CN220051654U - 一种玻璃压合工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种玻璃压合工装，其包括：玻璃固定组件、下底板和升降驱动组件。其中，所述玻璃固定组件包括与玻璃表面相匹配的仿形模以及用于对玻璃的长度方向和宽度方向定位的定位组件；所述定位组件设置于所述仿形模的边部；所述下底板的上表面设有用于放置零件的载物平台；所述升降驱动组件与所述玻璃固定组件连接，以驱动所述玻璃固定组件靠近或远离所述下底板。本实用新型所设计的玻璃压合工装能够有效调整玻璃在仿形模内的定位，以容纳玻璃与塑料基板不同批次间的线轮廓差异，从而满足玻璃与塑料基板压合后所形成的总成产品的线轮廓要求，其具有良好的推广前景和应用价值。

Description

一种玻璃压合工装

技术领域

本实用新型涉及玻璃压合领域，尤其涉及一种玻璃压合工装。

背景技术

在当前汽车行业中，随着汽车智能化的迅速发展，智能网联B柱产品也逐渐成为了目前汽车市场上的新业务。其中，在组装汽车智能网联B柱总成时，常常需要在塑料基板上刷底涂、打PU胶，而后再将塑料基板同钢化玻璃一同通过压合工装组装在一起。

研究发现，在现有技术中，压合工装的上、下仿形模均具体通过理论数据仿形设计，在实际组装时，塑料基板在下仿形模使用卡扣和定位柱为定位基准，而玻璃通过上仿形模定位，通过气缸下压的方式将基板和玻璃粘接在一起。然而，在生产过程中，由于不同批次间的塑料基板和玻璃存在线轮廓和型面差异，因此将塑料基板和玻璃组装后，常常存在线轮廓和气密性不良率较高的问题。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种新型的玻璃压合工装，以有效调整玻璃在仿形模内的定位，从而容纳玻璃与塑料基板不同批次间的线轮廓差异，满足玻璃与塑料基板压合后所形成的总成产品的线轮廓要求。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：一种玻璃压合工装，其包括：

玻璃固定组件，所述玻璃固定组件包括与玻璃表面相匹配的仿形模以及用于对玻璃的长度方向和宽度方向定位的定位组件；所述定位组件设置于所述仿形模的边部；

下底板，所述下底板的上表面设有用于放置零件的载物平台；

升降驱动组件，所述升降驱动组件与所述玻璃固定组件连接，以驱动所述玻璃固定组件靠近或远离所述下底板。

在当前现有技术中，由于不同批次间的塑料基板和玻璃存在线轮廓和型面差异，因此将玻璃和塑料基板压合固化后粘接在一起时，二者配合制备的成品常常存在线轮廓和气密测量不良率较高的问题。

因此，在本实用新型中，发明人设计了一种玻璃压合工装，在该玻璃压合工装中，其通过对玻璃固定组件的合理优化，能够有效调整玻璃在仿形模内的定位，以容纳玻璃和塑料基板不同批次间的线轮廓差异，从而满足玻璃与塑料基板压合后所形成的总成产品的线轮廓要求。

在实际应用本实用新型所述的玻璃压合工装时，操作人员可以利用玻璃固定组件中的定位组件有效调整对于玻璃的前后左右四个方向的定位，以对玻璃的长度方向和宽度方向进行定位，从而满足不同批次间的线轮廓差异，确保玻璃和塑料基板在压合后所形成的总成产品的线轮廓满足图纸标准要求，保证该总成产品在后续装配密封条时不存在间隙，能够有效满足装车要求。

进一步的，在本实用新型所述的玻璃压合工装中，所述玻璃固定组件还包括上压板，所述仿形模设于所述上压板的下表面。

进一步的，在本实用新型所述的玻璃压合工装中，所述升降驱动组件包括安装板、直线驱动装置、推杆和导向杆，所述导向杆的一端与所述下底板连接，所述导向杆的另一端与所述安装板连接，所述直线驱动装置设于所述安装板上，并与所述推杆连接，所述推杆远离所述直线驱动装置的一端与所述上压板连接，以使得所述推杆在直线驱动装置的作用下带动所述上压板靠近或远离所述下底板。

进一步的，在本实用新型所述的玻璃压合工装中，所述导向杆的另一端贯穿所述上压板与所述安装板连接。

进一步的，在本实用新型所述的玻璃压合工装中，还包括至少两个限位柱，所述限位柱设置在所述下底板上，以在所述上压板朝向所述下底板移动时限制所述上压板与所述下底板的间距。

