CN219453170U - 一种管件连接件、管件连接结构及气液分离器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种管件连接件、管件连接结构及气液分离器，所述管件连接件应用于制冷管路连接，包括主体部和定位部，所述主体部和所述定位部为一体件，或所述主体部和所述定位部固定连接，所述定位部沿所述主体部的周向设置；所述主体部至少包括第一孔和第二孔，沿所述主体部的轴线方向，所述第一孔和所述第二孔均贯穿所述主体部。该管件连接件通过主体部开设至少两个孔部，实现一个管道和至少两个管道的过渡连接。

Description

一种管件连接件、管件连接结构及气液分离器

【技术领域】

本实用新型涉及制冷系统零部件制造领域，具体涉及一种管件连接件、管件连接结构及气液分离器。

【背景技术】

目前，制冷领域中消音器、过滤器、气液分离器等管路件常用的管件连接件是单孔单径形式，一个管件连接件只能和一个接管连接，当需要和多个接管相连时，采用的方案是在管件装置的壳体上增加开孔，如果开孔距离较近，容易因为局部应力过大而导致管件破裂，如果开孔距离过远，接管连接部位较为分散，不利于节约空间。

因此，有必要对以上技术进行改进，以解决所遇到的技术问题。

【发明内容】

本实用新型的目的在于提供一种管件连接件、管件连接结构及气液分离器，本实用新型采用如下技术方案：

一种管件连接件，应用于制冷管路连接，包括主体部和定位部，所述主体部和所述定位部为一体件，或所述主体部和所述定位部固定连接，所述定位部沿所述主体部的周向设置；

所述主体部至少包括第一孔和第二孔，沿所述主体部的轴线方向，所述第一孔和所述第二孔均贯穿所述主体部。

本实用新型提供的管件连接件，通过主体部开设至少两个孔部，实现一个管道和至少两个管道的过渡连接。

一种管件连接结构，所述管件连接结构包括管体部和管件连接件，所述管体部包括端口部，所述端口部位于所述管体部的一端，所述管件连接件包括主体部和定位部，所述管件连接件还具有至少两个孔部，所述孔部沿轴线方向贯穿所述主体部；

所述主体部包括外周壁面，所述定位部连接所述外周壁面，所述定位部自所述外周壁面向背离主体部的方向凸伸，部分所述主体部嵌设于所述端口部内；

或者，所述主体部包括内周壁面，所述定位部连接所述内周壁面，部分所述主体部套设于所述端口部外；

所述定位部和所述端口部抵接配合，所述管体部和所述管件连接件至少通过所述主体部和所述端口部配合部位的壁部焊接连接。

本实用新型提供的管件连接结构，带有多孔管件连接件，管件连接件能够通过主体部和定位部与管体部较好地配合在一起，从而使管体部能够在一个端口内通过管件连接件，实现一个管道和至少两个管道的过渡连接，使连接部位较为集中，有利于节约空间。

一种气液分离器，包括管件连接件、进口管、出口管和壳体，所述壳体包括端口部，所述管件连接件包括主体部，部分所述主体部嵌设于所述端口部内，或者部分所述主体部套设于所述端口部外，所述管件连接件和所述壳体至少通过所述主体部和所述端口部配合部位的壁部焊接连接；

所述管件连接件包括第一孔、第二孔，沿所述管件连接件的轴线方向，所述第一孔和所述第二孔均贯穿所述管件连接件；

所述气液分离器包括分离腔，部分所述进口管位于所述第一孔，部分所述出口管位于所述第二孔，所述分离腔能够通过所述进口管和所述出口管与外界连通。

本实用新型提供的气液分离器，管件连接件提供主体部与壳体连接，又提供第一孔、第二孔分别与进口管、出口管连接，实现气液分离器壳体在一个端口内分别和进口管、出口管连接，管段布置较为集中，有利于节约空间，与壳体开设两孔与接管焊接的方案相比，本方案的制造、装配、焊接难度较低，有利于降低成本。

