CN219994468U - 一种多联机空调系统及其单向阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多联机空调系统及其单向阀，单向阀包括：阀体；阀芯和阀座，所述阀芯位于所述阀体内，所述阀芯能够相对于所述阀座移动；分流件，所述分流件与所述的阀体的端部固定连接，并且所述分流件具有分流管，所述分流管与所述阀体内部连通，所述阀体的材质为不锈钢，所述分流件的材质为铜材或铝材。本申请中通过在阀体的端部预装配有分流件，在客户端连接阀体与制冷系统管路时，可将衬套与制冷系统管路焊接，由于衬套和制冷系统管路的材质相同，可有效保证焊接效果，并且降低焊接难度；而阀体的材质为不锈钢，通过将单向阀设置为不同材质，可有利于降低单向阀的成本。

Description

一种多联机空调系统及其单向阀

技术领域

本实用新型涉及制冷装置技术领域，特别涉及一种多联机空调系统及其单向阀。

背景技术

单向阀又名安全阀，根据系统的工作压力能自动启闭，一般安装于封闭系统的设备或管路上保护系统安全。分流器通常安装于制冷系统中的换热器的入口处，用于将介质均匀地分配给换热器的各个换热器管中进行换热。通常单向阀与分流器通过焊接连通。

现有的分流器多为紫铜材质，为了保证焊接的可靠性，相应的单向阀也为紫铜材料，但是，紫铜的单向阀的成本较高，不利于产品成本的降低。因此，如何降低单向阀的成本，同时保证单向阀与制冷系统管路焊接的可靠性，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供了一种单向阀，降低单向阀的成本，同时保证单向阀与制冷系统管路焊接的可靠性。本实用新型还提供了一种具有上述单向阀的多联机空调系统。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种单向阀，包括：

阀体；

阀芯和阀座，所述阀芯位于所述阀体内，所述阀芯能够相对于所述阀座移动；

分流件，所述分流件与所述的阀体的端部固定连接，并且所述分流件具有分流管，所述分流管与所述阀体内部连通，所述阀体的材质为不锈钢，所述分流件的材质为铜材或铝材。

优选的，上述的单向阀中，所述阀体包括：

主体段，所述阀芯和所述阀座安装于所述主体段内部；

第一端部和第二端部，所述第一端部和所述第二端部均为由所述主体段向远离所述主体段的方向渐扩的扩口段；所述第一端部和所述第二端部均固定连接有所述分流件。

优选的，上述的单向阀中，所述分流件包括：

衬套主体，所述衬套主体与所述阀体焊接连接；

所述分流管，所述衬套管为多个。

优选的，上述的单向阀中，所述衬套主体为装配桶，所述装配桶包括底板和绕所述底板周向布置的周边；

所述分流管安装于所述底板上，并通过所述底板与所述阀体内部连通，所述周边位于所述分流管的外周，所述阀体插入于所述分流管与所述周边之间并焊接。

优选的，上述的单向阀中，所述周边靠近所述分流管的一侧具有用于供熔化后的焊料流入的拉丝槽。

优选的，上述的单向阀中，所述衬套主体为端板，所述分流管安装于所述端板上，并通过所述端板与所述阀体内部连通，且所述端板与所述分流管的外缘形成台阶结构，所述阀体限位于所述台阶结构的台阶面处；

