的，并一定程度上提高其工作效率。

Description

一种轴套加工用去毛刺装置

技术领域

本实用新型涉及去毛刺技术领域，尤其涉及一种轴套加工用去毛刺装置。

背景技术

去毛刺是工件加工过程中的很重要的工序之一，它不仅会影响后续的加工，也影响着工件的质量，装配精度，甚至会影响着轴套的寿命。

现有的轴套加工用去毛刺装置，大多只能够对其内部或者外部的毛刺进行打磨，内部或外部打磨结束后再对其内外部进行二次打磨，从而需要两个打磨设备来对轴套的内外侧打磨，极为麻烦。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种轴套加工用去毛刺装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种轴套加工用去毛刺装置，包括底板，所述底板的顶端中部转动连接有驱动杆，所述驱动杆的杆体下侧固定连接有承托板，所述承托板的底端两侧均转动连接有打磨杆，两侧所述打磨杆的顶端均贯穿承托板且杆体上侧设置有轴套本体，两侧所述打磨杆的杆体底端均固定连接在底板的顶端两侧，两侧所述打磨杆的杆体下侧均固定连接有从动齿轮，两侧所述从动齿轮之间设置有驱动齿轮，所述驱动齿轮的外侧均与两侧从动齿轮相啮合，所述驱动齿轮的中部固定连接在驱动杆的杆体外侧位于承托板与底板之间。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述驱动杆的杆体上侧滑动连接有豁口盘，所述豁口盘的底端两侧均固定连接有连接杆，两侧所述连接杆的底端均转动连接有打磨罩，两侧所述打磨罩的内部均与轴套本体相适配。

作为上述技术方案的进一步描述：

两侧所述打磨罩的外侧均固定连接有从动齿盘，两侧所述从动齿盘之间设置有与之相啮合的驱动齿盘，所述驱动齿盘的中部固定连接在驱动杆的杆体位于承托板与豁口盘之间。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述驱动杆的杆体外侧位于豁口盘与驱动齿盘之间设置有一对第一锥齿轮，顶部所述第一锥齿轮的中部固定连接在驱动杆的外侧，底部所述第一锥齿轮的中部转动连接在驱动杆的外侧，底部所述第一锥齿轮的底端固定连接在驱动齿盘的顶端，一对所述第一锥齿轮的一侧内端处设置有与之相啮合的第二锥齿轮，所述第二锥齿轮的一端转动连接有限位杆，所述限位杆的一端固定连接有限位板，所述限位板的底端固定连接在承托板的顶端。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述限位板的两侧均开设有限位槽，两侧所述限位槽的内部均滑动连接有限位块，两侧所述限位块的外端均固定连接在豁口盘的豁口内端处。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述豁口盘的顶端固定连接有顶板，所述顶板的顶端中部固定连接有第二电机，所述第二电机的轴杆贯穿顶板并固定连接在驱动杆的顶端。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述顶板的一侧固定连接有框体，所述框体的底端固定连接在底板的顶端一侧，所述框体的内部滑动连接有滑块，所述滑块的一端固定连接在豁口盘的一侧，所述滑块的中部螺纹连接有螺纹杆，所述螺纹杆的两端分别贯穿滑块并转动连接在框体的内部两端。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述滑块的顶端贯穿框体并固定连接有第一电机，所述第一电机的外壳固定连接在框体的顶端。

本实用新型具有如下有益效果：

1、本实用新型中，首先将轴套本体放置在打磨杆的上侧，进一步启动第一电机，可使得螺纹杆转动的同时带动豁口盘与其底部的打磨罩套设在轴套本体的外侧位置停止，进一步驱动第二电机，可使得驱动杆转动的同时带动一个第一锥齿轮以及驱动齿轮转动，进一步通过驱动齿轮带动两侧从动齿轮转动，进一步通过从动齿轮转动带动两侧打磨杆转动对轴套本体的内侧毛刺进行打磨，进一步通过一个第一锥齿轮转动带动第二锥齿轮转动，进一步通过第二锥齿轮的转换，可使得另一个第一锥齿轮与驱动齿盘反向转动，进一步带动从动齿盘与打磨罩转动对轴套本体的外侧毛刺进行打磨，从而达到了对轴套内外侧同时打磨的目的，并一定程度上提高其工作效率。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种轴套加工用去毛刺装置的侧视图；

