CN219975507U - 一种新型密封结构的防爆阀 - Google Patents

Abstract

本申请涉及防爆阀技术领域，提供一种新型密封结构的防爆阀，包括：阀体，阀体上开设有阀口；阀盖，阀盖沿靠近或远离阀口的方向可移动设置在阀体上，并用于开启或关闭阀口；第一密封件，第一密封件设置在阀体或阀盖上，并用于密封阀盖与阀口之间的缝隙；其中，第一密封件与阀体或阀盖一体式设置。本申请具有将密封件融合于阀本体或阀盖上，从而减少零件的装配步骤，使阀本体或阀盖与密封件进行紧密连接、避免了装配误差、提高阀体密封性能的优点。

Description

一种新型密封结构的防爆阀

技术领域

本申请涉及防爆阀技术领域，更具体地说，是涉及一种新型密封结构的防爆阀。

背景技术

随着新能源汽技术的普及和发展，电池安全越来越受到大家关注。电池内装有大量的化学物质，在充放电过程中会产生混合气体。从而使密封腔体内部气体聚集膨胀，如果密封腔体内的压力没有得到及时释放，直接会影响电池使用寿命，更严重情况下会发生爆炸。而且当带电池的能源设备在运输过程中，受环境影响会产生高低海拔压差，设备腔体内会产生负压差，如果不及时平衡密封腔体的内外压差，也容易引起爆炸。可以通过防爆阀来解决电池设备受外部气体的影响引起的设备自燃自爆的问题。

传统的防爆阀通常由阀本体、阀盖和弹性密封件组合装配实现，现有的防爆阀通常在法本体上加工出密封槽，然后再在密封槽内装配上密封圈，不仅需要通过装配工序进行密封圈安装，增加了生产难度；而且由于防爆阀的安装精度要求高，但是由于密封圈与和密封槽是单独生产，极易出现尺寸偏差，导致两者之间的配合不准确，后续进行装配后导致阀体密封稳定性较差。

因此，现有技术还有待于改进和发展。

实用新型内容

本申请的目的在于提供一种新型密封结构的防爆阀，具有将密封件融合于阀本体或阀盖上，从而减少零件的装配步骤，使阀本体或阀盖与密封件进行紧密连接、避免了装配误差、提高阀体密封性能的优点。