进一步的，在本实用新型所述的玻璃压合工装中，还包括第一吸附件和第二吸附件，所述第一吸附件设于玻璃固定组件上，以吸附所述玻璃；所述第二吸附件设于所述下底板的上表面，以吸附所述零件。

进一步的，在本实用新型所述的玻璃压合工装中，所述仿形模上开设有贯穿式空腔，所述第一吸附件设于所述贯穿式空腔中并穿过所述贯穿式空腔，以吸附所述玻璃；

所述载物平台上开设有贯穿式通孔，所述第二吸附件设于所述贯穿式通孔中并穿过所述贯穿式通孔，以吸附所述零件。

进一步的，在本实用新型所述的玻璃压合工装中，所述第一吸附件与所述第二吸附件均为真空吸盘。

进一步的，在本实用新型所述的玻璃压合工装中，所述载物平台上还包括定位柱，所述零件还包括定位部，所述定位柱与所述定位部相匹配，以将所述零件设置在所述载物平台上。

进一步的，在本实用新型所述的玻璃压合工装中，还包括支架和滑轮，所述下底板设于所述支架上，所述滑轮设置于所述支架的底部，所述滑轮上设有锁止机构。

本实用新型的有益效果在于：通过设计出一种全新的玻璃压合工装，其通过对玻璃固定组件的合理优化，能够有效调整玻璃在仿形模内的定位，以容纳玻璃和塑料基板不同批次间的线轮廓差异，从而满足玻璃与塑料基板压合后所形成的总成产品的线轮廓要求。通过这种设置，操作人员可以利用玻璃固定组件中的第一定位件和第二定位件的设置调整对于玻璃的前后左右四个方向的位置，以满足不同批次间的线轮廓差异，从而确保玻璃和塑料基板在压合后所形成的总成产品的线轮廓满足图纸标准要求，以确保在后续装配密封条时不存在间隙，能够有效满足装车要求。

相应地，考虑到现有的塑料基板和玻璃压合后，常常出现塑料基板反弹拉胶，并导致粘接固化后的气密性测试不良率较高，在本实用新型的一些优选的实施方式中，还在下底板上设置有限位柱，以在具体应用该玻璃压合工装是，将压合过程中的受力点转移到限位柱上，即在压合过程中，限位柱会对上压板靠近下底板的距离进行限位，以让玻璃和塑料基板在压合过程中存在一定的间隙，从而避免塑料基板反弹拉胶，并大大降低气密测试不良率。

由此可见，采用本实用新型所设计的玻璃压合工装可以大大降低因玻璃和塑料基板不同批次间的差异所导致的不良，其可以有效提升成品率并降低生产成本，其可以大大提升产品竞争力，其具有良好的推广前景和应用价值。

附图说明

图1为本实用新型所述的玻璃压合工装在一种实施方式下的一种视角下的结构示意图；

图2为本实用新型所述的玻璃压合工装在一种实施方式下的另一种视角下的结构示意图；

图3为本实用新型所述的玻璃压合工装在一种实施方式下的仿形模的结构示意图；

图4为本实用新型所述的玻璃压合工装在一种实施方式下的载物平台的结构示意图；

图5为本实用新型所述的玻璃压合工装在另一种实施方式下的结构示意图；

图6为图5所示的A处局部放大图。

标号说明：

1、第二定位件；

2、仿形模；21、贯穿式空腔；

3、第一定位件；

4、载物平台；41、定位柱；42、贯穿式通孔；

5、限位柱；

6、玻璃；

7、零件；

8、上压板；

9、第一吸附件；

10、第二吸附件；

11、升降驱动组件；111、安装板；112、直线驱动装置；113、推杆；114、导向杆；

12、下底板；

13、支架。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。

发明人研究发现，采用现有技术中常规的压合工装将玻璃与塑料基板压合时，通常存在以下几点缺陷：

1、压合工装的上、下仿形模均需要通过理论数据制作，由于玻璃和塑料基板在生产过程中线轮廓和型面都存在批次波动现象(批次间会存在上公差和下公差)，将玻璃和塑料基板压合后，其线轮廓常常无法满足图纸标准要求，并且在装配密封条后存在间隙，其无法满足装车要求。