所述阀体与所述端板相抵焊接和/或所述阀体与所述分流管的外缘贴合焊接。

优选的，上述的单向阀中，所述阀体为等径的管状结构，且所述分流件与所述阀体连接的一端的截面积小于远离所述阀体的一端的截面积。

优选的，上述的单向阀中，所述分流件包括：

衬套主体，所述衬套主体的第一端套设于所述阀体外侧，并与所述阀体焊接连接，所述衬套主体的第一端为直筒段；

所述分流管，所述分流管与所述衬套主体的第二端连接，且所述衬套主体的第二端由所述衬套主体的第一端向第二端方向渐扩。

优选的，上述的单向阀中，所述分流管内设置有用于对制冷系统管路的安装位置进行限位的限位结构；

所述限位结构为沿所述分流管的径向，并向所述分流管内部凸出的凸点；

或，所述限位结构为所述分流管底端的内翻边。

优选的，上述的单向阀中，所述分流管包括：

第一分流管和第二分流管，且所述第一分流管和所述第二分流管均为圆管结构，并且所述第一分流管的直径大于所述第二分流管的直径。

一种多联机空调系统，包括制冷系统管路，其还包括用于与所述制冷系统管路连接的单向阀，所述单向阀为上述任一项所述的单向阀。

本实用新型提供了一种单向阀，包括安装有阀芯和阀座的阀体，并且阀体的端部预装配有分流件，分流件的材质为铜材或铝材，阀体的材质为不锈钢。本申请中通过在阀体的端部预装配有分流件，在客户端连接阀体与制冷系统管路时，可将衬套与制冷系统管路焊接，由于衬套和制冷系统管路的材质相同，可有效保证焊接效果，并且降低焊接难度；而阀体的材质为不锈钢，通过将单向阀设置为不同材质，可有利于降低单向阀的成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例中公开的单向阀的第一种结构的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中公开的单向阀的第一种结构的主视剖视图；

图3为本实用新型实施例中公开的单向阀的第一种结构的阀体的结构示意图；

图4为本实用新型实施例中公开的单向阀的第一种结构的分流件的结构示意图；

图5为图4所示分流件的主视图；

图6为图4中CC方向剖视图；

图7为本实用新型实施例中公开的单向阀的第二种结构的结构示意图；

图8为本实用新型实施例中公开的单向阀的第二种结构的主视剖视图；

图9为本实用新型实施例中公开的单向阀的第二种结构的阀体的结构示意图；

图10为本实用新型实施例中公开的单向阀的第二种结构的分流件的结构示意图；

图11为图10所示的分流件的主视图；

图12为图11中EE方向的剖视图；

图13为本实用新型实施例中公开的单向阀的第三种结构的结构示意图；

图14为本实用新型实施例中公开的单向阀的第三种结构的主视剖视图；

图15为本实用新型实施例中公开的单向阀的第三种结构的阀体的结构示意图；

图16为本实用新型实施例中公开的单向阀的第三种结构的分流件的结构示意图；

图17为图16所示的分流件的主视图；

图18为图17中FF方向的剖视图。

具体实施方式

本实用新型公开了一种单向阀，降低单向阀的成本，同时保证单向阀与制冷系统管路焊接的可靠性。本实用新型还公开了一种具有上述单向阀的多联机空调系统。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1、图2、图7、图8、图13和图14所示，单向阀包括阀体1、阀芯3、阀座4和分流件2。

阀体1为圆管结构，阀座4固定于阀体1内部，阀芯3位于阀体1的内部，能够沿阀体1的轴向移动以抵接或离开阀座4。一些实施例中，可先将阀座4装入阀体1内，并通过在阀体1上沿周向冲压刻槽，使得阀体1的周向形成一圈向内凸出的卡环14，该卡环14与阀座4上的凹槽配合，形成对阀座4轴向的限位。再将阀芯3装入阀体1内，并在阀体1上的预设位置冲压形成一圈限位环15，限位环15能够限制阀芯3的远离阀座4的位移，对于限位环15和卡环14的位置可根据不同的需要设置，且均在保护范围内。

在加工限位环15和卡环14的过程中可采用冲压完成，当然也可采用其他加工方式，且均在保护范围内。

对于阀芯3和阀座4的结构并不做具体限定，可参照现有已知的阀芯3和阀座4即可。

分流件2固定连接于阀体1的端部，并且分流件2具有用于与制冷系统管路焊接连接的分流管，通过分流管与制冷系统管路的焊接，完成客户端的连接，实现通过分流件2的分流管连通制冷系统管路和阀体内部，使得制冷系统形成密封的循环分流通道。

