CN219990263U - 机头板 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种机头板，该机头板由铁板构成，所述机头板包括：第一侧板，其包括依次设置的第一连接部、第一折弯部和第二连接部，所述第一连接部设置有第一安装孔；第二侧板，其与所述第一侧板相对且间隔设置，所述第二侧板包括依次设置的第三连接部、第二折弯部和第四连接部，所述第三连接部设置有第二安装孔，所述第二安装孔正对所述第一安装孔；止挡板，其位于所述第一连接部和所述第三连接部同一侧，所述止挡板分别与所述第一连接部和所述第三连接部固定连接。机头板由铁板构成，能够降低机头板制造成本，止挡板和定位板一体成型，不需要额外通过螺丝固定，能够降低装配难度，提高装配效率。

Description

机头板

技术领域

本实用新型一般涉及输送设备领域，具体涉及光伏输送设备领域，尤其涉及一种机头板。

背景技术

光伏组件在生产制造中会使用到光伏设备。光伏设备在生产光伏组件时，需要使用输送带对物料进行输送。输送带的一端通过传动轴进行驱动，输送带另一端会设置有随动的传动轮。设置有传动轴一侧会设置机头板，机头板能够支撑传动轴。设置有传动轮一侧会设置机尾板，机尾板能够支撑传动轮。

现有技术中，机头板由铝压铸制成，制造成本较高，并且机头板之间是通过螺丝固定，装配较为麻烦。

实用新型内容

鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种制造成本低、装配简单的机头板。

第一方面，本实用新型的机头板，该机头板由铁板构成，所述机头板包括：

第一侧板，其包括依次设置的第一连接部、第一折弯部和第二连接部，所述第一连接部设置有第一安装孔；

第二侧板，其与所述第一侧板相对且间隔设置，所述第二侧板包括依次设置的第三连接部、第二折弯部和第四连接部，所述第三连接部设置有第二安装孔，所述第二安装孔正对所述第一安装孔；

止挡板，其位于所述第一连接部和所述第三连接部同一侧，所述止挡板分别与所述第一连接部和所述第三连接部固定连接；以及

定位板，其分别与所述第一连接部底部和所述第二连接部底部固定连接，

所述止挡板和所述定位板一体成型，所述第一连接部正对所述第三连接部，所述第二连接部正对所述第四连接部，所述第一连接部与所述第三连接部之间的间距大于所述第二连接部与所述第四连接部之间的间距。

根据本申请实施例提供的技术方案，机头板由铁板构成，能够降低机头板制造成本，止挡板和定位板一体成型，不需要额外通过螺丝固定，能够降低装配难度，提高装配效率。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本实用新型的实施例的机头板的主视图；

图2为本实用新型的实施例的机头板的左视图；

图3为本实用新型的实施例的机头板的右视图；

图4为本实用新型的实施例的机头板的俯视图；

图5为本实用新型的实施例的机头板的仰视图；

图6为本实用新型的实施例的机头板的立体图；

图7为本实用新型的实施例的机头板的立体图；

图8为本实用新型的实施例的机头板的爆炸示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关实用新型，而非对该实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与实用新型相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

请参考图1～8，本实用新型的机头板，该机头板由铁板构成，机头板包括：第一侧板100，其包括依次设置的第一连接部111、第一折弯部112和第二连接部113，第一连接部111设置有第一安装孔110；第二侧板200，其与第一侧板100相对且间隔设置，第二侧板200包括依次设置的第三连接部221、第二折弯部222和第四连接部223，第三连接部221设置有第二安装孔210，第二安装孔210正对第一安装孔110；止挡板300，其位于第一连接部111和第三连接部221同一侧，止挡板300分别与第一连接部111和第三连接部221固定连接；以及定位板400，其分别与第一连接部111底部和第三连接部221底部固定连接，止挡板300和定位板400一体成型，第一连接部111正对第三连接部221，第二连接部113正对第四连接部223，第一连接部111与第三连接部221之间的间距大于第二连接部113与第四连接部223之间的间距。