2、在生产过程中，由于塑料基板和玻璃型面无法做到理论数据，在实际装配后塑料基板和玻璃会存在公差累计并形成间隙，由于组装压合时无限位，导致塑料基板和玻璃在压合时受压零贴，以使玻璃压合后塑料基板反弹造成拉胶，导致总成组装后进行气密性功能测试时，气密性测试不良率较高。

由此可见，在当前现有技术中，将玻璃和塑料基板压合固化后粘接在一起时，二者配合制备的成品存在线轮廓、气密测试不合格的问题，并且在过程中一旦出现这样的问题便无法返工，需要报废，其会造成极大浪费，严重影响成品率和生产成本。

为此，请参照图1至图6所示，本实用新型设计了一种玻璃压合工装，其包括：

玻璃固定组件，所述玻璃固定组件包括与玻璃6表面相匹配的仿形模2以及用于对玻璃6的长度方向和宽度方向定位的定位组件；所述定位组件设置于所述仿形模2的边部；

下底板12，所述下底板12的上表面设有用于放置零件7的载物平台4；

升降驱动组件，所述升降驱动组件与所述玻璃固定组件连接，以驱动所述玻璃固定组件靠近或远离所述下底板12。

如图1所示，在本实用新型所设计的玻璃压合工装中，设置在玻璃固定组件中的定位组件可以具体包括第一定位件3和第二定位件1。其中，在该实施例中，具体设置有三个第一定位件3和三个第二定位件1，并且第一定位件3可以具体选用为气缸，第二定位件1可以具体选用为基准块，上述第二定位件1能够具体以可拆卸连接的方式设置在仿形模2上，以配合第一定位件3共同对玻璃6的长度方向和宽度方向进行定位。其中，当第二定位件1所采用的基准块不符合定位要求时，操作人员可以手动拆卸设置在仿形模2上的第二定位件1，并选取合适规格的基准块安装至仿形模2上，以对于玻璃6进行定位。

由此可见，在本实用新型所设计的这种玻璃压合工装中，其通过对玻璃固定组件的合理优化，利用定位组件调整玻璃6在仿形模2内的定位，以容纳玻璃6和塑料基板不同批次间的线轮廓差异，从而满足玻璃6与塑料基板压合后所形成的总成产品的线轮廓要求。

通过这种设置，操作人员可以利用玻璃固定组件中的第一定位件3和第二定位件1调整对于玻璃6的前后左右四个方向的定位，以实现对玻璃6的长度方向和宽度方向的定位，从而满足不同批次间的线轮廓差异，确保玻璃6和塑料基板在压合后所形成的总成产品的线轮廓满足图纸标准要求，保证该总成产品在后续装配密封条时不存在间隙，能够有效满足装车要求。

进一步地，所述玻璃固定组件还包括上压板8，所述仿形模2设于所述上压板8的下表面。

参阅图1和图2可以看出，在本实用新型中，在实际设置时，可以控制玻璃固定组件具体包括上压板8、仿形模2和包括第一定位件3和第二定位件1的定位组件。其中，在图1和图2所示的实施例中，上述仿形模2和第一定位组件均可以固定设置在上压板8的下表面，而第二定位组件则能够可拆卸地设置在仿形模2上，上述仿形模2能够用于放置玻璃6，而第一定位件3和第二定位件1则可以与放置在仿形模2上的玻璃6相抵靠，以用于对所述玻璃6进行前后左右四个方向的定位，从而实现对玻璃6的长度方向和宽度方向定位。

进一步地，所述升降驱动组件11包括安装板111、直线驱动装置112、推杆113和导向杆114，所述导向杆114的一端与所述下底板12连接，所述导向杆114的另一端与所述安装板111连接，所述直线驱动装置112设于所述安装板111上，并与所述推杆113连接，所述推杆113远离所述直线驱动装置112的一端与所述上压板8连接，以使得所述推杆113在直线驱动装置112的作用下带动所述上压板8靠近或远离所述下底板12。

在本实用新型中，为了确保升降驱动组件11能够有效驱动玻璃固定组件靠近上述下底板12，以使设于仿形模2上的玻璃6能够压合在载物平台4的零件7上，完成玻璃6与零件7的压合，对该升降驱动组件11的零部件进行了合理的优化。