需要说明的是：分流件2与制冷系统管路的材质相同，一些实施例中，分流件2的材质为铜材或铝材，需要说明的是，这里的“铜材”是指紫铜或铜合金，这里的“铝材”是指铝或铝合金。即本申请中通过在阀体1的端部预装配有分流件2，在客户端连接阀体1与制冷系统管路时，可将铜质的分流件2与铜质的制冷系统管路焊接，由于分流件2和制冷系统管路的材质相同，可有效保证焊接效果，并且降低焊接难度。

为了降低单向阀的成本，一些实施例中，阀体1的材质为不锈钢材质，如此通过更换阀体1的材质而降低成本。本领域技术人员可以理解的是，还可将阀体1的材质更换为其他成本较铜材料更低廉的材料，例如铝材，且也在保护范围内。

如图3和图9所示，阀体1包括主体段11、第一端部12和第二端部13。其中，主体段11为圆筒件，并且上述的阀芯3和阀座4安装于主体段11内。

第一端部12和第二端部13均为由主体段11向远离主体段11的方向渐扩的扩口段。一些实施例中，上述的第一端部12、第二端部13和主体段11为一体成型。可选的实施例中，第一端部12和第二端部13均为主体段11的端部通过扩口得到，当然，也可为加工过程中直接加工为两端具有扩口的管段结构。

一些实施例中，第一端部12和第二端部13均固定连接有分流件2，以便于阀体1与其他部件的连接。

结合图4至图6所示，本申请中的分流件2包括衬套主体21和分流管。其中，衬套主体21与阀体1焊接连接。分流管与衬套主体21为一体结构。一些实施例中，分流件2为铜板预压成型，并冲有孔道，该孔道为上述的分流管，孔道的侧壁的轴向长度需要根据安装要求设置，且均在保护范围内。

结合图4所示，衬套主体21为装配桶，装配桶包括底板213和绕底板213周向布置的周边212；分流管安装于底板213上，通过底板213将分流管与阀体内部连通，即在底板213上开设有与分流管连通的通孔。周边212包覆于分流管的外周，并且阀体1插入于分流管与周边212之间并焊接。

为了保证衬套主体21与阀体1焊接的稳定性，装配桶的周边212靠近分流管的一侧沿周向布置有多个拉丝槽211，焊料熔化后流入拉丝槽211，增加焊料与母材接触面，保证焊接可靠性的同时，增加管口密封性。

拉丝槽211可通过拉丝的方式加工得到，当然，还可通过蚀刻或雕刻的方式在装配桶的周边212靠近分流管的一侧加工多个具有一定深度的凹槽。

需要说明的是，图4中的分流管包括第一分流管22和第二分流管23，且第一分流管22和第二分流管23均为圆管结构，并且第一分流管22的直径大于第二分流管23的直径。第一分流管22和第二分流管23两者位于装配桶的周边212之内，周边212、第一分流管22和第二分流管23三者呈行星轮方式布置，这样导致周边212与分流管的外缘之间的距离并不固定，而阀体1插入于周边与分流管之间距离最小的位置，并焊接连接。

需要说明的是，第一分流管22与第二分流管23的直径可以根据系统管路需要进行设定，也不局限于两个分流管，根据系统管路连接需要，分流管可以设置成三个以上。

如图10至图12所示的实施例中，分流件2包括衬套主体21和分流管。其中，衬套主体21与阀体1焊接连接。分流管与衬套主体21为一体结构。一些实施例中，分流件2为铜板预压成型，并冲有孔道，该孔道为上述的分流管，孔道的侧壁的轴向长度需要根据安装要求设置，且均在保护范围内。

结合图10所示，衬套主体21为端板，分流管安装于端板上，并通过端板与阀体内部连通，即在端板上开设有与分流管连通的通孔。分流管的轴线垂直于端板所在面，端板与分流管的外缘形成台阶结构，上述阀体1限位于台阶结构的台阶面处；阀体1与端板相抵焊接和/或阀体1与分流通道的外缘贴合焊接。