在本实用新型的实施例中，第一连接部111设置有第一安装孔，第一安装孔供传动轴穿过。第一安装孔可以延伸至第一侧板远离定位板一侧的边缘，便于对传动轴进行安装。

第三连接部221设置有第二安装孔，第二安装孔供传动轴穿过。第二安装孔可以延伸至第二侧板远离定位板一侧的边缘，便于对传动轴进行安装。

第一侧板和第二侧板间隔且相对设置，输送带部分从第一侧板和第二侧板之间穿过。

止挡板位于第一连接部111和第三连接部221同一侧，止挡板分别与第一连接部111和第三连接部221固定连接，通过设置止挡板能够减少机头板与传输带之间的间隙，避免外部物体进入到机头板内。止挡板也能够提高机头板的强度。

定位板分别与第一连接部111底部和第三连接部221底部固定连接，在将机头板固定在型材上时，定位板能够抵住型材端部，起到定位作用，便于将机头板与型材进行装配。定位板也能够提高机头板的强度。

机头板由铁板构成，能够降低机头板制造成本，止挡板和定位板一体成型，不需要额外通过螺丝固定，能够降低装配难度，提高装配效率。

在生产机头板时，将第一侧板、第二侧板、止挡板和定位板先进行组装，再将机头板整体安装在型材上，能够提高机头板安装的效率。

第一侧板包括依次设置的第一连接部111、第一折弯部112和第二连接部113，第二侧板包括依次设置的第三连接部221、第二折弯部222和第三连接部221。第一连接部111正对第三连接部221，第一折弯部112正对第二折弯部222，第二连接部113正对第四连接部223。通过设置第一折弯部112和第二折弯部222，实现第二连接部113与第四连接部223之间间距小于第一连接部111与第三连接部221之间间距。现有技术的机头板由铝压铸制成，厚度为10mm，要在机头板上固定轴承座，轴承座上设置轴承来连接传动轴，需要在传动轴上设置卡簧槽，将卡簧卡在卡簧槽内对轴承进行止挡定位。而本申请的第一侧板和第二侧板厚度是小于10mm的，为了能够兼容现有的产品，通过设置第一折弯部112和第二折弯部222来增加第一连接部111与第三连接部221之间的间距，不需要改变与机头板配合的其他部件结构。

进一步的，第一侧板100的厚度为2.5～4mm，第二侧板200的厚度为2.5～4mm。

在本实用新型的实施例中，现有技术的机头板由铝压铸制成，厚度为10mm，本申请的机头板的第一侧板的厚度为2.5～4mm，第二侧板的厚度为2.5～4mm，能够进一步降低生产成本。这里的第一侧板的厚度和第二侧板的厚度指的是第一侧板和第二侧板分别由厚度为2.5～4mm铁板加工获得。也就是第一连接部111、第二连接部113、第三连接部221和第四连接部223的厚度为2.5～4mm。

进一步的，第一连接部111背向第三连接部221一侧所在平面与第二连接部113面向第四连接部223一侧所在平面之间的距离为10mm，第三连接部221背向第一连接部111一侧所在平面与第四连接部223面向第二连接部113一侧所在平面之间的距离为10mm。

在本实用新型的实施例中，现有技术的机头板由铝压铸制成，厚度为10mm，要在机头板上固定轴承座，轴承座上设置轴承来连接传动轴，需要在传动轴上设置卡簧槽，将卡簧卡在卡簧槽内对轴承进行止挡定位。而本申请的第一侧板和第二侧板厚度是小于10mm的，为了能够兼容现有的产品，通过设置第一折弯部112和第二折弯部222来增加第一连接部111与第三连接部221之间的间距，使得第一连接部111背向第三连接部221一侧所在平面与第二连接部113面向第四连接部223一侧所在平面之间的距离为10mm，第三连接部221背向第一连接部111一侧所在平面与第四连接部223面向第二连接部113一侧所在平面之间的距离为10mm，不需要改变与机头板配合的其他部件结构。