具体为，该升降驱动组件11可以具体包括安装板111、直线驱动装置112、推杆113和导向杆114，上述安装板111用于安装直线驱动装置112，且导向杆114的一端与下底板12连接，导向杆114的另一端与安装板111连接，以使安装板111与下底板12的相对位置固定。

在实际应用时，设置在安装板111上的直线驱动装置112能够带动与之连接的推动，并利用推杆113推动上压板8，从而推动玻璃固定组件靠近上述下底板12，即玻璃固定组件会在推杆113的推动下靠近上述载物平台4，以使设于玻璃固定组件上的玻璃6能够压合在载物平台4的零件7上。

需要指出的是，在某些实施方式中，上述直线驱动装置112可以具体选用为气缸，上述设置在载物平台4上的零件7可以具体选用为塑料基板。当然，在一些其它的实施方式中，上述直线驱动装置112也可以为液压驱动装置，其能够通过液压驱动推杆113运动，此处便不做过多赘述。

进一步地，所述导向杆114的另一端贯穿所述上压板8与所述安装板111连接。

在上述技术方案中，为了确保玻璃固定组件的运动轨迹满足设计要求，本实用新型所设计的导向杆114的另一端还可以贯穿上述玻璃固定组件中的上压板8，并与用于安装直线驱动装置112的安装板111连接。基于这种设置，当玻璃固定组件会在推杆113的推动下靠近上述载物平台4时，导向杆114能够为上压板8的移动起到导向作用，以使玻璃固定组件在导向杆114的导向下靠近上述载物平台4的零件7。

进一步地，还包括至少两个限位柱5，所述限位柱5设置在所述下底板12上，以在所述上压板8朝向所述下底板12移动时限制所述上压板8与所述下底板12的间距。

参阅图1可以看出，在该实施例中，考虑到在生产过程中，由于零件7和玻璃6型面无法做到理论数据，在实际装配后零件7和玻璃6会存在公差累计并形成间隙，二者组装压合时无限位时，会导致零件7和玻璃6在压合时受压零贴，以使玻璃6压合后零件7反弹造成拉胶，固化后存在气密性不良的问题。

在上述技术方案中，在下底板12上增加了至少两个限位柱5，以在上压板8朝向下底板12移动时限制所述上压板8与所述下底板12的间距，从而使得玻璃6与零件7在压合过程中的受力点在限位柱5上，让其玻璃6和零件7在压合过程中存在已定位间隙，从而有效避免零件7反弹拉胶所带来的气密性不良的问题。

进一步地，还包括第一吸附件9和第二吸附件10，所述第一吸附件9设于玻璃固定组件上，以吸附所述玻璃6；所述第二吸附件10设于所述下底板12的上表面，以吸附所述零件7。

如图4和图6所示，在上述技术方案中，为了确保玻璃6以及零件7的固定定位效果，在上述玻璃固定组件上还可以设置有第一吸附件9，在上述下底板12上还可以设置有第二吸附件10，以利用第一吸附件9吸附设于仿形模2上的玻璃6，利用第二吸附件10吸附设于载物平台4上的零件7。其中，在实际应用时，上述第一吸附件9可以具体设置在玻璃固定组件中的上压板8的下表面上。

进一步的，所述仿形模2上开设有贯穿式空腔21，所述第一吸附件9设于所述贯穿式空腔21中并穿过所述贯穿式空腔21，以吸附所述玻璃6；

所述载物平台4上开设有贯穿式通孔42，所述第二吸附件10设于所述贯穿式通孔42中并穿过所述贯穿式通孔42，以吸附所述零件7。

在上述技术方案中，为了方便第一吸附件9和第二吸附件10分别对应吸附玻璃6和零件7，同时保证上述第一吸附件9和第二吸附件10的吸附效果，仿形模2上可以开设有贯穿式空腔21(如图3所示)，载物平台4上可以开设有贯穿式通孔42(如图4所示)，以使第一吸附件9和第二吸附件10能够分别穿过上述贯穿式空腔21和贯穿式通孔42，并分别吸附玻璃6和零件7。

