CN219977925U - 一种用于测试双组份聚氨酯覆膜胶剥离力的样条制作模具 - Google Patents
一种用于测试双组份聚氨酯覆膜胶剥离力的样条制作模具 Download PDFInfo
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Abstract
一种用于测试双组份聚氨酯覆膜胶剥离力的样条制作模具，包括模具本体，模具本体的一面设置为制作面，在制作面的上部设置有用于利用透明胶带将铝箔固定到制作面上的粘贴区，在粘贴区下方的制作面上设置有便于利用双组份聚氨酯覆膜胶将PET膜粘贴到铝箔上的施胶区，在施胶区下侧及两侧的模具本体上均设置有便于PET膜与铝箔分离的凹槽。本申请既便于利用透明胶带将铝箔固定到制作面上，又便于利用双组份聚氨酯覆膜胶将PET膜粘贴到铝箔上，从而便于得到用于测试双组份聚氨酯覆膜胶剥离力的样条，进而进行双组份聚氨酯覆膜胶的剥离力测试，省时省力、操作性强。
Description
技术领域
本实用新型涉及双组份聚氨酯覆膜胶测试技术领域，特别是一种用于测试双组份聚氨酯覆膜胶剥离力的样条制作模具。
背景技术
铝箔与PET剥离后强度高，抗撕裂及极好的耐磨性能，非常适合用作隔热层及出口机电产品、玻璃包装、大型设备、精密仪器的真空包装，能够阻隔水汽及热量对机器设备的侵蚀，防止生锈。
目前，根据客户的实际要求，需要对材料的剥离力提供测试数据和结果，现有技术中，通常是试验人员拿一块硬的塑料实验板，把铝箔一端用透明胶带固定在实验板上，在铝箔上施胶，再把PET膜覆盖到涂覆有研制出来的聚氨酯双组份胶水的铝箔上，经过设定好标准温度的覆膜机均匀压平，待固化完全后裁剪成标准样条，将样条宽度方向的一端除去5cm，沿试样宽度方向均匀裁取纵、横向试样各5片，复合方向为纵向。沿试样长度方向将复合层与基材预先剥开5cm，被剥开部分不得有明显损伤。若试样不易剥开，可将试样一端约2cm浸入适当的溶剂中处理，待溶剂完全挥发后，再进行剥离强度试验；若复合层经过这种处理后，仍不能与基材分离，则试验不可进行，测试准备工序繁琐，费时费力。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种设计合理、省时省力、操作性强的用于测试双组份聚氨酯覆膜胶剥离力的样条制作模具。
本实用新型所要解决的技术问题是通过以下的技术方案来实现的。本实用新型是一种用于测试双组份聚氨酯覆膜胶剥离力的样条制作模具，包括模具本体，模具本体的一面设置为制作面，在制作面的上部设置有用于利用透明胶带将铝箔固定到制作面上的粘贴区，在粘贴区下方的制作面上设置有便于利用双组份聚氨酯覆膜胶将PET膜粘贴到铝箔上的施胶区，在施胶区下侧及两侧的模具本体上均设置有便于PET膜与铝箔分离的凹槽。
本实用新型所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，对于以上所述的用于测试双组份聚氨酯覆膜胶剥离力的样条制作模具，所述模具本体为硬塑料材质。
本实用新型所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，对于以上所述的用于测试双组份聚氨酯覆膜胶剥离力的样条制作模具，所述模具本体呈长方体状。
本实用新型所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，对于以上所述的用于测试双组份聚氨酯覆膜胶剥离力的样条制作模具，所述模具本体的长度为45cm、宽度为34cm、厚度为1cm。
本实用新型所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，对于以上所述的用于测试双组份聚氨酯覆膜胶剥离力的样条制作模具，所述凹槽均呈长方体状。
本实用新型所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，对于以上所述的用于测试双组份聚氨酯覆膜胶剥离力的样条制作模具，所述凹槽的宽度为1cm、深度为0.8cm。
本实用新型所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，对于以上所述的用于测试双组份聚氨酯覆膜胶剥离力的样条制作模具，所述施胶区两侧的凹槽之间的距离为20cm。
本实用新型所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，对于以上所述的用于测试双组份聚氨酯覆膜胶剥离力的样条制作模具，施胶区下侧的凹槽横向设置，施胶区两侧的凹槽竖向设置，施胶区下侧的凹槽的两端分别与施胶区两侧的凹槽连通形成U型凹槽。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果：
1、本申请在模具本体上设置有制作面，制作面上设置有粘贴区和施胶区，从而既便于利用透明胶带将铝箔固定到制作面上，又便于利用双组份聚氨酯覆膜胶将PET膜粘贴到铝箔上，从而便于得到用于测试双组份聚氨酯覆膜胶剥离力的样条，进而进行双组份聚氨酯覆膜胶的剥离力测试，省时省力、操作性强；