一些实施例中，分流件2为在铜板上冲压并拉制形成分流管，使得铜板与分流管外缘形成台阶结构。结合图8可知，分流件2与阀体1连接时，分流件2伸入于阀体1的端部，直至阀体1与分流件2的端板相抵，形成轴向限位，并将端板与阀体1焊接连接。

需要说明的是，本实施例中的分流管包括第一分流管22和第二分流管23，对于第一分流管22和第二分流管23的尺寸和布置方式可均参照上述实施例中关于第一分流管22和第二分流管23的内容。

上述实施例中公开的阀体1均为端部具有扩口段的结构，相应的分流件2为等径的直筒结构。在一些实施例中还存在阀体1为等径的圆筒结构，而为了适应系统中管路的连接角度，分流件2相对于阀体1为渐扩的结构。

如图14至图18所示，阀体1为等径的圆筒结构，对于阀芯3和阀座4的装配方式可参照上述实施例中的装配方式，在此不再赘述。

分流件2套设于阀体1的端部，并且该分流件2套设于阀体1的一端的截面积的小于远离阀体1的一端的截面积的大小。需要说明的是，此处的截面积为沿阀体1的径向方向的截面的面积。

可选的实施例中，上述的分流件2为由阀体1向远离阀体1的方向渐扩的结构。

参见图14所示，分流件2包括衬套主体21和分流管。衬套主体21的第一端套设于阀体1外侧，并与阀体1焊接连接。分流管与衬套主体21的第二端连接。从图14和图18可以看出，阀体1为等径的直管结构，因此，衬套主体21的第一端为直筒段，以与阀体1贴合连接；衬套主体21的第二端为由衬套主体21的第一端向第二端方向渐扩段。

衬套主体21为圆筒结构，分流管包括第一分流管22和第二分流管23，并且第一分流管22和第二分流管23均与衬套主体21连通。可以理解为，由衬套主体21处分成两个通管。

以上内容分别提供了不同形状的阀体1对应的分流件2的结构，本领域技术人员可以理解的是，对应阀体1和分流件2的具体尺寸和形状还可根据不同的需要设置，只要保证分流件2能够与制冷系统管路焊接，而分流件2与阀体1密封连接即可。

本申请中的分流件2与阀体1作为预装结构，不需要客户端连接，有效降低了客户端对分流件2与阀体1焊接时的难度，并保证了两者连接的稳定性。而分流件2与制冷系统管路的材质相同，便于焊接，从而有利于保证客户端连接后的稳定性。

在上述技术方案的基础上，由于制冷系统管路在与分流件2连接时，制冷系统管路需要插入分流件2的分流管内，而为了防止制冷系统管路插入的距离过深而影响装配效果，一些实施例中在分流道内设置了用于对制冷系统管路进行限位的限位结构。

如图6和图12所示，一些实施例中，第一分流管22的底端(靠近阀体1的一端)设置有朝向第一分流管22的内部弯曲的第一内翻边221。分流器与分流件2连接时，制冷系统管路插入第一分流管22内，直至与第一内翻边221相抵，则完成制冷系统管路轴向位置的限位，即为轴向位置装配到位。

相应的，第二分流管23的底端(靠近阀体1的一端)设置有朝向第二分流管23的内部弯曲的第二内翻边231。制冷系统管路与分流件2连接时，制冷系统管路插入第二分流管23内，直至与第二内翻边231相抵，则完成制冷系统管路轴向位置的限位，即为轴向位置装配到位。

如图18所示，一些实施例中，第一分流管22和第二分流管23内均具有沿分流通道的径向，并向分流通道内部凸出的凸点。可选的实施例中，在第一分流管22和第二分流管23的外壁向内冲压，使第一分流管22和第二分流管23的内壁产生凸点。制冷系统管路与分流件2连接时，制冷系统管路插入分流管内会与凸点相抵，实现制冷系统管路轴向的定位。