为实现上述目的，本申请采用的技术方案是：

一方面，本申请提供一种新型密封结构的防爆阀，包括：阀体，阀体上开设有阀口；

阀盖，阀盖沿靠近或远离阀口的方向可移动设置在阀体上，并用于开启或关闭阀口；

第一密封件，第一密封件设置在阀体或阀盖上，并用于密封阀盖与阀口之间的缝隙；

其中，第一密封件与阀体或阀盖一体式设置。

在一个实施例中，当密封件设置在阀体上时，阀体朝向阀盖的一面上开设有第一安装槽，第一安装槽环绕阀口一周；

第一安装槽内通过设置胶料而成型第一密封件，第一密封件凸出第一安装槽的槽口。

在一个实施例中，第一安装槽的侧壁设置为倾斜面，以使第一安装槽的槽口宽度小于第一安装槽的槽底宽度。

在一个实施例中，第一密封件具有卡嵌底部以及凸起密封部，卡嵌底部填充设置在第一安装槽内，凸起密封部凸出于第一安装槽的槽口；

其中凸起密封部的截面为弧形。

在一个实施例中，阀体背离第一密封件的一侧设置有第二密封件。

在一个实施例中，阀体背离第一密封件的一面上开设有第二安装槽，第二安装槽内通过设置胶料而成型第二密封件，第二密封件凸出第二安装槽的槽口。

在一个实施例中，第二安装槽与第一安装槽相贯通，第二密封件与第一密封件一体成型。

在一个实施例中，阀体上还设置有挡圈，挡圈环绕阀口的外侧一周；

第一密封件位于挡圈内，阀盖的外壁抵靠挡圈的内壁。

在一个实施例中，防爆阀还包括弹性回位组件，弹性回位组件连接阀盖和阀体，阀盖通过弹性回位组件的驱动而封闭阀口。

在一个实施例中，弹性回位组件包括：连接导杆，连接导杆贯穿阀体并连接阀盖；

弹性件，弹性件的一端连接阀体、另一端连接到连接导杆背离阀盖的一端；

连接导杆通过弹性件的弹力作用而远离阀体。

在一个实施例中，当密封件设置在阀盖上时，阀盖朝向阀体的一面上开设有第三安装槽，第三安装槽环绕阀盖的边缘一周；

第三安装槽内通过设置胶料而成型第一密封件，第一密封件凸出第三安装槽的槽口。

本申请提供的一种新型密封结构的防爆阀的有益效果至少在于：阀体或在阀盖上先加工好安装位，然后通过压胶、注胶等工艺使第一密封件直接在阀体或阀盖上成型，从而形成阀体-密封件一体件或者阀盖-密封件一体件。由于阀体或阀盖与第一密封件形成一体式结构，从而避免了采用人工装配密封圈形成密封结构的方式，减少了零件和装配步骤，降低了生产难度，提高装配效率。而且一体式的结构方式，不会出现装配过程中的尺寸偏差问题，本体与密封圈的密封效果更好，有效提升防爆阀密封的稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的一种新型密封结构的防爆阀的第一种结构的剖视图；

图2为本申请实施例提供的一种新型密封结构的防爆阀的第一种结构爆炸后的剖视图；

图3为本申请实施例提供的一种新型密封结构的防爆阀的第二种结构爆炸后的剖视图；

图4为本申请实施例提供的一种新型密封结构的防爆阀的另一种结构的剖视图；

图5为本申请实施例提供的一种新型密封结构的防爆阀的另一种结构爆炸后的剖视图。

图中各标号：100、阀体；110、阀口；120、第一安装槽；121、倾斜面；130、第二安装槽；140、挡圈；150、支架；200、阀盖；210、第三安装槽；220、盖盘；230、连接台；300、第一密封件；310、卡嵌底部；320、凸起密封部；400、第二密封件；500、弹性回位组件；510、连接导杆；511、主体杆；512、底部台；520、弹性件；600、护套。

具体实施方式

为了使本申请所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

需要说明的是，当部件被称为“固定于”或“设置于”另一个部件，它可以直接或者间接位于该另一个部件上。当一个部件被称为“连接于”另一个部件，它可以是直接或者间接连接至该另一个部件上。术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置为基于附图所示的方位或位置，仅是为了便于描述，不能理解为对本技术方案的限制。术语“第一”、“第二”仅用于便于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明技术特征的数量。“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

如图1、图2、图3所示，本实施例提出一种新型密封结构的防爆阀，主要用于在新能源的电池结构上，可以在电池结构内部压力过大情况下，开启阀门从而平衡密封腔体的内外压差，有效避免电池结构出现爆炸的问题。本新型密封结构的防爆阀主要包括：阀体100、阀盖200以及第一密封件300。阀体100主要用于固定连接在电池结构上，例如封堵电池的出气口，在阀体100上开设有阀口110，阀口110与电池的出气口相连通，可以用于将电池中的混合气体排出。阀盖200沿靠近或远离阀口110的方向可移动设置在阀体100上，并用于开启或关闭阀口110。为方便结构描述，以阀盖200沿上下方向移动为例进行结构说明，其中当阀盖200朝上移动时，远离阀盖200的阀口110，从而可以将阀口110打开；当阀盖200朝向下移动时，靠近并可以封堵阀口110，从而可以将阀口110关闭。第一密封件300设置在阀体100或阀盖200上，并用于密封阀盖200与阀口110之间的缝隙，并且第一密封件300与阀体100或阀盖200一体式设置，从而在生产过程中，直接将第一密封件300成型在阀体100或阀盖200上，使两个零件成为一个零件。