图2为图1中A部分局部放大图；

图3为本实用新型提出的一种轴套加工用去毛刺装置的整体剖面图；

图4为本实用新型提出的一种轴套加工用去毛刺装置的豁口盘与承托板剖面图；

图5为本实用新型提出的一种轴套加工用去毛刺装置的承托板剖面图；

图6为本实用新型提出的一种轴套加工用去毛刺装置的豁口盘与限位板分解图；

图7为本实用新型提出的一种轴套加工用去毛刺装置的后视图。

图例说明：

1、底板；2、驱动杆；3、驱动齿轮；4、从动齿轮；5、打磨杆；6、轴套本体；7、承托板；8、驱动齿盘；9、从动齿盘；10、打磨罩；11、连接杆；12、第一锥齿轮；13、第二锥齿轮；14、限位杆；15、限位板；16、限位槽；17、限位块；18、豁口盘；19、滑块；20、螺纹杆；21、框体；22、第一电机；23、第二电机；24、顶板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

参照图1-7，本实用新型提供的一种实施例：一种轴套加工用去毛刺装置，包括底板1，底板1的顶端中部转动连接有驱动杆2，驱动杆2的杆体下侧固定连接有承托板7，承托板7的底端两侧均转动连接有打磨杆5，两侧打磨杆5的顶端均贯穿承托板7且杆体上侧设置有轴套本体6，两侧打磨杆5的杆体底端均固定连接在底板1的顶端两侧，两侧打磨杆5的杆体下侧均固定连接有从动齿轮4，两侧从动齿轮4之间设置有驱动齿轮3，驱动齿轮3的外侧均与两侧从动齿轮4相啮合，驱动齿轮3的中部固定连接在驱动杆2的杆体外侧位于承托板7与底板1之间，驱动杆2的杆体上侧滑动连接有豁口盘18，豁口盘18的底端两侧均固定连接有连接杆11，两侧连接杆11的底端均转动连接有打磨罩10，两侧打磨罩10的内部均与轴套本体6相适配，两侧打磨罩10的外侧均固定连接有从动齿盘9，两侧从动齿盘9之间设置有与之相啮合的驱动齿盘8，驱动齿盘8的中部固定连接在驱动杆2的杆体位于承托板7与豁口盘18之间，驱动杆2的杆体外侧位于豁口盘18与驱动齿盘8之间设置有一对第一锥齿轮12，顶部第一锥齿轮12的中部固定连接在驱动杆2的外侧，底部第一锥齿轮12的中部转动连接在驱动杆2的外侧，底部第一锥齿轮12的底端固定连接在驱动齿盘8的顶端，一对第一锥齿轮12的一侧内端处设置有与之相啮合的第二锥齿轮13，第二锥齿轮13的一端转动连接有限位杆14，豁口盘18的顶端固定连接有顶板24，顶板24的顶端中部固定连接有第二电机23，第二电机23的轴杆贯穿顶板24并固定连接在驱动杆2的顶端，通过驱动第二电机23，可使得驱动杆2转动的同时带动一个第一锥齿轮12以及驱动齿轮3转动，进一步通过驱动齿轮3带动两侧从动齿轮4转动，进一步通过从动齿轮4转动带动两侧打磨杆5转动对轴套本体6的内侧毛刺进行打磨，进一步通过一个第一锥齿轮12转动带动第二锥齿轮13转动，进一步通过第二锥齿轮13带动另一个第一锥齿轮12反向转动，进一步带动驱动齿盘8与驱动齿轮3之间反向转动，进一步带动从动齿盘9与打磨罩10转动对轴套本体6的外侧毛刺进行打磨，从而达到了对轴套内外侧同时打磨的目的，并一定程度上提高其工作效率。

进一步解释，限位杆14的一端固定连接有限位板15，限位板15的底端固定连接在承托板7的顶端，限位板15的两侧均开设有限位槽16，两侧限位槽16的内部均滑动连接有限位块17，两侧限位块17的外端均固定连接在豁口盘18的豁口内端处，顶板24的一侧固定连接有框体21，框体21的底端固定连接在底板1的顶端一侧，框体21的内部滑动连接有滑块19，滑块19的一端固定连接在豁口盘18的一侧，滑块19的中部螺纹连接有螺纹杆20，螺纹杆20的两端分别贯穿滑块19并转动连接在框体21的内部两端，滑块19的顶端贯穿框体21并固定连接有第一电机22，第一电机22的外壳固定连接在框体21的顶端，首先将轴套本体6放置在打磨杆5的上侧，进一步通过启动第一电机22，可使得螺纹杆20转动的同时带动滑块19移动，进一步通过滑块19带动豁口盘18与其底部的打磨罩10套设在轴套本体6的外侧位置停止，进一步利用豁口盘18豁口处的限位块17滑动在限位板15的两侧限位槽16内部，从而使得其移动时更加稳定。