【附图说明】

图1是本实用新型提供的第一种管件连接件的立体图；

图2是图1所示的管件连接件的左视图；

图3是图2所示的管件连接件沿A-A截面剖视图；

图4是本实用新型提供的第二种管件连接件的剖视图；

图5是本实用新型提供的第三种管件连接件的剖视图；

图6是本实用新型提供的第一种管件连接结构的示意图；

图7是本实用新型提供的第二种管件连接结构的示意图；

图8是本实用新型提供的第三种管件连接结构的示意图；

图9是本实用新型提供的第四种管件连接结构的示意图；

图10是本实用新型提供的第一种气液分离器的立体图；

图11是图10所示的气液分离器的主视图；

图12是图11所示的气液分离器沿B-B截面的剖视图；

图13是图11所示的气液分离器C处局部放大图；

图14是图10所示的气液分离器带连接管的剖视图；

图15是本实用新型提供的第二种气液分离器的剖视图；

图16是本实用新型提供的第三种气液分离器的剖视图。

附图标记：1-管件连接件、11-主体部、111-第一端面、112-第二端面、113-外周壁面、114-内周壁面、12-定位部、121-第一壁、122-第二壁、13-第一孔、14-第二孔、15-导向部；2-管体部、21-端口部、211-台阶部、22-限位部；3-壳体、31-第一壳体、311-第一配合部、32-第二壳体、321-第一连接部、322-第二连接部、33-第三壳体、331-连接孔部、332-第二配合部；41-进口管、411-第一管周部、42-出口管、421-第二管周部、43-U型管段、44-连接管；5-分流件、100-气液分离器、110-分离腔。

【具体实施方式】

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明：

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。本文中所涉及的上、下等方位词是附图中所示的零部件相互之间的位置来定义的，只是为了表达技术方案的清楚及方便，应当理解，本文所采用的方位词不应限制本申请请求保护的范围。

本实用新型提供了一种管件连接件，管件连接件1包括主体部11和定位部12，主体部11和定位部12为一体件，或主体部11和定位部12固定连接；主体部11至少包括第一孔13、第二孔14，沿主体部11的轴线方向，第一孔13和第二孔14均贯穿主体部11。

目前，随着技术发展，制冷系统中的管路件需要连接的元件也随之增多，现有的管件连接件大多为单孔单径形式，不能满足技术发展的需要，而本实用新型提供的管件连接件具有至少两个孔部，能够实现一个管道和至少两个管道的过渡连接，该管件连接件能够应用在消音器、过滤器、气液分离器、油分离器等多种管路设备中，可以在一个端口内提供多个可供连接部位。进一步地，管件连接件是实心金属材料经开孔加工而成，和现有的单孔管件连接件相比，孔周围的壁部可以设置得相对较厚，能够起到更好的导热作用和配合作用，并且，现有的单孔管件连接件，需要选用和元件适配的管材进行加工，比如适配管径5mm的衬套，需要先选用管径5.5mm左右的单管进行翻边、整型等工艺形成衬套，而该管件连接件可以省去这一步骤，在制造过程中，孔径依据后续所连元件开设，比如适配管径为5mm，则直接利用机床开出5mm的孔，从而不需要考虑材质本身的尺寸和搭配的接管是否匹配，同理，选择管件连接件的制造材质时，也可以不考虑所嵌设的端口尺寸，如果管件连接件本身材质的外径较大，则可以在机加工时，多切削几圈，使管件连接件和所嵌设的端口匹配即可，因此本实用新型提供的管件连接件具有更好的适配性，能够降低管件连接件和其他元件的装配难度。

主体部11还包括第一端面111、周壁面和第二端面112，第一端面111和第二端面112分别位于主体部11的两端，周壁面位于第一端面111和第二端面112之间，主体部11和定位部12为一体件，进一步地，该管件连接件的定位部12至少包括两种设置方式，比如周壁面包括外周壁面113，定位部12连接外周壁面113，定位部12自外周壁面113向背离主体部11的一侧凸伸；又比如周壁面包括内周壁面114，定位部12连接内周壁面114；定位部12能够对所配合的元件实现轴向定位，有利于提高元件之间的配合度。

为更好地介绍本实用新型所提供的管件连接件，下面介绍四种管件连接件形式，请看图1～图3，为第一种管件连接件的实施例示意图，该管件连接件1包括主体部 11、定位部 12、第一孔 13、第二孔14和导向部15，其中定位部12连接外周壁面 113，定位部12包括第一壁121和第二壁 122，第一壁121和第二壁122分别位于定位部12的两侧，其中，第一壁121连接第一端面 111，第二壁122连接外周壁面 113，定位部12自外周壁面113向背离主体部11的一侧凸伸，主体部11和定位部12一体成型，进一步地，该定位部12可以是喇叭口或平口形式。该管件连接件能够嵌设于其他元件中，提供至少两个可供连接的部位。

