CN220062154U - 一种换热管强化换热导流装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种换热管强化换热导流装置，其包括换热管和导流板，所述换热管为多个，多个相邻排列的换热管形成换热管圈，所述换热管为扁形管、椭圆形管和/或方形管；所述导流板设置于相邻的两个换热管之间，所述导流板的长度与换热管的长度一致，所述导流板上开设有通气孔，所述导流板自相邻的两个换热管之间向外伸出换热管圈外侧，所述导流板与其中一个相邻的换热管之间具有第一间隙，所述导流板与其中另一个相邻的换热管之间具有第二间隙，烟气通过相邻的两个换热管之间时，所述导流板将烟气分流进入第一间隙和第二间隙。本实用新型的换热管强化换热导流装置，其换热效果好，能够实现自动化焊接，焊接效率高且焊接稳定。

Description

一种换热管强化换热导流装置

技术领域

本实用新型涉及锅炉技术领域，具体涉及一种换热管强化换热导流装置。

背景技术

换热装置具有高效节能环保的特点，是锅炉行业的发展方向，然而换热器换热的一个最大瓶颈在于烟气与换热管中液体进行热交换的效率不高。为了提高换热效率，现有的换热器往往采用换热管错位布置以增加换热管，或者采用翅片管来增加换热面积，翅片管的加工成本很高，这就导致成本增加。

为了防止燃烧器产生的烟气通过相邻的换热管散出较快，换热管换热不均匀，现有的换热器其采用特制的异型换热管，如具有内侧外径小，外侧外径大的扁形管，此时，两个相邻的换热管之间的空隙是均匀一致的。但现在技术的这种做法需要特殊定制换热管，成本较高，且需要人工将换热管焊接于换热器的端板上，无法实现自动化焊接，生产效率低下，且焊接效果不稳定。

因此，有必要提供一种新的技术方案。

实用新型内容

为解决现有技术中存在的技术问题，本实用新型公开了一种换热管强化换热导流装置，具体技术方案如下所述：

本实用新型提供一种换热管强化换热导流装置，其包括换热管和导流板，

所述换热管为多个，多个相邻排列的换热管形成换热管圈，所述换热管为扁形管、椭圆形管和/或方形管；

所述导流板设置于相邻的两个换热管之间，所述导流板的长度与换热管的长度一致，所述导流板上开设有通气孔，

所述导流板自相邻的两个换热管之间向外伸出换热管圈外侧，所述导流板与其中一个相邻的换热管之间具有第一间隙，所述导流板与其中另一个相邻的换热管之间具有第二间隙，烟气通过相邻的两个换热管之间时，所述导流板将烟气分流进入第一间隙和第二间隙。

进一步地，所述换热管圈的横截面呈圆环形或方形，

两两相邻的换热管横截面的中心形成圆周，所述导流板自圆周线上向外延伸出所述换热管圈外侧，或

所述导流板自靠近圆周线处向外延伸出所述换热管圈外侧。

进一步地，靠近换热管圈内圈的相邻两个换热管之间具有内圈开口，靠近换热管圈外圈的相邻两个换热管之间具有外圈开口，所述外圈开口大于内圈开口，所述导流板自相邻的两个换热管之间向外通过外圈开口伸出换热管圈外侧。