如图1所示，本实施例提供的一种新型密封结构的防爆阀的工作原理如下：通过在阀体100或在阀盖200上先加工好安装位，然后通过压胶、注胶等工艺使第一密封件300直接在阀体100或阀盖200上成型，从而形成阀体-密封件一体件或者阀盖-密封件一体件。当防爆阀在组装过程中，直接采用阀体-密封件一体件或者阀盖-密封件一体件进行组装，大大降低了组装难度，当防爆阀进行使用时，如果电池内部的混合气体的气压达到预设值，通过内部气压而顶开阀盖200，从而进行气体释放，降低电池内压力。而当内部气压降到标准值后，阀盖200回位，通过阀盖200和阀体100挤压第一密封件300而实现对阀口110的密封，使电池内的空间密封。由于阀体100或阀盖200与第一密封件300形成一体式结构，从而避免了采用人工装配密封圈形成密封结构的方式，减少了零件和装配步骤，降低了生产难度，提高装配效率。而且一体式的结构方式，不会出现装配过程中的尺寸偏差问题，本体与密封圈的密封效果更好，有效提升防爆阀密封的稳定性。

本实施例中根据第一密封件300安装位置不同，而采用不同的结构。具体方案如下：

如图1、图2所示，第一种结构：当第一密封件300设置在阀体100上时，阀体100朝向阀盖200的一面上开设有第一安装槽120，阀口110贯穿阀体100的上下表面，第一安装槽120开设在阀体100的上表面上，第一安装槽120位于阀口110的外侧并环绕阀口110一周。第一安装槽120内通过设置胶料而成型第一密封件300，第一密封件300凸出第一安装槽120的槽口。胶料通过压胶、注胶等工艺在第一安装槽120内形成第一密封件300。工艺过程成熟，生产效率高。通过在第一安装槽120内直接成型第一密封件300，使两个零件形成为一个零件，便于后续装配。通过阀盖200直接下压第一密封件300，从而实现对阀口110的密封。

如图3所示，第二种结构：当第一密封件300设置在阀盖200上时，阀盖200朝向阀体100的一面上开设有第三安装槽210，第三安装槽210设置在阀盖200的下表面上，第三安装槽210环绕阀盖200的边缘一周。第三安装槽210内通过设置胶料而成型第一密封件300，第一密封件300凸出第三安装槽210的槽口。胶料通过压胶、注胶等工艺在第三安装槽210内形成第一密封件300。通过在第三安装槽210内直接成型第一密封件300，使两个零件形成为一个零件，便于后续装配。在阀口110关闭过程中，通过阀盖200带动第一密封件300进行下移，从而使第一密封件300可以压紧在阀体100的上表面上，而且使阀口110位于第一密封件300环绕围成的圈内，从而实现对阀口110的密封。

本实施例以第一种结构为例进行具体的结构说明，第二种结构的具体形式可以采用与第一种结构相同的方式设置，详细结构如下。

如图2所示，进一步地，第一安装槽120的侧壁设置为倾斜面121，以使第一安装槽120的槽口宽度小于第一安装槽120的槽底宽度。第一安装槽120的内侧内壁和外侧内壁均设置为倾斜面121，两侧的倾斜面121使第一安装槽120下宽上窄，形成卡嵌结构。当第一密封件300在第一安装槽120内进行成型后，使第一密封件300的下部可以完全填充在第一安装槽120内，不会留有间隙，且较小的槽口可以使第一密封件300牢固嵌于第一安装槽120内，第一密封件300与阀体100不会脱落，从而大大增强了第一密封件300与阀体100的连接稳定性。

易于想到，本实施例中的第一安装槽120的侧壁设置为垂直面，即侧壁与第一安装槽120的槽底面相垂直设置，形成方形口。在方形的第一安装槽120内同样可以成型第一密封件300。

如图2所示，进一步地，第一密封件300具有卡嵌底部310以及凸起密封部320，卡嵌底部310填充设置在第一安装槽120内，凸起密封部320凸出于第一安装槽120的槽口。位于第一安装槽120内的部分为卡嵌底部310，而向上凸出于第一安装槽120的槽口的部分为凸起密封部320。通过卡嵌底部310在第一安装槽120内进行填充，使连接处不留间隙，增强连接稳定性。而凸起密封部320的截面为弧形，这样在关闭阀口110时，阀盖200对凸起密封部320进行挤压，从而便于凸起密封部320受压后变形，而对阀盖200边缘一周进行稳定密封。