请看图4，为第二种管件连接件的实施例示意图，定位部12连接主体部11的外周壁面113，该管件连接件1的定位部12距离第一端面111具有一定距离，距离第二端面112也有一定距离，定位部12自外周壁面113向背离主体部11的一侧凸伸，主体部11和定位部12一体成型，该管件连接件在两端都具有可供配合的管段，比如，管件连接件的两端各连接一个管件时，可以使定位部12的一侧位于一个装置端口内，定位部另一侧位于另一个装置端口内，定位部可以同时对两个管件限位，并起到隔离焊料的作用；又比如，制冷系统中的铜毛细管比较软，当管件连接件需要和铜毛细管相连接时，铜毛细管在连接部位很容易发生形变，该管件连接件具有相对较长的配合管段，可以在连接部位保障铜毛细管处于较为通畅的状态，减小流体在此处发生死角的可能。

请看图5，为第三种管件连接件的实施例示意图，该管件连接件的定位部12连接内周壁面114，主体部11自第二端面112具有向内凹陷的结构，内周壁面114位于该内凹结构的侧壁，定位部12位于该内凹结构的底面，定位部12相对于第二端面112向主体部内凹，定位部12位于第一端面111和第二端面112之间，以定位部12所在平面为界，可以将主体部划分为第一主体部和第二主体部，其中第一主体部包括第一孔和第二孔，沿轴线方向，第二主体部自定位部12所在平面向第二端面112凸伸，第二主体部环绕定位部12设置，进一步地，内周壁面114环绕定位部12并相连接，管件连接件能够将第二主体部套设于其他元件外，定位部12能够作为与其他元件配合的台阶。

进一步地，第一种和第二种管件连接件还具有导向部15，导向部15靠近第二端面112设置，沿主体部11的轴线方向，导向部15的外径自第一端面111向第二端面112逐渐减小，导向部15便于管件连接件顺利嵌设在其他元件的端口内，并且导向部15经切削形成，设置导向部15还可以相对减轻管件连接件的重量。

进一步地，管件连接件还可以在孔内设置定位台阶部，比如机加工开孔时，设置开孔孔径D1、D2，和接管配合部位的管件为D1，作为台阶部位的管径为D2，D1＞D2，且D2≠0，使D2段形成台阶，便于和接管连接时形成轴向定位。

本实用新型还提供了一种管件连接结构，该管件连接结构包括管体部2和管件连接件 1，管体部2包括端口部 21，端口部21位于管体部2的一端，管件连接件1包括主体部11和定位部12，管件连接件1还具有至少两个孔部，沿轴线方向，两个孔部均贯穿主体部11；主体部11包括外周壁面113，定位部12连接外周壁面113，定位部12自外周壁面113向背离主体部11的方向凸伸，部分主体部11嵌设于端口部21内；或者，主体部11包括内周壁面114，定位部12连接内周壁面114，部分主体部11套设于端口部21外；定位部12和端口部21抵接配合，管体部2和管件连接件1至少通过主体部11和端口部21配合部位的壁部焊接连接。通过这种配合方式，使管体部和多孔管件连接件能够较好地配合在一起并焊接连接，为管体部提供了至少两个可供连接的部位，且可供连接的部位相对集中在端口部，有利于节省空间，该结构能应用于过滤器、消音器、气液分离器、油分离器等多种制冷领域装置中。

为了进一步说明本实用新型的管件连接结构，下面介绍四种管件连接结构的实施例：

请看图6，为管件连接结构的第一个实施例示意图，该管件连接件1部分嵌设于端口部21内，端口部21的内壁具有台阶部211，导向部15和台阶部211之间具有轴向距离，该轴向距离用于填充焊料，管件连接件1的定位部12和端口部21的端面压紧设置，管件连接件1和管体部2至少通过主体部11和端口部21配合部位的壁部焊接连接。在该管件连接结构中，焊料放置并熔化在管体部2的内部，减少了焊料外溢污染环境的可能性，焊接后可以从外观直观看出焊料熔化情况，避免焊接质量隐患；进一步地，主体部11沿轴线方向设置有凹凸部，该凹凸部可以是拉丝、凸筋、凹槽、凸点等结构，有利于焊料流动，使主体部11侧壁和端口部21内壁配合部位焊接得更加牢固；同时，管件连接件1的定位部12和端口部21压紧设置，能够减少焊缝暴露在大气中的面积，从而减少焊缝腐蚀的可能性，当管件连接件1和其他元件焊接时，定位部12还能阻挡焊料流到端口部21上，减小对端口部21材料性能的影响。