进一步地，所述导流板连接于所述换热管上；或

所述导流板连接于所述换热管圈两端的端板上；

所述导流板包括平板、T型板和V型板中的一种或多种，

相邻的两个导流板之间为一体设置。

进一步地，所述导流板上设置有定位结构，通过所述定位结构将所述导流板卡设于所述换热管上；或

所述导流板焊接于与所述换热管圈两端连接的端板上；或

所述导流板通过固定板固定连接于所述换热管管两端的端板上。

进一步地，所述导流板上靠近所述导流板的两端设置有定位折边，所述定位折边与所述换热管相抵触。

进一步地，所述T型板包括T型主板及与T型主板垂直连接的端板，

所述T型主板横截面的长度大于所述端板横截面的长度，

沿T型主板的长度方向上，所述定位结构设置于所述T型主板上，所述定位结构包括凸台和/或凹槽。

进一步地，所述V型板包括V型主板，所述V型主板的开口朝向换热管圈的外侧，

所述V型主板横截面的长度小于所述换热管横截面的长度，且大于所述换热管横截面的长度的一半；

所述V型板还包括对称连接于V型主板开口端的侧板，所述侧板自所述V型主板开口端的两侧向外倾斜延伸。

进一步地，还包括内换热管和次换热管，

所述内换热管位于所述换热管圈的内侧，所述内换热管为多个，多个内换热管相平行，且多个内换热管径向上相邻排列，多个相邻排列的内换热管形成用于容纳燃烧器的容纳腔，所述容纳腔的中心轴线方向分别与所述内换热管的中心轴线、换热管的中心轴线方向一致，所述内换热管与所述换热管之间具有间隔，且每个换热管和每个内换热管间隔排列，所述内换热管和换热管均为光管，所述内换热管和换热管均为碳钢光管或不锈钢光管，

所述内换热管包括扁形管、圆形管、椭圆形管和方形管中的一种或多种组合，

所述次换热管位于所述换热管圈下方或上方，所述次换热管至少为一排，每排次换热管包括多个平行排列次换热管，且每排次换热管中的多个次换热管在径向上相邻排列，所述导流板设置于每排次换热管的上下两侧，且与次换热管的外表面相吻合，所述内换热管包括扁形管、圆形管、椭圆形管和方形管中的一种或多种组合。

本实用新型具有以下有益效果：

(1)本实用新型提供的换热管强化换热导流装置，其在相邻的换热管之间设置导流板，使得导流板与相邻侧的换热管的间隙较为一致，当燃烧器燃烧产生的烟气流过导流板与换热管之间的间隙时，通过该导流板的扰流作用，可引导烟气向导流板的两侧移动，烟气对换热管能够进行均匀冲刷，而且，由于导流板的阻挡作用，烟气流速加快，且对流换热面积增加，从而加强了烟气与换热管的热交换，不仅使得每个换热管受热均匀，而且达到了较好的换热效果。

(2)本实用新型提供的换热管强化换热导流装置，其采用的换热管为标准型换热管，不需要特殊定制，其取代了需要特殊定制的异性换热管，极大了降低了生产成本，而且，本实用新型采用平椭圆管取代了异型管，更有利于使用自动化机器进行管板焊接，也极大了提高了生产效率和焊接的稳定性。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。

图1是本实用新型的一个锅炉的结构示意图；

图2是图1的侧视结构示意图；

图3是本实用新型换热管强化换热导流装置在第一个实施例中的结构示意图；

图4是图3的B部放大示意图；

图5是本实用新型换热管强化换热导流装置在第二个实施例中的结构示意图；

图6是本实用新型实施例提供的换热管强化换热导流装置在第三个实施例中的结构示意图；

图7是本实用新型实施例提供的换热管强化换热导流装置在第四个实施例中的结构示意图；

图8是本实用新型实施例提供的换热管强化换热导流装置在第五个实施例中的结构示意图；

图9是本实用新型实施例提供的换热管强化换热导流装置在第六个实施例中的结构示意图；

图10是图9的侧视示意图；

图11是图10的部分结构示意图；

图12是图9中导流板的结构示意图；

图13是图9中导流板的结构示意图；

图14是本实用新型实施例提供的换热管强化换热导流装置在另一个实施例中的结构示意图；

图15是本实用新型实施例提供的换热管强化换热导流装置在另一个实施例中的结构示意图；

图16是本实用新型实施例提供的换热管强化换热导流装置在另一个实施例中的结构示意图。

其中，10-外壳，20-换热管，21-换热管圈，22-平椭圆形管，23-方形管，24-容纳腔，201-内圈开口，202-外圈开口，40-导流板，401-第一间隙，402-第二间隙，403-折边，41-平板，42-T型板，421-T型主板，4211-凸台，422-端板，4221-定位折边43-V型板，431-V型主板，432-侧板，50-次换热管，44-V型导流板，441-V型导流板的主板，442-V型导流板的侧板，60-次换热管。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以使固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以使直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

