CN220062850U - 一种滑动检测机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种滑动检测机构，包括仿形支撑台、滑动检测组件和压紧组件；所述仿形支撑台的表面具有限位槽用于放置待检测型材的限位槽以及分布方向与所述限位槽相匹配且表面弧度与所述待检测型材的表面相匹配的导向部；所述压紧组件的限位端与所述限位槽相对设置，使待检测型材被夹持于所述限位槽与所述压紧组件的限位端之间；所述滑动检测组件的滑动端能够沿所述导向部的表面滑动，所述滑动检测组件的检测端朝向所述限位槽设置并能够与待检测型材相抵靠。本实用新型能够实现型材表面参数的快速检测，稳定性良好，准确度高。

Description

一种滑动检测机构

技术领域

本实用新型涉及型材检测技术领域，尤其是指一种滑动检测机构。

背景技术

随着车辆研发周期的缩短，车辆玻璃、型材等的开发周期也应对应地缩短，而车辆玻璃、型材等在出厂前需要进行质量检测。对于型材而言，质量检测主要涉及型面平整度、型面弧度、型材尺寸等参数的检测。目前，对于型材进行型面平整度和型面弧度的检测一般通过手持百分表测量的方式进行检测，上述检测方式所测得的数据精确度不佳，且效率低下。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种滑动检测机构，在提高型材表面连续取点检测数据精度的同时提高取样检测效率。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：

一种滑动检测机构，包括仿形支撑台、滑动检测组件和压紧组件；所述仿形支撑台的表面具有用于放置待检测型材的限位槽以及分布方向与所述限位槽相匹配且表面弧度与所述待检测型材的表面相匹配的导向部；所述压紧组件的限位端与所述限位槽相对设置，使待检测型材被夹持于所述限位槽与所述压紧组件的限位端之间；所述滑动检测组件的滑动端能够沿所述导向部的表面滑动，所述滑动检测组件的检测端朝向所述限位槽设置并能够与待检测型材相抵靠。

进一步地，所述导向部具有第一表面和第二表面，所述第一表面位于所述仿形支撑台的宽度方向上，所述第二表面位于所述仿形支撑台的厚度方向上。

进一步地，所述滑动检测组件包括支架、限位滑动组件和检测仪；所述限位滑动组件和所述检测仪分别与所述支架的上下两端连接，且所述限位滑动组件的第一端和第二端分别抵压于所述导向部的第一表面和第二表面，所述检测仪的检测端能够与待检测型材相抵靠。

进一步地，所述滑动组件包括第一滑动件和第二滑动件；所述第一滑动件的周向外壁与所述第二滑动架的周向外壁分别可滑动地抵压于所述第一表面和所述第二表面。

进一步地，所述仿形支撑台在长度方向上设置有至少两个用于对待检测型材定位的定位件。

进一步地，所述仿形支撑台宽度方向上的两端分别设置有一所述导向部，且每个所述导向部内能够嵌设不同的所述滑动检测组件，以与待检测型材的不同型面相抵靠。

进一步地，所述滑动检测组件的检测端垂直于所述待检测型材上对应的检测区域。

进一步地，还包括底板；所述仿形支撑台装设于所述底板上。

进一步地，所述底板上设置有用于放置所述滑动检测组件的放置座。

进一步地，所述底板上设置有用于对所述滑动检测组件的检测仪进行校零的校零座。

本实用新型的有益效果在于：通过仿形支撑台的限位槽对待检测型材进行支撑定位，并在仿形支撑台上开设导向部，使滑动检测组件在导向部内沿与限位槽表面弧度相匹配的轨迹滑动，进而使滑动检测组件的检测端始终贴合于待检测型材表面，以使滑动检测组件在型材表面连续取点检测，提高检测精度，且采用滑动检测的方式，能够提高检测效率。

附图说明

图1为本实用新型中一种滑动检测机构的局部结构示意图；

图2为本实用新型中一种滑动检测机构的结构示意图；

图3为本实用新型中滑动检测组件的结构示意图；

图4为本实用新型中压紧组件的结构示意图。

标号说明：

1、仿形支撑台；11、限位槽；12、导向部；121、第一表面；122、第二表面；13、第三表面；14、定位槽；

2、滑动检测组件；21、支架；211、水平部；212、安装部；213、竖直部；22、限位滑动组件；221、第一滑动件；222、第二滑动件；223、第三滑动件；23、检测仪；