请看图7，为管件连接结构的第二个实施例示意图，该管件连接件1部分嵌设于端口部21内，管件连接件1的定位部12和端口部21的端面间隙配合，焊料填充在该间隙处，具体地，可以将焊环套设在管件连接件1的主体部11上，使焊环和定位部12相抵接，再将管件连接件1嵌设于端口部21内，使焊环卡扣在定位部12和端口部21之间，当管件连接件1和管体部2以及多个接管组装在一起进行炉焊时，由于多个接管的重量较重，相比单个接管而言，容易连带管件连接件1从管体部2中脱落，采用本实施例的管件连接结构，能够使管件连接件1和管体部2相对牢固地定位在一起，减小管件连接件1在组装后、焊接前发生脱落、移位的可能性，从而提高焊接质量。

请看图8，为管件连接结构的第三个实施例示意图，和前两个实施例不同，本实施例的管件连接件以相反方向嵌设于端口部内，管体部2远离端口部21的一端具有限位部22，该限位部可以是管体部的端面，也可以是内壁的台阶面，定位部12和限位部22间隙配合，间隙中填充有焊料，因此，定位部12可能位于管体部2内，也可能位于管体部2外，管件连接件1和管体部2至少通过主体部11和端口部21配合部位的壁部焊接连接，本实施例的配合方式可以使焊环布置在管体部2的相对内部，减少了焊料外溢污染环境的可能性，焊接后可以从外观直观看出焊料熔化情况，避免焊接质量隐患，进一步地，当该管体部是一个装置的一部分时，而该装置需要倒挂式进行焊接，那么这种配合方式可以使管件连接件和管体部相对固定，便于实施焊接。

请看图9，为管件连接结构的第四个实施例示意图，采用的是第三种管件连接件，将前述的第二主体部套设于端口部21外，定位部12和端口部21相抵靠，焊料填充在主体部11和端口部21配合部位，或者，焊环填充在端口部21和定位部12之间，管件连接件1和管体部2至少通过主体部11的部分内壁部和端口部21的外壁部焊接连接，焊接部位甚至还包括定位部和端口部抵接配合的部位，本实施例的管件连接结构可以借助定位部12实现对端口部21的轴向定位，省去加工台阶面的步骤；管件连接件套设在端口部外，可以对端口部起到保护的作用。