请参阅图1至图7，图1是本实用新型的一个锅炉的结构示意图；图2是图1的侧视结构示意图；图3是本实用新型换热管强化换热导流装置在第一个实施例中的结构示意图；图4是图3部分放大示意图；图5是本实用新型换热管强化换热导流装置在第二个实施例中的结构示意图；图6是本实用新型实施例提供的换热管强化换热导流装置在第三个实施例中的结构示意图；图7是本实用新型实施例提供的换热管强化换热导流装置在第四个实施例中的结构示意图。

如图3至图4所示，所述导流装置包括换热管20和导流板40。多个换热管20平行且相邻排列，多个相邻排列的换热管20形成换热管圈21。换热管圈21的内侧形成用于容纳燃烧器的容纳腔24。

所述导流板40设置于相邻的两个换热管20之间，且自相邻的两个换热管20之间向外延伸出换热管圈21外侧。在该实施例中，所述换热管圈21的横截面为圆环形，所述换热管20为平椭圆形管21，所述导流板40为平板41。两两相邻的换热管的横截面中心形成圆周，所述平板41自圆周线上向外延伸出所述换热管圈21外侧，或，所述平板41自靠近圆周线处向外延伸出所述换热管圈21外侧。在其他实施例中，所述换热管圈的横截面呈方形，所述换热管为扁形管、其他椭圆形管和/或方形管22。

所述导流板40与其中一个相邻的换热管20之间具有第一间隙401，所述导流板40与其中另一个相邻的换热管20之间具有第二间隙402，烟气通过相邻的两个换热管20之间时，所述导流板40将烟气分流进入第一间隙和第二间隙。进一步地，所述第一间隙401与第二间隙402在导流板40两侧对称设置，使得流经第一间隙和第二间隙的烟气量尽可能一致。所述导流板40分别与相邻的两个换热管20的形状相吻合，所述导流板40的长度与换热管20的长度一致，通过将导流板全覆盖于换热管外侧，保证了每个换热管的换热均匀。所述导流板40上开设有通气孔(未图示)。

所述导流板40连接于所述换热管20上。具体地，所述导流板40上设置有定位结构，通过所述定位结构将所述导流板40卡设于所述换热管20上。进一步地，沿导流板40的长度方向，所述导流板上对称或交错设置有定位结构。进一步地，所述导流板上靠近所述导流板的两端对称设置有定位折边，所述定位折边与所述换热管20相抵触。在其他实施例中，可于固定换热管的端板上添加导流板定位标线，根据定位标线将所述导流板连接于所述换热管圈两端的端板上，具体地，所述导流板焊接于与所述换热管圈两端连接的端板上，或者所述导流板通过固定板固定连接于所述换热管两端的端板上。

在一个实施例中，相邻的两个导流板40之间为一体设置，即导流板可依据实际情况一体设置，该一体设置的导流板由多个单个导流板连接成一体。在其他实施例中，相邻的两个导流板之间均相独立，多个相独立的导流板连接于两两相邻的换热管之间。

请继续参阅图3和图4。如图3和图4所示，靠近换热管圈21内圈的相邻两个换热管20之间具有内圈开口201，靠近换热管圈21外圈的相邻两个换热管20之间具有外圈开口202，所述外圈开口202大于内圈开口201，所述导流板40自相邻的两个换热管20之间向外通过外圈开口202伸出换热管圈21外侧。在该实施例中，所述换热管圈21的横截面为圆环形，所述换热管20为平椭圆形管22。在其他实施例中，所述换热管圈的横截面呈方形，所述换热管为扁形管、椭圆形管或方形管23。