进一步的，止挡板300和定位板400一体折弯成型。

在本实用新型的实施例中，止挡板和定位板一体折弯成型，提高了止挡板和定位板的加工效率和速度，降低了生产成本。

进一步的，第一连接部111和第三连接部221分别与止挡板300铆接固定，和/或，第一连接部111和第三连接部221分别与定位板400铆接固定。

在本实用新型的实施例中，第一连接部111和第三连接部221分别与止挡板铆接固定，相对于焊接固定，铆接固定不需要再对焊接部进行抛光处理，便于将第一连接部111和第三连接部221分别与止挡板固定连接，便于对机头板进行生产制造。

第一连接部111和第三连接部221分别与定位板铆接固定，相对于焊接固定，铆接固定不需要再对焊接部进行抛光处理，便于将第一连接部111和第三连接部221分别与定位板固定连接，便于对机头板进行生产制造。

进一步的，止挡板300靠近第一连接部111的一端折弯形成第一铆接部310，第一铆接部310与第一连接部111铆接固定，止挡板300靠近第三连接部221的一端折弯形成第二铆接部320，第二铆接部320与第三连接部221铆接固定。

在本实用新型的实施例中，在加工止挡板时，先对板材进行切割，再进行折弯形成第一折弯部112和第二折弯部222。

通过设置第一折弯部112，能够增加止挡板与第一连接部111的接触面积，便于将止挡板与第一连接部111进行铆接固定。可以但不限于，在第一连接部111与第一折弯部112对应的位置分别设置第一定位孔311，将第一铆钉穿过第一定位孔311，第一连接部111与第一折弯部112之间铆接固定。当然，可以设置多个第一铆钉来对第一连接部111与第一折弯部112进行铆接固定，能够保证第一连接部111与第一折弯部112之间的连接强度。

通过设置第二折弯部222，能够增加止挡板与第三连接部221的接触面积，便于将止挡板与第三连接部221进行铆接固定。可以但不限于，在第三连接部221与第二折弯部222对应的位置分别设置第二定位孔321，将第二铆钉穿过第二定位孔321，第三连接部221与第二折弯部222之间铆接固定。当然，可以设置多个第二铆钉来对第三连接部221与第二折弯部222进行铆接固定，能够保证第三连接部221与第二折弯部222之间的连接强度。

进一步的，定位板400靠近第一连接部111的一端折弯形成第三折弯部430，第三折弯部430与第一连接部111铆接固定，定位板400靠近第三连接部221的一端折弯形成第四折弯部440，第四折弯部440与第三连接部221铆接固定。

在本实用新型的实施例中，在加工定位板时，先对板材进行切割，再进行折弯形成第三折弯部和第四折弯部。

通过设置第三折弯部，能够增加定位板与第一连接部111的接触面积，便于将定位板与第一连接部111进行铆接固定。可以但不限于，在第一连接部111与第三折弯部对应的位置分别设置第三定位孔431，将第三铆钉穿过第三定位孔431，第一连接部111与第三折弯部之间铆接固定。当然，可以设置多个第三铆钉来对第一连接部111与第三折弯部进行铆接固定，能够保证第一连接部111与第三折弯部之间的连接强度。

通过设置第四折弯部，能够增加定位板与第三连接部221的接触面积，便于将定位板与第三连接部221进行铆接固定。可以但不限于，在第三连接部221与第四折弯部对应的位置分别设置第四定位孔441，将第四铆钉穿过第四定位孔441，第三连接部221与第四折弯部之间铆接固定。当然，可以设置多个第四铆钉来对第三连接部221与第四折弯部进行铆接固定，能够保证第三连接部221与第四折弯部之间的连接强度。

进一步的，第二连接部113正对第四连接部223的一侧设置有第一导向机构，第一导向机构包括若干第一导向凸起130，和/或，第四连接部223正对第二连接部113的一侧设置有第二导向机构，第二导向机构包括若干第二导向凸起230。