3、压紧组件；31、压头；32、支撑杆；321、竖杆；322、横杆；33、螺杆；331、限位件；34、复位件；

4、定位件；41、定位柱；

5、底板；6、放置座；7、校零座；

8、待检测型材；81、顶面；82、斜面；

9、插接件。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。

本实用新型中所指的型材包括异形饰件、规则饰件以及其他各类车辆饰件。

随着车辆研发周期的缩短，车辆玻璃、型材等的开发周期也应对应地缩短，而车辆玻璃、型材等在出厂前需要进行质量检测。对于型材而言，质量检测主要涉及型面平整度、型面弧度、型材尺寸等参数的检测。目前，对于型材进行型面平整度和型面弧度的检测一般通过手持百分表测量的方式进行检测，上述检测方式所测得的数据精确度不佳，且效率低下。

基于此，现有的车辆型材表面数据仅能实现多点位依次取点，多点位依次取点的方式取点轨迹较为分散，且对在每个型材上的取点位置均会存在区别，不仅导致同一个型材上的检测数据准确度不佳，也会导致同一批次的不同型材检测结果存在差异性，检测结果可靠性不足，且多点位依次取点的方式需要操作人员反复取点，检测效率低下。

请参照图1-图4，一种滑动检测机构，包括仿形支撑台、滑动检测组件和压紧组件；仿形支撑台的表面具有用于放置待检测型材的限位槽以及分布轨迹与所述限位槽相匹配且表面弧度与所述待检测型材的表面相匹配的导向部；压紧组件的限位端与限位槽相对设置，使待检测型材被夹持于限位槽与压紧组件的限位端之间；滑动检测组件的滑动端能够沿导向部的表面滑动，滑动检测组件的检测端朝向限位槽设置并能够与待检测型材相抵靠。

可以理解的是，现有的车辆型材的外表面一般为单一弧面或者具有多个光滑过渡连接的弧面或平面形成，为了使型材在进行检测过程中保持稳定，在仿形支撑台上设置限位槽，提高型材与仿形支撑台之间的稳定性，通过仿形支撑台的限位槽对待检测型材进行支撑定位，配合压紧组件对型材施加压力使型材在检测过程中始终相对于仿形支撑台保持静止，并在仿形支撑台上开设导向部，使滑动检测组件在导向部内沿与限位槽表面弧度相匹配的轨迹滑动，进而使滑动检测组件的检测端始终贴合于待检测型材表面，以使滑动检测组件在型材表面连续取点检测，提高检测精度，且采用滑动检测的方式，能够提高检测效率。

进一步地，导向部具有第一表面和第二表面，第一表面位于仿形支撑台的宽度方向上，第二表面位于仿形支撑台的厚度方向上。设置第一表面和第二表面，用于在仿形支撑台的厚度方向上和宽度方向上同步对滑动检测组件限位，采用两个方向同时限位目的在于使滑动检测组件的检测端始终保持抵压在所需检测的位置上，提高滑动检测组件移动的稳定性。

进一步地，滑动检测组件包括支架、限位滑动组件和检测仪；限位滑动组件和检测仪分别与支架的上下两端连接，且限位滑动组件的第一端和第二端分别抵压于导向部的第一表面和第二表面，检测仪的检测端能够与待检测型材相抵靠。滑动限位组件用于对支架以及检测仪起到导向作用，使检测仪的检测端始终与待检测型材贴合，进而提高检测精度。

进一步地，滑动组件包括第一滑动件和第二滑动件；第一滑动件的周向外壁与第二滑动架的周向外壁分别可滑动地抵压于第一表面和第二表面。

第一滑动件和第二滑动件的设置，与对应的第一表面或第二表面相抵压并沿第一表面或第二表面滑动，使检测仪保持在待检测型材表面移动，提高检测精度。常见的滑动件可以是滑块、滚轮、滚珠等，第一滑动件和第二滑动件可以是相同的也可以是不同的，且第一表面度和第二表面度的表面精度可以是相同的也可以是不同的，第一表面和第二表面的表面精度根据滑动件的结构来决定，作为可选方案，可使第一表面的精度大于第二表面的精度，确保滑动检测组件在滑动取点的过程中始终抵压于型材的表面，确保取样的准确性。