换热管圈21内侧的燃烧器产生的烟气自内圈开口201通过外圈开口202向外扩散，由于外圈开口202大于内圈开口201，烟气很容易通过外圈开口迅速流走，这就导致靠近外圈开口202处的换热管与烟气的换热效率低，且整个换热管的换热不均。本实用新型中，当烟气碰到靠近外圈开口202处的导流板40时开始被导流板40分成两路，通过导流板的扰流作用，烟气进入第一间隙401和第二间隙402，这就避免了烟气通过外圈开口202迅速流走导致的烟气与换热管的换热效率不高，且通过外圈开口的烟气不能均匀冲刷换热管。因此，本实用新型设置的导流板不仅使得烟气与导流板两侧的换热管能够充分冲刷，使整个换热管能够受到烟气的充分冲刷，而且保证了同一换热管上换热均匀，提高了换热效率。

请参阅图5，图5是本实用新型换热管强化换热导流装置在第二个实施例中的结构示意图。如图5所示，该实施例与图1至图4的实施例不同的是，所述导流板为T型板42。所述T型板42包括T型主板421及与T型主板421垂直连接的端板422。所述T型主板421横截面的长度大于所述端板422横截面的长度。烟气自碰到T型主板421开始被T型主板分流成两路，通过T型主板的扰流作用，烟气进入第一间隙和第二间隙，这就避免了烟气通过外圈开口迅速流走从而导致烟气与换热管的换热效率不高，且导致通过外圈开口的烟气不能均匀冲刷换热管。因此，本实用新型设置的导流板不仅使得烟气与导流板两侧的换热管能够充分冲刷，使整个换热管能够受到烟气的充分冲刷，而且保证了同一换热管上换热均匀，提高了换热效率。所述端板422能够对通过第一间隙和第二间隙中的烟气起到阻挡作用，使得烟气再次回流冲刷换热管，加强换热。

请参阅图6，图6是本实用新型实施例提供的换热管强化换热导流装置在第三个实施例中的结构示意图。如图6所示，该实施例与图1至图4的实施例不同的是，所述导流板为V型板43。所述V型板43包括V型主板431，所述V型主板431的开口朝向换热管圈21的外侧。所述V型主板431横截面的长度小于所述换热管20横截面的长度，且大于所述换热管横截面的长度的一半，使得的烟气更早的被导流板分流成两路，通过导流板的扰流作用，烟气进入第一间隙和第二间隙，这就避免了烟气通过外圈开口迅速流走从而导致烟气与换热管的换热效率不高，且导致通过外圈开口的烟气不能均匀冲刷换热管，因此，本实用新型设置的导流板不仅使得烟气与导流板两侧的换热管能够充分冲刷，使整个换热管能够受到烟气的充分冲刷，而且保证了同一换热管上换热均匀，提高了换热效率。

请参阅图7，图7是本实用新型实施例提供的换热管强化换热导流装置在第四个实施例中的结构示意图。如图7所示，该实施例与图6的实施例不同的是，所述V型板43还包括对称连接于V型主板431开口端的侧板432。所述侧板自所述V型主板开口端的两侧向外倾斜延伸，优选地，所述V型板与相邻的换热管的形状相吻合。所述V型主板431的开口朝向换热管圈21的外侧。所述V型主板431横截面的长度小于所述换热管横截面的长度，且大于所述换热管横截面的长度的一半，使得的烟气更早的被导流板分成两路，通过导流板的扰流作用，烟气进入第一间隙和第二间隙，这就避免了烟气通过外圈开口迅速流走从而导致烟气与换热管的换热效率不高，且导致通过外圈开口的烟气不能均匀冲刷换热管，因此，本实用新型设置的导流板不仅使得烟气与导流板两侧的换热管能够充分冲刷，使整个换热管能够受到烟气的充分冲刷，而且保证了同一换热管上换热均匀，提高了换热效率。所述侧板432能够对通过第一间隙401和第二间隙402之间的烟气起到阻挡作用，使得烟气再次回流冲刷换热管，加强换热。