2、本申请在施胶区的下侧及两侧设置有凹槽，使得粘贴的铝箔的侧部边缘可以轧进凹槽，而粘贴的PET膜侧部便于保持水平，从而使得待覆膜固化后，铝箔的三边边缘与PET膜并未粘合，处于开放状态，方便用手撕开，从而可以简化操作，省时省力。
附图说明
图1为本实用新型的一种结构示意图；
图2为本实用新型的一种结构俯视图；
图3为本实用新型的一种使用状态图一；
图4为本实用新型的一种使用状态图二。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
参照图1至图4，一种用于测试双组份聚氨酯覆膜胶剥离力的样条制作模具，包括模具本体1，用于利用透明胶带6、双组份聚氨酯覆膜胶8依次粘贴铝箔5、PET膜7，以进行剥离力测试；
具体的，模具本体1的一面设置为制作面，在制作面的上部设置有用于利用透明胶带6将铝箔5固定到制作面上的粘贴区2，在粘贴区2下方的制作面上设置有便于利用双组份聚氨酯覆膜胶8将PET膜7粘贴到铝箔5上的施胶区3，在施胶区3下侧及两侧的模具本体1上均设置有便于PET膜7与铝箔5分离的凹槽4。粘贴区2的设置用于铝箔5的粘贴，施胶区3的设置用于PET膜7的粘贴，凹槽4的设置便于后续实现PET膜7与铝箔5的分离，进行测试剥离力；
优选的，所述模具本体1为硬塑料材质，结实可靠；
所述模具本体1呈长方体状，所述模具本体1的长度为45cm、宽度为34cm、厚度为1cm，粘贴区2为矩形状，长度为34cm、宽度为8cm；
优选的，所述凹槽4均呈长方体状，所述凹槽4的宽度为1cm、深度为0.8cm。
所述施胶区3两侧的凹槽4之间的距离为20cm，方便铝箔5边缘轧进凹槽4；
优选的，施胶区3下侧的凹槽4横向设置，施胶区3两侧的凹槽4竖向设置，施胶区3下侧的凹槽4的两端分别与施胶区3两侧的凹槽4连通形成U型凹槽4，既方便设计、制作，又实用、美观。
本申请的操作步骤：
（试验准备，对所用试样在温度（23士2）℃、相对湿度45%一55%的环境中放置4h以上，并在该环境中进行试验。）
1、试验把铝箔5裁剪成37*21cm，顶部用透明胶带6固定在模具本体1上；
2、用滴管在铝箔5上涂胶，再把PET膜7覆盖到涂覆有聚氨酯双组份胶水的铝箔5上，由于模具宽度（34cm）>铝箔5的宽度（21cm）>施胶区3域宽度（20cm），三边用手沿着模具凹槽4棱角，把铝箔5边缘轧进凹槽4；PET膜7要裁剪大一些，须完全覆盖住整个铝箔5和模具本体1上的U形凹槽4；
3、模具经过设定好标准温度的覆膜机均匀压平后，胶水被覆膜机的加热辊的压力推溢出PET膜7边缘就直接流进U形凹槽4内，且凹槽4内的胶水未经热辊压，所以不会固化，经过设定好标准温度的覆膜机均匀压平，薄膜完成，待固化完全后就可以对PET复合铝箔5膜的试验品进行性能测试；
同时，凹槽4内的残留实验胶水也很容易清理，用清洗溶剂擦拭干净即可；
另外，由于模具宽度（34cm）>铝箔5的宽度（21cm）>施教区域宽度（20cm），把铝箔5平铺在模具上，把边缘悬空在U型槽区域的铝箔5边缘轧下去，轧紧贴U型槽内壁，这样一来，待覆膜固化后，测试样片的3边边缘与PET膜7并未粘合，处于开放状态，方便用手撕开；
4、铝箔5与PET膜7分别用夹具夹紧，测试剥离力（测试用拉力机：《GB/T16491电子万能试验机》）。
注：使用本申请提供的模具，不需要用专门溶剂浸泡测试样片的一端，能使样片的两种材质分离开；因为使用本模具固化后的样片两端的两种材质已经分离开，从而节省了大量时间、人力和成本，且操作简单。
Claims (8)
1.一种用于测试双组份聚氨酯覆膜胶剥离力的样条制作模具，其特征在于：包括模具本体，模具本体的一面设置为制作面，在制作面的上部设置有用于利用透明胶带将铝箔固定到制作面上的粘贴区，在粘贴区下方的制作面上设置有便于利用双组份聚氨酯覆膜胶将PET膜粘贴到铝箔上的施胶区，在施胶区下侧及两侧的模具本体上均设置有便于PET膜与铝箔分离的凹槽。
2.根据权利要求1所述的用于测试双组份聚氨酯覆膜胶剥离力的样条制作模具，其特征在于：所述模具本体为硬塑料材质。
3.根据权利要求1或2所述的用于测试双组份聚氨酯覆膜胶剥离力的样条制作模具，其特征在于：所述模具本体呈长方体状。
4.根据权利要求3所述的用于测试双组份聚氨酯覆膜胶剥离力的样条制作模具，其特征在于：所述模具本体的长度为45cm、宽度为34cm、厚度为1cm。
5.根据权利要求1所述的用于测试双组份聚氨酯覆膜胶剥离力的样条制作模具，其特征在于：所述凹槽均呈长方体状。
6.根据权利要求5所述的用于测试双组份聚氨酯覆膜胶剥离力的样条制作模具，其特征在于：所述凹槽的宽度为1cm、深度为0.8cm。
7.根据权利要求1或5所述的用于测试双组份聚氨酯覆膜胶剥离力的样条制作模具，其特征在于：所述施胶区两侧的凹槽之间的距离为20cm。
8.根据权利要求1所述的用于测试双组份聚氨酯覆膜胶剥离力的样条制作模具，其特征在于：施胶区下侧的凹槽横向设置，施胶区两侧的凹槽竖向设置，施胶区下侧的凹槽的两端分别与施胶区两侧的凹槽连通形成U型凹槽。
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