本实用新型提供了一种气液分离器，气液分离器100包括管件连接件1、壳体 3，壳体3包括端口部 21，端口部21位于壳体3的一端，主体部11部分嵌设于端口部21内，管件连接件1包括主体部11，部分主体部11嵌设于端口部21内，或者部分主体部11套设于端口部21外，管件连接件1和壳体3至少通过主体部11和端口部21配合部位的壁部焊接连接；管件连接件1还至少包括第一孔13、第二孔14，沿轴线方向，第一孔13和第二孔14均贯穿管件连接件1；气液分离器100还至少包括进口管41、出口管42，气液分离器100具有分离腔110，部分进口管41位于第一孔13，部分出口管42位于第二孔14，分离腔110能够通过进口管41和出口管42与外界连通。以往的气液分离器，如果需要和多个接管相连接，一般在壳体上加工出多个孔，如果孔之间距离过近，会造成应力集中，在制造和使用过程中可能会导致壳体开裂，如果孔的距离过远，那么接管安装不够集中，会造成产品体积较大，因此制造工艺相对复杂，不利于节约空间和降低成本；又或者，一些现有的气液分离器通过管件连接件和单根接管相连接，单根接管再和三通、分配器等分流件焊接，实现增加连接部位的效果，但是这种方式存在分流件占用较多空间的问题，而且成本也较高；本实施例提供的气液分离器，通过多孔管件连接件提供多个可供连接的部位，没有额外增加分流部件，制造工艺也相对简单，产品占用空间较少，并且壳体能够通过管件连接件和接管较容易地配合在一起，相比接管和壳体所开设孔直接配合的方案，降低了制造和装配难度；进一步地，进口管41包括第一管周部411，第一管周部411设置于进口管41的外壁，第一管周部411具有凹凸部，“凹凸部”是指采用拉丝或挤压工艺形成的凸点、凸痕或凹槽等形状的结构，凹凸部使第一管周部和第一孔的孔壁呈局部间隙、局部过盈的配合结构，焊料可以填充在凹凸部上，或者将焊环放置在管件连接件的端面，焊接时焊料受高温熔化流动在凹凸部中，使焊料能较为均匀地附着在配合部位，从而提高焊接强度；出口管42包括第二管周部421，第二管周部421设置于出口管42的外壁，第二管周部421也具有凹凸部，出口管42和管件连接件1通过第二管周部421和第二孔14的孔壁焊接连接，使进口管41和出口管42和管件连接件1较为牢固地焊接在一起；进一步地，在本方案中，来自压缩机的振动通过接管先传递给管件连接件 1，使力不会直接传递到壳体 3，该方案相比壳体3开孔的方案，能够减小壳体3因振动导致破裂的风险；进一步地，当壳体3为钢壳体3，配套采用铜管件连接件1时，本方案的管件连接件1由于是实心铜材制成，相比现有的单孔管件连接件而言，与接管的配合部位具有较厚的壁部，因此具有较好的热传导效果，再加上凹凸部的设置，能够使焊接时热量较快地传递，焊料充分流动，从而提高焊接质量。

为了进一步介绍本实用新型所提供的气液分离器，下面介绍三种气液分离器的实施例：

请看图10～图14，为气液分离器的第一个实施例示意图，壳体3的一端部能够设置前述的任一管件连接结构，为便于介绍，该实施例采用第一种管件连接结构，壳体3包括缩颈管段，该缩颈管段包括管体部2，管体部2是缩颈管段在缩颈方向末端的等径管段，管体部2包括端口部21，端口部21内嵌设有一双孔管件连接件1，其中第一孔13的孔径大于第二孔14的孔径，该管件连接件1的定位部12和端口部21外端面压紧设置，端口部21的内壁具有台阶部211，管件连接件1的导向部15和台阶部211之间具有轴向距离。

气液分离器还包括一长一短两根接管，其中长接管作为进口管41，短接管作为出口管42，当气液分离器装配到制冷系统中，气液混合物自进口管41进入气液分离器100，液体由于受到重力影响，沉在分离腔110的底部，而气体则浮在液体上方，当液面上升时，气体被挤压，从出口管42中排出，从而实现气液分离的效果。

本实施例的气液分离器还可以经加工进一步具有排液功能，请看图14，在壳体3远离管件连接件1的端部设置连接孔部331，气液分离器还包括连接管44，连接管44的一端部至少部分伸入连接孔部331内，连接管44和壳体3在该端部和连接孔部331配合部位的壁部焊接连接。将连接管44作为出液管，出液管伸入分离腔110的长度可根据需求决定，比如当气液分离器需要尽快排出液体时，出液管不伸入或稍伸入分离腔110中；当气液分离器需要储存一定量的液体时，比如当设计储液液位为10cm时，出液管自连接孔部331伸入分离腔110的长度为10cm，若储液液位超过10cm，多余的流体自出液管排出气液分离器，或者，连接孔部331及连接管44可以设置在壳体3的侧壁，比如设置在距离壳体3底部标高+10cm的侧壁部处，也可以达到相同的效果。

进一步地，气液分离器底部的壳体可以做成弧形，弧形底部壳体相比水平的底部壳体而言，有利于液体快速聚集，加快排液速度，并且在使用过程中，能够起到缓冲气液混合物冲击和降低噪音的作用，当需要进一步加强弧形壳体的效果时，可以制造弧形壳体端盖，如图15、16所示，将加固加强的弧形端盖焊接在气液分离器器身底部。