需要说明的是，本实用新型的导流板包括但不限于平板、T型板、V型板和飞翼板。导流板与换热管的轮廓近似或者相同，以保证烟气与换热管的冲刷效果。

请参阅图8，图8是本实用新型实施例提供的换热管强化换热导流装置在第五个实施例中的结构示意图。如图8所示，该实施例与图1至图4的实施例不同的是，所述换热管20为方形管23，所述导流板为V型导流板44，该V型导流板40的主板441开口端的侧板442与相邻的方形管23横截面的管边平行，且相邻的两个V型导流板的侧板442之间的间隙小于或等于相邻的两个方形管23之间的间隙，从而使烟气充满方形管的整个管外侧，加强换热。

请参阅图9至图13，图9是本实用新型实施例提供的换热管强化换热导流装置在第六个实施例中的结构示意图；图10是图9的侧视示意图；图11是图10的部分结构示意图；图12是图9中导流板的结构示意图；图13是图9中导流板的结构示意图。如图9至图13所示，该实施例与图5的实施例不同的是，所述换热管圈的横截面为方形，所述换热管为方形管。在该实施例中，相邻的两个T型板42的端板422之间的间隙小于或等于相邻的两个方形管23之间的间隙，从而使烟气充满方形管的整个管外侧，加强换热。

请继续参阅图12和13，在该实施例中，所述T型板的T型主板421上对称设置有定位结构，该定位结构为凸台4211，该凸台4211可为焊接于T型主板421上的凸台或凸块,通过T型主板421两侧的凸台或凸块可将T型板固定于相邻的两个换热管之间。在另一个实施例中，该定位结构为凹槽，通过在凹槽内设置固定件，通过固定件与相邻的两个换热管相卡合从而将导流板固定于换热管上。进一步地，所述导流板的两端设置有折边，所述折边与所述换热管相抵触；用以保证导流板与换热管之间有相对稳定的距离作为烟气流道。

本实用新型中，由于扁形管、椭圆形管和方形管均为标准管，在进行换热管排布时，由于换热管圈的内圈开口小于外圈开口。因此，本实用新型在相邻的两个换热管之间设置导流板，使得所述换热管圈外圈的相邻换热管之间的间隙分成两部分，当烟气碰到外圈开口内的导流板时开始被导流板分成两路，通过导流板的扰流作用，烟气与导流板两侧的换热管能够充分冲刷，使整个换热管能够受到烟气的充分冲刷，对流换热面积增加，而且保证了同一换热管上换热均匀，提高了换热效率。

在其他实施例中，所述换热管为光管，优选地，所述换热管为不锈钢光管。

本实用新型的换热管强化换热导流装置，其在使用的过程中，位于换热管圈21内侧的燃烧器燃烧产生的高温烟气通过相邻的换热管20之间的间隙向外扩散，烟气在经过换热管20时，与换热管20中的液体如水进行热交换，当烟气流过导流板40与换热管之间的间隙时，通过该导流板的扰流作用，可引导烟气向导流板的两侧的第一间隙401和第二间隙402移动，增加烟气对导流板两侧的换热管的充分冲刷，对流换热面积增加，且流速加快，加强了烟气与换热管的热交换，不仅使得每个换热管受热均匀，而且达到了较好的换热效果。本实用新型的换热管不需要特殊定制，极大了降低了生产成本，而且，本实用新型采用换热管取代了异型换热管，更有利于使用自动化机器进行管板焊接，也极大了提高了生产效率和焊接的稳定性。