进一步的，所述第一吸附件9与所述第二吸附件10均为真空吸盘。

进一步的，所述载物平台4上还包括定位柱41，所述零件7还包括定位部，所述定位柱41与所述定位部相匹配，以将所述零件7设置在所述载物平台4上。

进一步的，还包括支架13和滑轮，所述下底板12设于所述支架13上，所述滑轮设置于所述支架13的底部，所述滑轮上设有锁止机构。

在上述技术方案中，为了便于操作人员使用该玻璃压合工装，发明人还进一步地设计了支架13和滑轮，以使上述下底板12能够固定设置于支架13上。其中，上述滑轮固定设置于支架13的底部，且滑轮可以具体选用为万向轮。当该玻璃压合工装移动到合适位置后，为了快捷方便地控制该玻璃压合工装停止滑动，上述滑轮上还可以进一步地设置锁止机构，当玻璃压合工装移动到位后，操作人员踩下锁止机构即可防止滑轮继续转动，阻止支架13的移动。

实施例一

请参照图1-图6，本实用新型的实施例一为：一种玻璃压合工装，其包括：玻璃固定组件、升降驱动组件和下底板12。其中，上述玻璃固定组件具体包括有上压板8、与玻璃6表面相匹配的仿形模2以及用于对玻璃6的长度方向和宽度方向定位的定位组件，上述下底板12的上表面则设置有用于放置零件7的载物平台4，而升降驱动组件则与上述玻璃固定组件相连接，以驱动上述玻璃固定组件靠近或远离下底板12。

相应地，参阅图1可以看出，在该实施例中，在下底板12上还增加了两个限位柱5，这两个限位柱5设于下底板12上，以在玻璃固定组件朝向下底板12移动时限制玻璃固定组件的上压板8与下底板12的间距，从而使得玻璃6与零件7在压合过程中的受力点在限位柱5上，让其玻璃6和零件7在压合过程中存在已定位间隙，以有效避免零件7反弹拉胶所带来的气密性不良的问题。

此外，进一步参阅图1和图2不难看出，在本实施例中，本实用新型所设计的升降驱动组件11具体包括有：安装板111、直线驱动装置112、推杆113和导向杆114。其中，上述直线驱动装置112具体选用为气缸；上述导向杆114的一端与上述下底板12固定连接，导向杆114的另一端则能够贯穿上述玻璃固定组件的上压板8，并继续延伸与上述安装板111固定连接，以保证安装板111与下底板12的相对位置固定。

相应地，上述安装板111能够用于安装固定直线驱动装置112，该直线驱动装置112与推杆113连接，并且推杆113远离上述直线驱动装置112的一端与玻璃固定组件的上压板8连接，以使得直线驱动装置112能够驱动上述推杆113，并带动与推杆113连接的上压板8沿着导向杆114的延伸导向方向靠近设有载物平台4的下压板，以使设于玻璃固定组件上的玻璃6能够压合在载物平台4的零件7上。

另外，进一步参阅图4和图6不难看出，在该实施例中，还包括第一吸附件9和第二吸附件10，并且上述玻璃固定组件所选用的仿形模2上还开设有贯穿式空腔21，设于下底板12上的载物平台4则开设有贯穿式通孔42。其中，本实施例中，上述第一吸附件9和第二吸附件10均为真空吸盘，上述第一吸附件9可以设置在贯穿式空腔21中，并穿过该贯穿式空腔21以吸附玻璃6；上述第二吸附件10则可以对应设置在贯穿式通孔42中，并穿过该贯穿式通孔42以吸附零件7。

需要说明的是，在该实施例中，设置在玻璃固定组件中的定位组件具体设置在仿形模2的四边边部，并且该定位组件具体包括有：三个第一定位件3和三个第二定位件1。其中，第一定位件3具体选用为气缸，第二定位件1具体选用为基准块，上述仿形模2和三个第一定位件3均设置于上压板8的下表面，上述三个第二定位件1均具体以可拆卸连接的方式设置在仿形模2上，以配合上述三个第一定位件3共同对玻璃6的长度方向和宽度方向进行定位。

而当第二定位件1所采用的基准块不符合定位要求时，操作人员可以手动拆卸设置在仿形模2上的第二定位件1，并选取合适规格的基准块安装至仿形模2上，以对于玻璃6进行定位。

由此，通过这种设置，将载物平台4上放置的零件7作为定位基准，玻璃6在仿形模2内定位后，操作人员可以利用玻璃固定组件中的三个第一定位件3和三个第二定位件1调整对于玻璃6的前后左右四个方向的定位，以满足不同批次间的线轮廓差异，从而确保玻璃6和塑料基板在压合后所形成的总成产品的线轮廓满足图纸标准要求，保证该总成产品在后续装配密封条时不存在间隙。