本实施例的气液分离器还可以实现多个进口接管和多个出口接管的方案，比如连接孔部331安装有管件连接件1，该管件连接件1具有五个孔，五个出液管的一端分别和该管件连接件1的五个孔焊接，另一端分别和换热器的换热模块的接口焊接，该方案可以使分离出来的液体从多个出液管流至换热模块中，相比一股流到换热器的方案而言，分流回流的方案有利于换热器保持稳定的工况，不影响换热效果，同时，该方案没有使用分流管路件，而是直接采用管件连接件1实现分流，降低了制造成本，减小了设备所占用的空间。

下面介绍本实施例的气液分离器的另一种使用方法：颠倒气液分离器，使带有连接孔部331的一端置于上方，将连接孔部331作为进液孔，连接管44作为进液管，气液混合物从连接管44进入分离腔110，分离在底部的液体通过原出口管42流出，位于相对上部的气体从原进口管41中被吸走进入压缩机，这种方案需要进口管41、出口管42和端口部21之间焊接牢固严密，否则会有泄漏的风险，相比端口部21和接管直接焊接的方案，采用管件连接件1可以使端口部21和接管的配合度更好，有利于提高焊接质量，从而降低泄漏的风险。

请看图15，为气液分离器的第二个实施例示意图，下面介绍一种带U型管的气液分离器，该U型管段43位于分离腔110，U型管段43的一端和出口管42一体成型，进口管41和U型管段43不相接但相连通，在该气液分离器中，气液混合物从进口管41进入分离腔110，液体受重力影响沉降在底部，而气体则漂浮在相对上部，气体自一端进入U型管段43，再通过出口管42排出至压缩机，该气液分离器由于设置有U型管段，能够使被吸走的气体中含有较少的液体，从而进一步提高气液分离的效果。为了实现更好的气液分离效果，需要控制好进口管41和U型管段43的高度位置，比如U型管段43的不与出口管42相连的一端的高度位置，与气液分离器的有效容积有关，现有的壳体3开孔方案，由于壳体3大多采用具有弧度的外形结构，因此开孔的高度不在同一基准面，而本实施例的气液分离器，使U型管段43和进口管41在装配时具有一个相同的基准面，能够减小装配的难度；另外，当机组运行参数变化时，如果需要调整气液分离器的有效容积等参数，可以将壳体3与管件连接件1、接管剥离，重新调整接管的伸入长度后，再实施焊接定位，即可继续使用，便于维修工作。本实施例的气液分离器还可以设置出液管、多个接管形式等结构，相关结构已在前文叙述，此处不再赘述。

本实用新型提供的气液分离器的壳体3可以是一体成型，或者分体焊接连接设置，请看图16，为气液分离器的第三个实施例，下面介绍一种分体焊接式的气液分离器，该气液分离器与前述气液分离器其他部位相同，但壳体3是分体焊接式的，该壳体3包括第一壳体31、第二壳体 32、第三壳体33，其中，第一壳体31的一端焊接有管件连接件，第二壳体32的管径小于第一壳体31的管径，且第二壳体32的管径小于第三壳体33的管径，第二壳体32包括第一连接部321和第二连接部322，第一连接部321和第二连接部322分别位于第二壳体32的两端，第一壳体31远离管件连接件1的一端包括第一配合部311，第一连接部321至少部分位于第一配合部311内，第一壳体31和第二壳体32在第一连接部321和第一配合部311配合部位的壁部焊接连接；第三壳体33的一端包括第二配合部332，第二连接部322至少部分位于第二配合部332内，第二壳体32和第三壳体33在第二连接部322和第二配合部332配合部位的壁部焊接连接。

气液分离器在制造过程中，一般需要工装夹持，夹持的位置通常设置在第一壳体31和第三壳体33，因此，最终制造完成的气液分离器壳体3在这两处位置附近具有因工装夹持而导致的瘪状形变，当气液混合物进入气液分离器时，这种形变不利于液体的沉积和气体的浮升，进而影响气液分离的效果，本实施例提供了一种分体式的气液分离器，该气液分离器的第一壳体31和第三壳体33管径较大，第二壳体32的管径较小，在生产时，可以将能接受的最小管径作为第二壳体32的管径，第一壳体31和第三壳体33的管径设计得稍大，例如比第二壳体32的管径大10％，这样一来即使第一壳体31和第三壳体33具有因工装夹持而造成的形变，但壳体3总体管径不小于第二壳体32的管径，减小了形变对气液分离效果的影响。进一步地，该气液分离器带有多孔管件连接件1，管件连接件1和多个接管焊接连接，接管组件的一部分位于分离腔110内，如果不能布置好接管组件，接管组件可能在分离腔110中发生交叉、碰撞等现象，本实施例的分体式气液分离器在制造过程中，可以先焊接管件连接件1和接管组件，再将带有管件连接件1和接管组件的第一壳体31和第二壳体32进行焊接，该方案便于制造者观察接管和管件连接件1的装配及焊接情况，当发现接管存在碰撞现象时，能够及时调整接管的布局以及接管的伸入长度，从而减小焊接和装配难度，实现更好的内部布局。