进一步地，仿形支撑台在长度方向上设置有至少两个用于对待检测型材定位的定位件。定位件的设置，用于使待检测型材嵌设于其中，提高待检测型材与仿形支撑台之间的稳定性。定位件的数量以及分布位置根据型材上实际所具有的通孔来决定，由于仅设置一个定位件将导致待检测型材可能相对于该定位件发生位置偏移，为保证待检测型材的稳定性，定位件的数量至少应设置有两个，使型材在两个点位上被固定，进而能够相对于限位槽保持静止。

进一步地，仿形支撑台宽度方向上的两端分别设置有一导向部，且每个导向部内能够嵌设不同的滑动检测组件，以与待检测型材的不同型面相抵靠。两个导向部的设置，能够对待检测型材的不同型面进行同步滑动检测，提高检测效率。

进一步地，滑动检测组件的检测端垂直于待检测型材上对应的检测区域。检测端与待检测型材对应的检测区域垂直，能够确保检测精度。

进一步地，还包括底板；仿形支撑台装设于底板上。仿形支撑台采用可拆卸的方式与底板进行连接，具体为，通过螺栓连接，以便根据实际需求更换不同的仿形支撑台以适配不同型材的表面检测。

进一步地，底板上设置有用于放置滑动检测组件的放置座。放置座的设置，用于收纳不需要进行检测工作的滑动检测组件，避免滑动检测组件丢失，实现滑动检测组件的快速取放。

进一步地，底板上设置有用于对滑动检测组件的检测仪进行校零的校零座。在底座上设置校零座，提高集成度，使多项功能集成于一体，能够在滑动检测组件进行检测工作前对待检测型材进行快速检测，提高检测效率。

本实用新型可用于对各类型材进行表面度检测，在本实施例中具体指车辆型材。

请参照图1-图4，本实用新型的实施例一为：

一种滑动检测机构2，包括仿形支撑台1、滑动检测组件2和压紧组件3；仿形支撑台1的表面具有待检测型材8限位槽用于放置待检测型材8的限位槽11以及分布方向与限位槽11相匹配且表面弧度与待检测型材8的表面相匹配的导向部12；压紧组件3的限位端与限位槽11相对设置，使待检测型材8被夹持于限位槽11与压紧组件3的限位端之间；滑动检测组件2的滑动端能够沿导向部12的表面滑动，滑动检测组件2的检测端朝向限位槽11设置并能够与待检测型材8相抵靠。其中，在本实施例中，待检测型材8具有顶面81和与顶面81过渡连接的斜面82。

请参照图1和图3，本实用新型的实施例二为：

本实施例在实施例一的基础上，限定了导向部12和滑动检测组件2的具体结构。

在本实施例中，导向部12具有第一表面121和第二表面122，第一表面121位于仿形支撑台1的宽度方向上，第二表面122位于仿形支撑台1的厚度方向上。其中，第一表面121的弧度与待检测型材8的长度方向分布轨迹贴合，而第二表面122的弧度与限位槽11的斜面112分布轨迹相贴合。

在本实施例中，滑动检测组件2包括支架21、限位滑动组件22和检测仪23；限位滑动组件22和检测仪23分别与支架21的上下两端连接，且限位滑动组件22的第一端和第二端分别抵压于导向部12的第一表面121和第二表面122，检测仪23的检测端能够与待检测型材8相抵靠。其中，支架21具有水平部211、安装部212和竖直部213，竖直部213与水平部211相互垂直，安装部212通过竖直部213与水平部211连接，且根据限位槽11的检测面与第二表面122之间形成的角度改变安装部212与竖直部213之间的夹角，以使装设于安装部212上的检测仪23能够与位于限位槽11上的型材表面贴合，确保检测精度。在本实施例中，滑动检测组件2的检测端垂直于待检测型材8上对应的检测区域。