请参阅图14至图16。在该实施例中，本实用新型的换热管强化换热导流装置还包括内换热管(未图示)和次换热管60。所述内换热管位于所述换热管圈21的内侧，所述内换热管为多个，多个内换热管相平行，且多个内换热管相邻排列成内换热管圈，容纳腔形成于多个相邻排列的内换热管圈内侧，所述容纳腔的中心轴线方向分别与所述内换热管的中心轴线、换热管20的中心轴线方向一致。所述内换热管与所述换热管20之间具有间隔，且每个换热管和每个内换热管间隔排列。

所述内换热管包括扁形管、圆形管、椭圆形管和方形管中的一种或多种组合。

所述次换热管60位于所述换热管圈21下方或上方，所述次换热管60至少为一排，每排次换热管60包括多个平行排列的次换热管，且每排次换热管中的多个次换热管在径向上相邻排列，所述导流板40还设置于每排次换热管的60上下两侧，且与次换热管的外表面形状相吻合，以保证烟气与换热管的冲刷效果。进一步地，所述导流板贴合于所述次换热管的外表面。所述次换热管60包括扁形管、圆形管(图14)、椭圆形管(图16)和方形管(图15)中的一种或多种组合。

在该实施例中，所述内换热管和换热管20均为光管，优选地，所述内换热管和换热管20均为不锈钢光管。该两圈光管一方面使得燃烧器出来的烟气沿着光管圆周方向走，使烟气充分冲刷水管(光管)，从而改变烟气的扰流效果；另一方面，通过增加两圈光管来增加换热器的换热面积，提高换热效果，在不大幅度增加换热器模块外形的前提下，有利于实现大功率换热或冷凝。通过增加两圈光管，有效的控制换热器体积,降低烟气温度，减少氮氧化物生产的机率。而且内换热管和换热管均采用碳钢，不仅能够降低材料成本，而且由于流经内换热管和换热管中的水流是先经次换热管进行预热，使得进入换热管和内换热管中的水流温度提高，从而防止了换热管和内换热管外表面发生冷凝现象，避免腐蚀换热管和内换热管。同时可通过增加换热管的管壁厚和长度等来增加锅炉的容量，有利开发大容量锅炉。优选的，对于内外换热管，可将水流优先经过内换热管再通过外圈的换热管，进一步降低冷凝的可能性。

为了使得烟气充分与换热管20和内换热管进行热交换，所述内换热管与所述换热管20之间具有间隔。

进一步地，所述换热管20、内换热管和次换热管60均为不锈钢光管，可防止了换热管和内换热管外表面发生冷凝现象，避免腐蚀换热管和内换热管。在另一个实施例中，所述次换热管203为翅片管。

请参阅图1和图2，在一个实施例中，锅炉包括外壳10及位于外壳内的导流装置。需要说明的是，本实用新型的导流装置不仅仅适用于本实用新型提供的锅炉，还适用于其他类型的换热装置或锅炉。

本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型，通过设置烟气导流板的优势：

1.充分利用换热管背部换热面，增大有效换热面积。

2.一定程度上减少了换热管数量，降低换热器材料成本。

3.换热管一般为承压设计，有效的减少额外换热管，可以减少管道泄漏的几率及风险。

4.设置烟气导流板，可有效的延长烟气冲刷换热管管壁的路径及冲刷换热时间，一定程度上强化了换热。

5.设置烟气导流板可以一定程度上缩小了换热器的体积，使其更加的小巧紧凑，减少了对换热器安装空间的需求。

6.本实用新型适用性广，烟气导流可广泛应用于各型式换热器中，尤其为各种截面换热管的水管锅炉，导流板作为烟气强化换热的有效手段；也可以用于优化烟气与换热管换热效果不佳的情况，或者强化换热管背面换热区域的换热效果。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改和变型。

Claims (9)