需要指出的是，在该实施例中，为了确保零件7能够有效定位放置在载物平台4上，在实际设置时，载物平台4上还设置有定位柱41，而零件7上则设有定位部，以使上述定位柱41与定位部相匹配固定，从而将零件7固定在载物平台4上。

实施例二：

如图5所示，与上述实施例一不同的是，在本实施例中，玻璃压合工装还设置有支架13，并且支架13具体选用为矩形框架，且支架13的底部轮廓为矩形。其中，上述玻璃压合工装的下底板12水平设置在支架13上，以用于支撑上述下底板12，从而方便操作人员使用该玻璃压合工装。

实施例三：

在实施例一或实施例二的基础上，本实施例的玻璃压合工装不仅设有支架13，其还在支架13的底部设置了四个滚轮；该支架13的底部轮廓为矩形，这四个滚轮分别在矩形的四个角。

需要说明的是，在本实施例中，滑轮具体选用为万向轮。为了快捷方便地控制该玻璃压合工装停止滑动，上述滑轮上还设置有锁止机构，当玻璃压合工装移动到位后，操作人员踩下锁止机构即可防止滑轮继续转动，阻止支架13的移动。

由此可见，在本实用新型所设计的这种玻璃压合工装中，操作人员可以利用玻璃固定组件中的定位组件调整玻璃6在仿形模2内的定位，以实现对玻璃6的长度方向和宽度方向的定位，从而满足不同批次间的线轮廓差异，从而满足玻璃6与塑料基板压合后所形成的总成产品的线轮廓要求，保证该总成产品在后续装配密封条时不存在间隙，能够有效满足装车要求。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种玻璃压合工装，其特征在于，包括：

玻璃固定组件，所述玻璃固定组件包括与玻璃表面相匹配的仿形模以及用于对玻璃的长度方向和宽度方向定位的定位组件；所述定位组件设置于所述仿形模的边部；

下底板，所述下底板的上表面设有用于放置零件的载物平台；

升降驱动组件，所述升降驱动组件与所述玻璃固定组件连接，以驱动所述玻璃固定组件靠近或远离所述下底板。

2.根据权利要求1所述的一种玻璃压合工装，其特征在于，所述玻璃固定组件还包括上压板，所述仿形模设于所述上压板的下表面。

3.根据权利要求2所述的一种玻璃压合工装，其特征在于，所述升降驱动组件包括安装板、直线驱动装置、推杆和导向杆，所述导向杆的一端与所述下底板连接，所述导向杆的另一端与所述安装板连接；

所述直线驱动装置设于所述安装板上，并与所述推杆连接，所述推杆远离所述直线驱动装置的一端与所述上压板连接，以使得所述推杆在直线驱动装置的作用下带动所述上压板靠近或远离所述下底板。

4.根据权利要求3所述的一种玻璃压合工装，其特征在于，所述导向杆的另一端贯穿所述上压板与所述安装板连接。

5.根据权利要求2所述的一种玻璃压合工装，其特征在于，还包括至少两个限位柱，所述限位柱设置在所述下底板上，以在所述上压板朝向所述下底板移动时限制所述上压板与所述下底板的间距。

6.根据权利要求1所述的一种玻璃压合工装，其特征在于，还包括第一吸附件和第二吸附件，所述第一吸附件设于玻璃固定组件上，以吸附所述玻璃；所述第二吸附件设于所述下底板的上表面，以吸附所述零件。

7.根据权利要求6所述的一种玻璃压合工装，其特征在于，所述仿形模上开设有贯穿式空腔，所述第一吸附件设于所述贯穿式空腔中并穿过所述贯穿式空腔，以吸附所述玻璃；

所述载物平台上开设有贯穿式通孔，所述第二吸附件设于所述贯穿式通孔中并穿过所述贯穿式通孔，以吸附所述零件。

8.根据权利要求6所述的一种玻璃压合工装，其特征在于，所述第一吸附件与所述第二吸附件均为真空吸盘。

9.根据权利要求1所述的一种玻璃压合工装，其特征在于，所述载物平台上还包括定位柱，所述零件还包括定位部，所述定位柱与所述定位部相匹配，以将所述零件设置在所述载物平台上。

10.根据权利要求1所述的一种玻璃压合工装，其特征在于，还包括支架和滑轮，所述下底板设于所述支架上，所述滑轮设置于所述支架的底部，所述滑轮上设有锁止机构。