在本实施例中，限位滑动组件22包括第一滑动件221和第二滑动件222；第一滑动件221的周向外壁与第二滑动架的周向外壁分别可滑动地抵压于第一表面121和第二表面122。通过第一滑动件221和第二滑动件222，分别对支架21的两个方向进行限位，根据第一表面121和第二表面122的分布轨迹以及位置对第一滑动件221和第二滑动件222进行位置设置，使第一滑动件221和第二滑动件222能够在滑动过程中始终与对应的第一表面121和第二表面122相贴合，确保检测精度。为了提高滑动稳定性，支架21的水平部211远离第一表面121的一端还设置有第三滑动件223，相同的，第三滑动件223抵压于仿形支撑台1上的第三表面13，第三表面13的表面分布规律与第二表面122相同。

本实施例的工作原理为：

将待检测型材8放置于限位槽11上并与限位槽11相贴合，第一滑动件221、第二滑动件222分别抵压于对应的第一表面121和第二表面122，使检测仪23抵靠于待检测型材8的表面，带动滑动检测组件2沿仿形支撑台1的长度方向移动，使检测仪23对型材表面进行检测。

请参照图1和图4，本实用新型的实施例三为：

本实施例在实施例一或实施例二的基础上，限定了压紧组件3的具体结构。

在本实施例中，压紧组件3位于仿形支撑台1远离导向部12的一侧，且压紧组件3的下压端位于限位槽11的顶面111上方，使待检测型材8夹持于限位槽11的顶面111与压紧组件3的下压端之间，实现待检测型材8的定位。具体的，压紧组件3包括压头31、支撑杆32、螺杆33和与螺杆33同轴设置的复位件34，支撑杆32具有竖杆321和与竖杆321相互垂直的横杆322，压头31装设于横杆322远离竖杆321的一端，螺杆33贯穿竖杆321设置并与仿形支撑座螺纹连接，螺杆33的上端设置有限位件331，使复位件34在轴向上被夹持于限位件331与竖杆321的顶部之间。

本实施例的工作原理为：

转动螺杆33，使压头31和支撑杆32上移并处于放松状态，将待检测型材8放置于限位槽11上并与限位槽11相贴合，转动螺杆33使压头31下压并抵压于待检测型材8表面，完成待检测型材8的固定。

请参照图1，本实用新型的实施例四为：

本实施例在实施例一～实施例三中任一实施例的基础上，还设置有定位件4。

在本实施例中，仿形支撑台1在长度方向上设置有至少两个用于对待检测型材8定位的定位件4。具体的，定位件4嵌设于仿形支撑台1上，且定位件4的定位柱41外凸于仿形支撑台1的表面，该定位柱41能够与型材的通孔插接，实现型材的定位。在本实施例中，为确保型材的稳定性，定位件4设置有两个，在其他等同实施例中可根据型材上的通孔数量或型材结构选择其他数量的定位件4。

在本实施例中，在仿形支撑台1上还具有与限位槽11相邻设置的定位槽14，定位槽内嵌设用于与待检测型材8插接的插接件9，插接件9嵌设于定位槽12内，且插接件9的插接柱能够插入待检测型材8上对应的通孔内。

本实施例的工作原理为：

将待检测型材8上开设的通孔与定位件4正对，使定位柱41插入通孔内，并将待检测型材8与限位槽11贴合，完成待检测型材8的定位。

请参照图1，本实用新型的实施例五为：

本实施例在实施例一～实施例四中任一实施例的基础上，设置有两个导向部12。

在本实施例中，仿形支撑台1宽度方向上的两端分别设置有一导向部12，且每个导向部12内能够嵌设不同的滑动检测组件2，以与待检测型材8的不同型面相抵靠。通过设置两个导向部12，以供不同的滑动检测组件2在对应的导向部12内滑动，进而对型材的不同型面进行检测，提高检测效率。