1.一种换热管强化换热导流装置，其特征在于，其包括换热管和导流板，

所述换热管为多个，多个相邻排列的换热管形成换热管圈，所述换热管为扁形管、椭圆形管和/或方形管；

所述导流板设置于相邻的两个换热管之间，所述导流板的长度与换热管的长度一致，所述导流板上开设有通气孔，

所述导流板自相邻的两个换热管之间向外伸出换热管圈外侧，所述导流板与其中一个相邻的换热管之间具有第一间隙，所述导流板与其中另一个相邻的换热管之间具有第二间隙，烟气通过相邻的两个换热管之间时，所述导流板将烟气分流进入第一间隙和第二间隙。

2.根据权利要求1所述的换热管强化换热导流装置，其特征在于，所述换热管圈的横截面呈圆环形或方形，

两两相邻的换热管横截面的中心形成圆周，所述导流板自圆周线上向外延伸出所述换热管圈外侧，或

所述导流板自靠近圆周线处向外延伸出所述换热管圈外侧。

3.根据权利要求1所述的换热管强化换热导流装置，其特征在于，靠近换热管圈内圈的相邻两个换热管之间具有内圈开口，靠近换热管圈外圈的相邻两个换热管之间具有外圈开口，所述外圈开口大于内圈开口，所述导流板自相邻的两个换热管之间向外通过外圈开口伸出换热管圈外侧。

4.根据权利要求1所述的换热管强化换热导流装置，其特征在于，所述导流板连接于所述换热管上；或

所述导流板连接于所述换热管圈两端的端板上；

所述导流板包括平板、T型板和V型板中的一种或多种，

相邻的两个导流板之间为一体设置。

5.根据权利要求4所述的换热管强化换热导流装置，其特征在于，所述导流板上设置有定位结构，通过所述定位结构将所述导流板卡设于所述换热管上；或

所述导流板焊接于与所述换热管圈两端连接的端板上；或

所述导流板通过固定板固定连接于所述换热管管两端的端板上。

6.根据权利要求5所述的换热管强化换热导流装置，其特征在于，所述导流板上靠近所述导流板的两端设置有定位折边，所述定位折边与所述换热管相抵触。

7.根据权利要求5所述的换热管强化换热导流装置，其特征在于，所述T型板包括T型主板及与T型主板垂直连接的端板，

所述T型主板横截面的长度大于所述端板横截面的长度，

沿T型主板的长度方向上，所述定位结构设置于所述T型主板上，所述定位结构包括凸台和/或凹槽。

8.根据权利要求5所述的换热管强化换热导流装置，其特征在于，所述V型板包括V型主板，所述V型主板的开口朝向换热管圈的外侧，

所述V型主板横截面的长度小于所述换热管横截面的长度，且大于所述换热管横截面的长度的一半；

所述V型板还包括对称连接于V型主板开口端的侧板，所述侧板自所述V型主板开口端的两侧向外倾斜延伸。

9.根据权利要求1所述的换热管强化换热导流装置，其特征在于，还包括内换热管和次换热管，

所述内换热管位于所述换热管圈的内侧，所述内换热管为多个，多个内换热管相平行，且多个内换热管径向上相邻排列，多个相邻排列的内换热管形成用于容纳燃烧器的容纳腔，所述容纳腔的中心轴线方向分别与所述内换热管的中心轴线、换热管的中心轴线方向一致，所述内换热管与所述换热管之间具有间隔，且每个换热管和每个内换热管间隔排列，所述内换热管和换热管均为光管，所述内换热管和换热管均为碳钢光管或不锈钢光管，

所述内换热管包括扁形管、圆形管、椭圆形管和方形管中的一种或多种组合，

所述次换热管位于所述换热管圈下方或上方，所述次换热管至少为一排，每排次换热管包括多个平行排列次换热管，且每排次换热管中的多个次换热管在径向上相邻排列，所述导流板设置于每排次换热管的上下两侧，且与次换热管的外表面相吻合，所述内换热管包括扁形管、圆形管、椭圆形管和方形管中的一种或多种组合。