工作原理：首先将轴套本体6放置在打磨杆5的上侧，进一步启动第一电机22，可使得螺纹杆20转动的同时带动豁口盘18与其底部的打磨罩10套设在轴套本体6的外侧位置停止，进一步利用豁口盘18豁口处的限位块17滑动在限位板15的两侧限位槽16内部，从而使得其移动时更加稳定，进一步启动第二电机23，可使得驱动杆2转动的同时带动一个第一锥齿轮12以及驱动齿轮3转动，进一步通过驱动齿轮3带动两侧从动齿轮4转动，进一步通过从动齿轮4转动带动两侧打磨杆5转动对轴套本体6的内侧毛刺进行打磨，进一步通过一个第一锥齿轮12转动带动第二锥齿轮13转动，进一步通过第二锥齿轮13的转换，可使得另一个第一锥齿轮12与驱动齿盘8反向转动，进一步带动从动齿盘9与打磨罩10转动对轴套本体6的外侧毛刺进行打磨，从而达到了对轴套内外侧同时打磨的目的，并一定程度上提高其工作效率。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种轴套加工用去毛刺装置，包括底板(1)，其特征在于：所述底板(1)的顶端中部转动连接有驱动杆(2)，所述驱动杆(2)的杆体下侧固定连接有承托板(7)，所述承托板(7)的底端两侧均转动连接有打磨杆(5)，两侧所述打磨杆(5)的顶端均贯穿承托板(7)且杆体上侧设置有轴套本体(6)，两侧所述打磨杆(5)的杆体底端均固定连接在底板(1)的顶端两侧，两侧所述打磨杆(5)的杆体下侧均固定连接有从动齿轮(4)，两侧所述从动齿轮(4)之间设置有驱动齿轮(3)，所述驱动齿轮(3)的外侧均与两侧从动齿轮(4)相啮合，所述驱动齿轮(3)的中部固定连接在驱动杆(2)的杆体外侧位于承托板(7)与底板(1)之间。

2.根据权利要求1所述的一种轴套加工用去毛刺装置，其特征在于：所述驱动杆(2)的杆体上侧滑动连接有豁口盘(18)，所述豁口盘(18)的底端两侧均固定连接有连接杆(11)，两侧所述连接杆(11)的底端均转动连接有打磨罩(10)，两侧所述打磨罩(10)的内部均与轴套本体(6)相适配。

3.根据权利要求2所述的一种轴套加工用去毛刺装置，其特征在于：两侧所述打磨罩(10)的外侧均固定连接有从动齿盘(9)，两侧所述从动齿盘(9)之间设置有与之相啮合的驱动齿盘(8)，所述驱动齿盘(8)的中部固定连接在驱动杆(2)的杆体位于承托板(7)与豁口盘(18)之间。

4.根据权利要求1所述的一种轴套加工用去毛刺装置，其特征在于：所述驱动杆(2)的杆体外侧位于豁口盘(18)与驱动齿盘(8)之间设置有一对第一锥齿轮(12)，顶部所述第一锥齿轮(12)的中部固定连接在驱动杆(2)的外侧，底部所述第一锥齿轮(12)的中部转动连接在驱动杆(2)的外侧，底部所述第一锥齿轮(12)的底端固定连接在驱动齿盘(8)的顶端，一对所述第一锥齿轮(12)的一侧内端处设置有与之相啮合的第二锥齿轮(13)，所述第二锥齿轮(13)的一端转动连接有限位杆(14)，所述限位杆(14)的一端固定连接有限位板(15)，所述限位板(15)的底端固定连接在承托板(7)的顶端。

5.根据权利要求4所述的一种轴套加工用去毛刺装置，其特征在于：所述限位板(15)的两侧均开设有限位槽(16)，两侧所述限位槽(16)的内部均滑动连接有限位块(17)，两侧所述限位块(17)的外端均固定连接在豁口盘(18)的豁口内端处。

6.根据权利要求2所述的一种轴套加工用去毛刺装置，其特征在于：所述豁口盘(18)的顶端固定连接有顶板(24)，所述顶板(24)的顶端中部固定连接有第二电机(23)，所述第二电机(23)的轴杆贯穿顶板(24)并固定连接在驱动杆(2)的顶端。

7.根据权利要求6所述的一种轴套加工用去毛刺装置，其特征在于：所述顶板(24)的一侧固定连接有框体(21)，所述框体(21)的底端固定连接在底板(1)的顶端一侧，所述框体(21)的内部滑动连接有滑块(19)，所述滑块(19)的一端固定连接在豁口盘(18)的一侧，所述滑块(19)的中部螺纹连接有螺纹杆(20)，所述螺纹杆(20)的两端分别贯穿滑块(19)并转动连接在框体(21)的内部两端。

8.根据权利要求7所述的一种轴套加工用去毛刺装置，其特征在于：所述滑块(19)的顶端贯穿框体(21)并固定连接有第一电机(22)，所述第一电机(22)的外壳固定连接在框体(21)的顶端。