本实施例的工作原理为：

每个导向部12内设置有一个对应的滑动检测组件2，使滑动检测组件2沿着导向部12滑动，分别对待检测型材8的两个型面上需要检测的区域进行滑动检测。

请参照图1和图2，本实用新型的实施六为：

本实施例在实施例一～实施例五中任一实施例的基础上，还设置有底板5、放置座6和校零座7。

在本实施例中，还包括底板5；仿形支撑台1装设于底板5上。

在本实施例中，底板5上设置有用于放置滑动检测组件2的放置座6。由于滑动检测组件2的底部设置有滑动件，当滑动检测组件2未进行检测工作时，难以进行收纳，容易导致滑动检测组件2的丢失或滑落工作台造成损坏，因此设置放置座6起到收纳滑动检测组件2的作用。

在本实施例中，底板5上设置有用于对滑动检测组件2的检测仪23进行校零的校零座7。其中，校零座7用于在进行型材的型面检测前进行校零工作，具体为，将滑动检测组件2的支架嵌设于校零座7的凹槽内，并使滑动检测组件2的检测仪23抵压于校零座7的顶部进行校零，以提高检测准确性。

本实施例的工作原理为：

将待检测型材8上开设的通孔与定位件4正对，使定位柱41插入通孔内，使待检测型材8与限位槽11贴合，控制压紧组件3下压使待检测型材8被固定于仿形支撑台1上；

将滑动检测组件2置入校零座7内进行校零后，置于对应的导向部12内，并使第一滑动件221、第二滑动件222分别抵压于对应的第一表面121和第二表面122，使检测仪23抵靠于待检测型材8的表面，带动滑动检测组件2沿仿形支撑台1的长度方向移动，使检测仪23对型材表面进行检测。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种滑动检测机构，其特征在于，包括仿形支撑台、滑动检测组件和压紧组件；

所述仿形支撑台的表面具有限位槽用于放置待检测型材的限位槽以及分布方向与所述限位槽相匹配且表面弧度与所述待检测型材的表面相匹配的导向部；

所述压紧组件的限位端与所述限位槽相对设置，使待检测型材被夹持于所述限位槽与所述压紧组件的限位端之间；

所述滑动检测组件的滑动端能够沿所述导向部的表面滑动，所述滑动检测组件的检测端朝向所述限位槽设置并能够与待检测型材相抵靠。

2.根据权利要求1所述的一种滑动检测机构，其特征在于，所述导向部具有第一表面和第二表面，所述第一表面位于所述仿形支撑台的宽度方向上，所述第二表面位于所述仿形支撑台的厚度方向上。

3.根据权利要求1所述的一种滑动检测机构，其特征在于，所述滑动检测组件包括支架、限位滑动组件和检测仪；

所述限位滑动组件和所述检测仪分别与所述支架的上下两端连接，且所述限位滑动组件的第一端和第二端分别抵压于所述导向部的第一表面和第二表面，所述检测仪的检测端能够与待检测型材相抵靠。

4.根据权利要求3所述的一种滑动检测机构，其特征在于，所述滑动组件包括第一滑动件和第二滑动件；

所述第一滑动件的周向外壁与所述第二滑动架的周向外壁分别可滑动地抵压于所述第一表面和所述第二表面。

5.根据权利要求1所述的一种滑动检测机构，其特征在于，所述仿形支撑台在长度方向上设置有至少两个用于对待检测型材定位的定位件。

6.根据权利要求1所述的一种滑动检测机构，其特征在于，所述仿形支撑台宽度方向上的两端分别设置有一所述导向部，且每个所述导向部内能够嵌设不同的所述滑动检测组件，以与待检测型材的不同型面相抵靠。

7.根据权利要求1所述的一种滑动检测机构，其特征在于，所述滑动检测组件的检测端垂直于待检测型材上对应的检测区域。

8.根据权利要求7所述的一种滑动检测机构，其特征在于，还包括底板；

所述仿形支撑台装设于所述底板上。

9.根据权利要求8所述的一种滑动检测机构，其特征在于，所述底板上设置有用于放置所述滑动检测组件的放置座。

10.根据权利要求8所述的一种滑动检测机构，其特征在于，所述底板上设置有用于对所述滑动检测组件的检测仪进行校零的校零座。