在本实用新型的实施例中，在将机头板与型材进行装配时，将滑块螺母条置入型材滑槽内，将螺栓穿过机头板后与滑块螺母条上的螺母螺接，实现固定机头板与型材。

通过在第二连接部113设置第一导向机构，第一导向机构包括若干第一导向凸起，在将机头板与型材进行装配时，第一导向凸起能够部分伸入型材滑槽的开口内，对机头板的滑动方向起到导向作用，便于机头板与形成进行装配。

通过在第四连接部223设置第二导向机构，第二导向机构包括若干第二导向凸起，在将机头板与型材进行装配时，第二导向凸起能够部分伸入型材滑槽的开口内，对机头板的滑动方向起到导向作用，便于机头板与型材进行装配。

进一步的，第一导向机构包括至少一个第一导向排列，一个第一导向排列包括多个沿第一侧板100长度方向排列的第一导向凸起130，和/或，第二导向机构包括至少一个第二导向排列，一个第二导向排列包括多个沿第二侧板200长度方向排列的第二导向凸起230。

在本实用新型的实施例中，在机头板与型材进行装配时，第一导向排列的数量与型材面向第一侧板一侧滑槽的开口数量对应，具体的，若型材面向第一侧板一侧滑槽的开口数量为二，则设置两个第一导向排列。每个第一导向排列包括多个沿第一侧板长度方向排列的第一导向凸起，通过设置多个第一导向凸起，保证了第一导向机构对机头板运动方向进行导向的可靠性。

在机头板与型材进行装配时，第二导向排列的数量与型材面向第二侧板一侧滑槽的开口数量对应，具体的，若型材面向第二侧板一侧滑槽的开口数量为二，则设置两个第二导向排列。每个第二导向排列包括多个沿第二侧板长度方向排列的第二导向凸起，通过设置多个第二导向凸起，保证了第二导向机构对机头板运动方向进行导向的可靠性。

进一步的，第一导向凸起130由第一侧板100部分折弯形成。

在本实用新型的实施例中，在对第一导向凸起进行加工时，先对第一侧板进行切割，获得切割部，切割部部分与第一侧板分离，部分与第一侧板连接，对切割部进行折弯获得第一导向凸起，便于对第一导向凸起进行加工制造。

进一步的，第二导向凸起230由第一侧板200部分折弯形成。

在本实用新型的实施例中，在对第二导向凸起进行加工时，先对第二侧板进行切割，获得切割部，切割部部分与第二侧板分离，部分与第二侧板连接，对切割部进行折弯获得第二导向凸起，便于对第二导向凸起进行加工制造。

进一步的，第一连接部111设置有多个第一通孔150。

在本实用新型的实施例中，通过设置第一通孔，便于在第一通孔内铆接第一螺钉，实现第一侧板固定连接多个第一螺钉，可以将第一螺钉分布在第一安装孔两侧，通过第一螺钉固定轴承，再通过轴承转动连接传动轴。可以在第一侧板上分布多个第一螺钉，通过第一螺钉来固定电机，电机用来驱动传动轴转动。第一螺钉可以为压铆螺钉，压铆螺钉与第一侧板压接固定，便于进行生产制造。通过设置第一通孔150，便于固定第一螺钉时进行定位。

进一步的，第三连接部221设置有多个第二通孔250。

在本实用新型的实施例中，通过设置第二通孔，便于在第二通孔内铆接第二螺钉，实现第二侧板固定连接多个第二螺钉，可以将第二螺钉分布在第二安装孔两侧，通过第二螺钉固定轴承，再通过轴承转动连接传动轴。第二螺钉可以为压铆螺钉，压铆螺钉与第二侧板压接固定，便于进行生产制造。通过设置第让他通孔250，便于固定第二螺钉时进行定位。