如图1、图2、图3所示，进一步地，本实施例中的阀体100背离第一密封件300的一侧设置有第二密封件400。第二密封件400用于在与电池结构连接时，对阀体100与电池结构的连接处进行密封。从而提高阀体100与电池结构连接的密封性。第二密封件400的设置形式可以是多种，例如像传统的结构，直接加工出密封槽，从而采购标准的密封圈，在装配过程中，将密封圈装配到密封槽内。另外也可以采用阀体100与第二密封件400一体式设置的方式。

如图1、图2、图3所示，进一步地，本实施例中的阀体100背离第一密封件300的一面上开设有第二安装槽130，第二安装槽130开设在阀体100的下表面上，并开设在阀口110的外侧，环绕阀口110一周设置。第二安装槽130内通过设置胶料而成型第二密封件400，第二密封件400凸出第二安装槽130的槽口。第二安装槽130内通过设置胶料而成型第二密封件400。胶料通过压胶、注胶等工艺在第二安装槽130内形成第二密封件400，工艺过程成熟，生产效率高。通过在第二安装槽130内直接成型第二密封件400，使阀体100和第二密封件400形成为一个零件，便于后续装配。通过将第二密封件400压紧在阀体100的下表面与电池结构的连接处之间，从而实现对阀口110的密封。

如图4、图5所示，进一步地，第二安装槽130与第一安装槽120相贯通，第二密封件400与第一密封件300一体成型。将第二安装槽130的槽底与第一安装槽120的槽底设置贯穿孔进行连通，在第一密封件300与第二密封件400进行成型的过程中，可以直接从一侧的安装槽内进行注胶，即可同步成型第一密封件300和第二密封件400，使第一密封件和第二密封件的生产工序合并为一步，从而提高生产效率。而且在贯穿孔内填充胶后形成连接柱，连接柱与贯穿孔形成限位结构，使第一密封件和第二密封件更难松动，进而提高了密封稳定性，通过第二密封件400与第一密封件300一体成型，将密封件固定在阀体100内，防止第一密封件和第二密封件脱落。

如图1、图2、图3所示，进一步地，本实施例中的阀体100上还设置有挡圈140，挡圈140环绕阀口110的外侧一周。挡圈140朝向上凸出设置有一定高度。第一密封件300位于挡圈140内，阀盖200的外壁抵靠挡圈140的内壁。在阀盖200的移动过程中，通过挡圈140对阀盖200的移动进行导向，当阀盖200完全离开挡圈140时，就可以将阀口110完全打开。而挡圈140不仅使阀体100的结构更稳定，而且对阀盖200的上下移动进行导向，使阀盖200移动更稳定，结构不易损坏。

如图1、图2、图3所示，进一步地，本实施例中的防爆阀还包括弹性回位组件500，弹性回位组件500连接阀盖200和阀体100，阀盖200通过弹性回位组件500的驱动而封闭阀口110。在电池结构内部的气压达到预定值后，内部气压可以推动阀盖200，使阀盖200向上移动，上移的阀盖200带动弹性回位组件500，使弹性回位组件500具有弹力，该弹力使阀盖200朝向阀口110移动。当放气完成后，由于弹性回位组件500的弹力作用，从而使阀盖200可以归位而压在阀口110上，重新封闭阀口110。

如图1、图2、图3所示，进一步地，本实施例中的弹性回位组件500包括：连接导杆510以及弹性件520。连接导杆510沿上下方向贯穿阀体100并连接阀盖200，弹性件520的上端连接阀体100、上端抵靠连接导杆510背离阀盖200的一端(下端)；连接导杆510通过弹性件520的弹力作用而远离阀体100。弹性件520可以采用弹簧。所述连接导杆510具体包括：主体杆511以及底部台512，主体杆511朝向阀盖200的一端设置有螺接部，主体杆511通过所述螺接部连接在所述阀盖200的下表面上。阀盖200包括盖盘220以及连接台230，连接台230固定在所述盖盘220的中间位置；连接台230可以螺接在连接导杆510的上端。通过螺接的形式将连接导杆510和连接台230进行连接，从而实现连接导杆510和阀盖200的稳定连接，底部台512固定设置在主体杆511背离螺接部的一端，底部台512的直径大于所述主体杆511的尺寸，这样底部台512为弹簧的连接提供安装位，弹簧的下端可以直接抵靠在底部台512的上表面上。阀体100中间的阀口110内设置有支架150，支架150一体成型在阀口110的内壁上，支架150之间形成贯穿孔，而贯穿孔的周围形成出气口。连接导杆510的主体杆511嵌于贯穿孔内并可以沿上下方向活动，通过阀体100对主体杆511的移动进行稳定导向，提高结构稳定性。