为了进一步提高气液分离器的效果，可以在气液分离器100的内部安装分流件5、滤网等部件，比如本实施例的气液分离器，内部还安装有分流件5，该分流件5具体为一圆形分流孔板，在制造时，该分流孔板先焊接在第二壳体32的第一连接部321的端面上，再将第二壳体32和第一壳体31进行焊接连接，该结构不需要刻槽，而是借助分体式结构，将第二壳体32的端面作为底托，减少了制造步骤；并且，由于第一壳体31带有多个接管，在和第二壳体32进行组装时，便于将长度较长的接管插入分流孔中，减小了组装难度。

本实用新型所提供的气液分离器不局限所采用的材料，比如可以采用钢壳体、铜管件连接件、铜接管的形式，钢壳体相对于现有常用的铜壳体而言，能够降低成本；还可以采用铝壳体、铝管件连接件、钢接管的形式，采用铝材质制成壳体和管件连接件相对于铜材质而言，能够降低成本、减轻重量，而且铝材质较软，能够较容易地加工出多孔管件连接件，制冷系统的铜管可以和气液分离器的钢接管焊接连接，从而减小铝壳体和铜管焊接发生电位腐蚀的可能性。

需要说明的是：以上实施例仅用于说明本实用新型而并非限制本实用新型所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的实施例对本实用新型已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，所属技术领域的技术人员仍然可以对本实用新型进行修改或者等同替换，而一切不脱离本实用新型的精神和范围的技术方案及其改进，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围内。

Claims (10)

1.一种管件连接件，应用于制冷管路连接，其特征在于，包括主体部(11)和定位部(12)，所述主体部(11)和所述定位部(12)为一体件，或所述主体部(11)和所述定位部(12)固定连接，所述定位部(12)沿所述主体部(11)的周向设置；

所述主体部至少包括第一孔(13)和第二孔(14)，沿所述主体部(11)的轴线方向，所述第一孔(13)和所述第二孔(14)均贯穿所述主体部(11)。

2.根据权利要求1所述的管件连接件，其特征在于，所述主体部(11)和所述定位部(12)为一体件，所述主体部(11)包括第一端面(111)、周壁面和第二端面(112)，所述第一端面(111)和所述第二端面(112)分别位于所述主体部(11)的两端，所述周壁面设置于所述第一端面(111)和所述第二端面(112)的外侧或内侧；

所述周壁面包括外周壁面(113)，所述定位部(12)连接所述外周壁面(113)，所述定位部(12)自所述外周壁面(113)向背离所述主体部(11)的一侧凸伸；

或者，所述周壁面包括内周壁面(114)，所述定位部(12)连接所述内周壁面(114)，所述定位部(12)相对于所述第二端面(112)内凹于所述主体部(11)。

3.根据权利要求2所述的管件连接件，其特征在于，所述定位部(12)包括第一壁(121)和第二壁(122)，所述第一壁(121)和第二壁(122)分别位于所述定位部(12)的两侧；

所述第一壁(121)连接所述第一端面(111)，所述第二壁(122)连接所述外周壁面(113)。

4.根据权利要求2所述的管件连接件，其特征在于，沿所述主体部(11)的轴线方向，所述定位部(12)距离所述第一端面(111)具有一定距离，所述定位部(12)距离所述第二端面(112)具有一定距离。

5.根据权利要求2所述的管件连接件，其特征在于，所述主体部(11)包括第一主体部和第二主体部，所述第一主体部包括所述第一孔(13)和所述第二孔(14)，所述定位部(12)设置于所述第一端面(111)和所述第二端面(112)之间，沿轴线方向，所述第二主体部自所述定位部(12)所在平面向所述第二端面(112)凸伸，所述第二主体部包括所述内周壁面(114)，所述内周壁面(114)环绕所述定位部(12)设置。