一些实施例中，第一分流管22和第二分流管23均为圆管结构，并且第一分流管22的直径大于第二分流管23的直径。对于第一分流管22和第二分流管23的布置位置以及相对夹角可根据不同的需要设置，且均在保护范围内。

此外，本申请中还公开了一种多联机空调系统，包括制冷系统管路，还包括与制冷系统管路连接的单向阀，其中，该单向阀为上述实施例中任一项所述的单向阀，因此，具有该单向阀的多联机空调系统也具有上述所有技术效果，在此不再一一赘述。

需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与有关实用新型相关的部分。在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及现有实施例中的特征可以相互组合。

以上描述仅为本实用新型的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明而已，并不用于限制本实用新型。对于本领域技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。本实用新型中所涉及的实用新型范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离上述实用新型构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本实用新型中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

Claims (11)

1.一种单向阀，其特征在于，包括：

阀体；

阀芯和阀座，所述阀芯位于所述阀体内，所述阀芯能够相对于所述阀座移动；

分流件，所述分流件与所述的阀体的端部固定连接，并且所述分流件具有分流管，所述分流管与所述阀体内部连通，所述阀体的材质为不锈钢，所述分流件的材质为铜材或铝材。

2.根据权利要求1所述的单向阀，其特征在于，所述阀体包括：

主体段，所述阀芯和所述阀座安装于所述主体段内部；

第一端部和第二端部，所述第一端部和所述第二端部均为由所述主体段向远离所述主体段的方向渐扩的扩口段；所述第一端部和所述第二端部均固定连接有所述分流件。

3.根据权利要求2所述的单向阀，其特征在于，所述分流件包括：

衬套主体，所述衬套主体与所述阀体焊接连接；

所述分流管，所述分流管为多个。

4.根据权利要求3所述的单向阀，其特征在于，所述衬套主体为装配桶，所述装配桶包括底板和绕所述底板周向布置的周边；

所述分流管安装于所述底板上，并通过所述底板与所述阀体内部连通，所述周边位于所述分流管的外周，所述阀体插入于所述分流管与所述周边之间并焊接。

5.根据权利要求4所述的单向阀，其特征在于，所述周边靠近所述分流管的一侧具有用于供熔化后的焊料流入的拉丝槽。

6.根据权利要求3所述的单向阀，其特征在于，所述衬套主体为端板，所述分流管安装于所述端板上，并通过所述端板与所述阀体内部连通，且所述端板与所述分流管的外缘形成台阶结构，所述阀体限位于所述台阶结构的台阶面处；

所述阀体与所述端板相抵焊接和/或所述阀体与所述分流管的外缘贴合焊接。

7.根据权利要求1所述的单向阀，其特征在于，所述阀体为等径的管状结构，且所述分流件与所述阀体连接的一端的截面积小于远离所述阀体的一端的截面积。

8.根据权利要求7所述的单向阀，其特征在于，所述分流件包括：

衬套主体，所述衬套主体的第一端套设于所述阀体外侧，并与所述阀体焊接连接，所述衬套主体的第一端为直筒段；

所述分流管，所述分流管与所述衬套主体的第二端连接，且所述衬套主体的第二端由所述衬套主体的第一端向第二端方向渐扩。

9.根据权利要求1至8任一项所述的单向阀，其特征在于，所述分流管内设置有用于对制冷系统管路的安装位置进行限位的限位结构；所述限位结构为沿所述分流管的径向，并向所述分流管内部凸出的凸点；

或，所述限位结构为所述分流管底端的内翻边。

10.根据权利要求1至8任一项所述的单向阀，其特征在于，所述分流管包括：

第一分流管和第二分流管，且所述第一分流管和所述第二分流管均为圆管结构，并且所述第一分流管的直径大于所述第二分流管的直径。

11.一种多联机空调系统，包括制冷系统管路，其特征在于，还包括用于与所述制冷系统管路连接的单向阀，所述单向阀为如权利要求1至10任一项所述的单向阀。