如图1、图2、图3所示，进一步地，连接导杆510背离所述阀体100的一端设置有护套600，护套600的上端具有开口，并且上端连接在阀体100上，连接导杆510位于阀体100的下表面以下的部分位于护套内，且所述弹性件520位于所述护套600内。通过护套对连接导杆510以及弹性件520进行保护。避免产生零件腐蚀、磨损等问题。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种新型密封结构的防爆阀，其特征在于，包括：阀体，所述阀体上开设有阀口；

阀盖，所述阀盖沿靠近或远离所述阀口的方向可移动设置在所述阀体上，并用于开启或关闭所述阀口；

第一密封件，所述第一密封件设置在所述阀体或所述阀盖上，并用于密封所述阀盖与所述阀口之间的缝隙；

其中，所述第一密封件与所述阀体或所述阀盖一体式设置。

2.如权利要求1所述的新型密封结构的防爆阀，其特征在于，当所述第一密封件设置在所述阀体上时，所述阀体朝向所述阀盖的一面上开设有第一安装槽，所述第一安装槽环绕所述阀口一周；

所述第一安装槽内通过设置胶料而成型所述第一密封件，所述第一密封件凸出所述第一安装槽的槽口。

3.如权利要求2所述的新型密封结构的防爆阀，其特征在于，所述第一安装槽的侧壁设置为倾斜面，以使所述第一安装槽的槽口宽度小于所述第一安装槽的槽底宽度。

4.如权利要求3所述的新型密封结构的防爆阀，其特征在于，所述第一密封件具有卡嵌底部以及凸起密封部，所述卡嵌底部填充设置在所述第一安装槽内，所述凸起密封部凸出于所述第一安装槽的槽口；

其中所述凸起密封部的截面为弧形。

5.如权利要求2所述的新型密封结构的防爆阀，其特征在于，所述阀体背离所述第一密封件的一侧设置有第二密封件。

6.如权利要求5所述的新型密封结构的防爆阀，其特征在于，所述阀体背离所述第一密封件的一面上开设有第二安装槽，所述第二安装槽内通过设置胶料而成型所述第二密封件，所述第二密封件凸出所述第二安装槽的槽口。

7.如权利要求6所述的新型密封结构的防爆阀，其特征在于，所述第二安装槽与所述第一安装槽相贯通，所述第二密封件与所述第一密封件一体成型。

8.如权利要求1所述的新型密封结构的防爆阀，其特征在于，所述防爆阀还包括弹性回位组件，所述弹性回位组件连接所述阀盖和所述阀体，所述阀盖通过所述弹性回位组件的驱动而封闭所述阀口。

9.如权利要求8所述的新型密封结构的防爆阀，其特征在于，所述弹性回位组件包括：连接导杆，所述连接导杆贯穿所述阀体并连接所述阀盖；

弹性件，所述弹性件的一端连接所述阀体、另一端连接所述连接导杆背离所述阀盖的一端；

所述连接导杆通过所述弹性件的弹力作用而远离所述阀体。

10.如权利要求1所述的新型密封结构的防爆阀，其特征在于，当所述第一密封件设置在所述阀盖上时，所述阀盖朝向所述阀体的一面上开设有第三安装槽，所述第三安装槽环绕所述阀盖的边缘一周；

所述第三安装槽内通过设置胶料而成型所述第一密封件，所述第一密封件凸出所述第三安装槽的槽口。