进一步的，第一侧板100和第二侧板200对称设置。

在本实用新型的实施例中，在对第一侧板和第二侧板进行加工时，可以使用同样的图案对板材进行切割。第一侧板和第二侧板的区别为第一折弯部112和第二折弯部222的方向相反。能够共用切割图案，提高机头板的加工效率。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的实用新型范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述实用新型构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

Claims (13)

1.一种机头板，其特征在于，该机头板由铁板构成，所述机头板包括：

第一侧板，其包括依次设置的第一连接部、第一折弯部和第二连接部，所述第一连接部设置有第一安装孔；

第二侧板，其与所述第一侧板相对且间隔设置，所述第二侧板包括依次设置的第三连接部、第二折弯部和第四连接部，所述第三连接部设置有第二安装孔，所述第二安装孔正对所述第一安装孔；

止挡板，其位于所述第一连接部和所述第三连接部同一侧，所述止挡板分别与所述第一连接部和所述第三连接部固定连接；以及

定位板，其分别与所述第一连接部底部和所述第三连接部底部固定连接，

所述止挡板和所述定位板一体成型，所述第一连接部正对所述第三连接部，所述第二连接部正对所述第四连接部，所述第一连接部与所述第三连接部之间的间距大于所述第二连接部与所述第四连接部之间的间距。

2.根据权利要求1所述的机头板，其特征在于，所述第一侧板的厚度为2.5～4mm，所述第二侧板的厚度为2.5～4mm。

3.根据权利要求1所述的机头板，其特征在于，所述第一连接部背向所述第三连接部一侧所在平面与所述第二连接部面向所述第四连接部一侧所在平面之间的距离为10mm，

所述第三连接部背向所述第一连接部一侧所在平面与所述第四连接部面向所述第二连接部一侧所在平面之间的距离为10mm。

4.根据权利要求1所述的机头板，其特征在于，所述止挡板和所述定位板一体折弯成型。

5.根据权利要求1所述的机头板，其特征在于，所述第一连接部和所述第三连接部分别与所述止挡板铆接固定，

和/或，所述第一连接部和所述第三连接部分别与所述定位板铆接固定。

6.根据权利要求5所述的机头板，其特征在于，所述止挡板靠近所述第一连接部的一端折弯形成第一铆接部，所述第一铆接部与所述第一连接部铆接固定，

所述止挡板靠近所述第三连接部的一端折弯形成第二铆接部，所述第二铆接部与所述第三连接部铆接固定。

7.根据权利要求5所述的机头板，其特征在于，所述定位板靠近所述第一连接部的一端折弯形成第三折弯部，所述第三折弯部与所述第一连接部铆接固定，

所述定位板靠近所述第三连接部的一端折弯形成第四折弯部，所述第四折弯部与所述第三连接部铆接固定。

8.根据权利要求1所述的机头板，其特征在于，所述第二连接部正对所述第四连接部的一侧设置有第一导向机构，所述第一导向机构包括若干第一导向凸起，

和/或，所述第四连接部正对所述第二连接部的一侧设置有第二导向机构，所述第二导向机构包括若干第二导向凸起。

9.根据权利要求8所述的机头板，其特征在于，所述第一导向机构包括至少一个第一导向排列，一个所述第一导向排列包括多个沿所述第一侧板长度方向排列的第一导向凸起，

和/或，所述第二导向机构包括至少一个第二导向排列，一个所述第二导向排列包括多个沿所述第二侧板长度方向排列的第二导向凸起。

10.根据权利要求9所述的机头板，其特征在于，所述第一导向凸起由所述第一侧板部分折弯形成，所述第二导向凸起由所述第一侧板部分折弯形成。

11.根据权利要求1所述的机头板，其特征在于，所述第一连接部设置有多个第一通孔。

12.根据权利要求1所述的机头板，其特征在于，所述第三连接部设置有多个第二通孔。

13.根据权利要求1所述的机头板，其特征在于，所述第一侧板和所述第二侧板对称设置。