6.根据权利要求3或4所述的管件连接件，其特征在于，所述主体部(11)还包括导向部(15)，所述导向部(15)设置于所述外周壁面(113)，所述导向部(15)沿所述主体部(11)周向设置，所述导向部(15)靠近所述第二端面(112)设置，沿所述主体部(11)的轴线方向，所述导向部(15)的外径自所述第一端面(111)向所述第二端面(112)逐渐减小。

7.一种管件连接结构，其特征在于，所述管件连接结构包括管体部和管件连接件，所述管体部(2)包括端口部(21)，所述端口部(21)位于所述管体部(2)的一端，所述管件连接件(1)包括主体部(11)和定位部(12)，所述管件连接件(1)还具有至少两个孔部，所述孔部沿轴线方向贯穿所述主体部(11)；

所述主体部(11)包括外周壁面(113)，所述定位部(12)连接所述外周壁面(113)，所述定位部(12)自所述外周壁面(113)向背离所述主体部(11)的方向凸伸，部分所述主体部(11)嵌设于所述端口部(21)内；

或者，所述主体部(11)包括内周壁面(114)，所述定位部(12)连接所述内周壁面(114)，部分所述主体部(11)套设于所述端口部(21)外；

所述定位部(12)和所述端口部(21)抵接配合，所述管体部(2)和所述管件连接件(1)至少通过所述主体部(11)和所述端口部(21)配合部位的壁部焊接连接。

8.一种气液分离器，其特征在于，包括管件连接件(1)、进口管(41)、出口管(42)和壳体(3)，所述壳体(3)包括端口部(21)，所述管件连接件(1)包括主体部(11)，部分所述主体部(11)嵌设于所述端口部(21)内，或者部分所述主体部(11)套设于所述端口部(21)外，所述管件连接件(1)和所述壳体(3)至少通过所述主体部(11)和所述端口部(21)配合部位的壁部焊接连接；

所述管件连接件(1)还包括第一孔(13)、第二孔(14)，沿所述管件连接件(1)的轴线方向，所述第一孔(13)和所述第二孔(14)均贯穿所述主体部(11)；

所述气液分离器(100)包括分离腔(110)，部分所述进口管(41)穿过所述第一孔(13)，部分所述出口管(42)穿过所述第二孔(14)，所述分离腔(110)能够通过所述进口管(41)和所述出口管(42)与外界连通。

9.根据权利要求8所述的气液分离器，其特征在于，所述壳体(3)包括第一壳体(31)、第二壳体(32)、第三壳体(33)，所述第一壳体(31)和所述第三壳体(33)分别位于所述第二壳体(32)的两端，所述第二壳体(32)的管径小于所述第一壳体(31)的管径，所述第二壳体(32)的管径小于所述第三壳体(33)的管径；

所述第二壳体(32)包括第一连接部(321)和第二连接部(322)，所述第一连接部(321)和所述第二连接部(322)分别位于所述第二壳体(32)的两端；

所述第一壳体(31)的一端包括第一配合部(311)，所述第一连接部(321)至少部分位于所述第一配合部(311)内，所述第一壳体(31)和所述第二壳体(32)在所述第一连接部(321)和所述第一配合部(311)配合部位的壁部焊接连接；

所述第三壳体(33)的一端包括第二配合部(332)，所述第二连接部(322)至少部分位于所述第二配合部(332)内，所述第二壳体(32)和所述第三壳体(33)在所述第二连接部(322)和所述第二配合部(332)配合部位的壁部焊接连接。

10.根据权利要求8或9所述的气液分离器，其特征在于，所述进口管(41)包括第一管周部(411)，所述第一管周部(411)设置于所述进口管(41)的外壁，所述第一管周部(411)具有凹凸部，所述进口管(41)和所述管件连接件(1)通过所述第一管周部(411)和所述第一孔(13)的孔壁焊接连接；

所述出口管(42)包括第二管周部(421)，所述第二管周部(421)具有凹凸部，所述第二管周部(421)设置于所述出口管(42)的外壁，所述出口管(42)和所述管件连接件(1)通过所述第二管周部(421)和所述第二孔(14)的内周壁部焊接连接。